产品结构设计资料_塑料材质
产品结构设计中塑胶材料的选用参考(附塑胶材料牌号)
我们在产品结构设计的过程中，对产品的材料进行选型的时候，往往不知道选择什么，下述表格给出一些参考，都是以前公司总结的，具有较高的实用价值。
希望对产品结构设计的初学者有用。
我个人理解就是选择材料要对应产品的定位和产品的性能和安全要求。
1.产品的使用环境。
如果长期暴晒，就要选用抗紫外线的塑胶，因为普通ABS是不抗紫外线的。
如果是接触食品的或者人食用的，就要采用食品级的材料等等。
2.产品的性能特征。
这个性能，就包含耐热、抗冲击能力、抗压、耐磨、阻燃等等。
比如长期在高温下使用的塑料就要选择热变形温度高一些的材料。
3.安全性能.有的产品需要国家3c认证需求、国家CQC认证需求。
这些材料都是需要选择慎重的。
常见的PBT是阻燃材料，还有阻燃级的ABS和PC。
4.外观，外观的材料很常见，一般都是ABS或者ABS+PC，再就是PP、PC。
只是价格不一样，比如PP丝印就容易脱落，价格虽然便宜，但容易缩水，尺寸收缩较大，尺寸和质量都较难管控。
ABS是最常用的，性价比较高。
PC最贵，其次是ABS+PC。
这些就要根据产品的定位来看了，如果不考虑耐温的画。
5.最后就是要考虑可以更换材料。
因为涉及到降低成本。
这个是要考虑的，考虑这个就要考虑收缩率差不多的材料。
下面是一个产品小家电豆浆机的所有配件的选择参考，其实相通性较高，都差不多，要理解。
塑料产品结构设计-----第五章 加强筋
第五章加强筋(含凸台、角撑)基本设计守则加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份。
加强筋有效地如『工』字型，增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积，但没有如『工』字型筋，倒扣结构将难於成型，对一些经常受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品尤其适用。
此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部份很大的作用。
加强筋一般被放在塑胶产品的非接触面，其伸展方向应跟随产品最大应力和最大偏移量的方向，选择加强筋的位置亦受制於一些生产上的考虑，如模腔充填、缩水及脱模等。
加强筋的长度可与产品的长度一致，两端相接产品的外壁，或只占据产品部份的长度，用以局部增加产品某部份的刚性。
要是加强筋没有接上产品外壁的话，末端部份亦不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结，从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题，这些问题经常发生在排气不足或封闭的位置上。
加强筋一般的设计加强筋最简单的形状是一条长方形的柱体附在产品的表面上，不过为了满足一些生产上或结构上的考虑，加强筋的形状及尺寸须要改变成如以下的图一般。
长方形的加强筋必须改变形状使生产更容易加强筋的两边必须加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产品的位置必须加上圆角以消除应力过分集中的现象，圆角的设计亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。
此外，底部的宽度须较相连外壁的厚度为小，产品厚度与加强筋尺寸的关系图a说明这个要求。
图中加强筋尺寸的设计虽然已按合理的比例，但当从加强筋底部与外壁相连的位置作一圆圈R1时，图中可见此部分相对外壁的厚度增加大约50%因此，此部份出现缩水纹的机会相当大。
如果将加强筋底部的宽度相对产品厚度减少一半(产品厚度与加强筋尺寸的关系图b)，相对位置厚度的增幅即减至大约20%，缩水纹出现的机会亦大为减少。
由此引伸出使用两条或多条矮的加强筋比使用单一条高的加强筋较为优胜，但当使用多条加强筋时，加强筋之间的距离必须较相接外壁的厚度大。
塑胶产品结构设计要点
塑胶产品结构设计要点1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑料制品分析模具结构
塑料制品分析模具结构引言塑料制品在现代工业生产中占据着重要地位，而模具作为塑料制品生产的关键工具，其结构设计对于产品质量和生产效率有着直接影响。
本文将从塑料制品分析模具结构的角度出发，探讨模具结构的种类和设计原则。
1. 模具结构的种类1.1 单腔模具单腔模具是最简单的一种模具结构，适用于生产单一塑料制品。
其结构简单直接，易于制造和维护，成本相对较低。
然而，由于单腔模具每次只能生产一件产品，效率较低，适用于小批量生产。
1.2 多腔模具多腔模具是在一个模具中设置多个腔室，可以同时生产多个产品。
多腔模具的生产效率较高，适用于大批量生产。
然而，多腔模具的结构复杂，制造和维护难度较大，成本较高。
1.3 滑动模具滑动模具是指在模具中设置滑动块或滑动模块，用以实现产品中的倒角、凹槽等复杂结构。
滑动模具可以增加产品的设计灵活性和功能多样性，但同时增加了模具结构的复杂性和制造难度。
1.4 套模模具套模模具是指在一个模具中设置多个附加模块，用以实现产品中的套模结构，如套芯、套筒等。
套模模具可以实现产品的空心结构、腔体内壁的形状复杂性，但制造和维护难度较大。
2. 模具结构的设计原则2.1 结构简洁性模具结构应尽量简洁，减少额外的复杂部件和连接点。
简洁的结构有利于提高模具的制造和维护效率，并降低生产成本。
2.2 刚性和稳定性模具结构应设计成具有足够的刚性和稳定性，能够承受生产过程中的各种力和压力。
刚性和稳定性的不足会导致模具在生产过程中产生变形或破损，影响产品质量。
2.3 分模和脱模方便性模具结构应设计成易于分模和脱模的形式，以提高生产效率和降低脱模过程中的损耗。
合理的分模和脱模方式可以减少模具的损坏风险。
2.4 可靠性和耐久性模具结构应设计成可靠和耐久的形式，能够经受长时间高强度的生产使用。
可靠和耐久的模具结构可以减少维护和更换的频率，提高生产效率。
2.5 维护和保养便利性模具结构应设计成方便进行维护和保养的形式，以延长模具的使用寿命并降低维护成本。
塑料产品结构设计准则-壁厚
产品结构设计准则--壁厚篇基本设计守则壁厚的大小取决于产品需要承受的外力、是否作为其它零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。
一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为上限。
从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期”冷却时间〔，增加生产成本。
从产品设计角度来看，过厚的产品增加引致产生空穴”气孔〔的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。
最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。
在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。
太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。
对一般热塑性塑料来说，当收缩率”Shrinkage Factor〔低于0.01mm/mm 时，产品可容许厚度的改变达；但当收缩率高于0.01mm/mm时，产品壁厚的改变则不应超过。
对一般热固性塑料来说，太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热，形成废件。
此外，纤维填充的热固性塑料于过薄的位置往往形成不够填充物的情况发生。
不过，一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂”Epoxies〔等，如厚薄均匀，最低的厚度可达0.25mm。
此外，采用固化成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。
这样使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。
若塑料的流动方向是从薄胶料的地方流向厚胶料的地方，则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力。
平面准则在大部份热融过程操作，包括挤压和固化成型，均一的壁厚是非常的重要的。
厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固后出现收缩痕。
更甚者引致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。
若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下。
塑料产品结构设计准则
塑料产品结构设计准则塑料产品的结构设计是指在满足使用功能和外观要求的基础上，合理确定塑料产品的形状、尺寸、材料、加工工艺等方面的设计要求。
塑料产品结构的设计准则主要有以下几个方面：1.合理确定产品形状和尺寸。
塑料产品的形状和尺寸直接关系到塑料材料的使用性能和加工工艺，应根据产品的使用功能和外观要求，选择合适的形状和尺寸。
一般来说，塑料产品的结构设计应尽量简化，避免过多的棱角和壁厚变化；同时，应考虑产品的结构强度，保证产品的使用寿命和安全性。
2.合理选择塑料材料。
不同的塑料材料具有不同的特性，适用于不同的产品。
在选择塑料材料时，应考虑产品的使用环境和使用功能，选择具有耐热性、耐寒性、耐腐蚀性等特点的塑料材料。
同时还要考虑材料的成本和可加工性，以便满足产品的经济性和加工工艺要求。
3.合理确定产品的结构连结方式。
塑料产品的结构连结方式主要有焊接、胶接、机械连接等。
在进行结构连结时，应根据产品的使用要求和结构特点，选择合适的连结方式。
同时要保证连接的牢固性和稳定性，以保证产品在使用过程中不会断裂或松动。
4.合理设计产品的壁厚和结构加强。
塑料产品的壁厚直接关系到产品的结构强度和外观美观。
一般来说，塑料产品的壁厚应保证足够的结构强度，并避免过厚或过薄造成的问题。
另外，还应考虑在关键部位加强结构，通过合理的结构设计和加强措施，提高产品的抗冲击性和承载能力。
5.合理选择产品的表面处理方式。
塑料产品的表面处理可以改善产品的外观质量和使用寿命。
常见的表面处理方式包括喷漆、涂层、电镀等。
在选择表面处理方式时，应根据产品的使用要求和外观要求，选择合适的表面处理方式，并保证表面处理层的附着力和耐磨性。
6.合理选型和设计模具。
塑料产品的生产通常需要使用模具进行注塑成型。
在选型和设计模具时，应根据产品的结构和尺寸要求，选择合适的模具，并合理设计模具的结构和工艺参数，以满足产品的成型要求和生产效率。
总之，塑料产品的结构设计准则主要包括确定产品形状和尺寸、选择合适的塑料材料、合理确定产品的结构连结方式、设计合理的壁厚和结构加强、选择合适的表面处理方式以及合理选型和设计模具等方面。
塑胶产品结构设计
塑料件结构设计要点 壁厚适当、均匀
壁厚适当、均匀
不同厚度的壁之间应该有过渡部分
不同厚度的壁之间应该有过渡部分
避免倒塌
避免倒塌
表面凹痕的消除或掩盖
要有足够的脱模斜度
塑料零件结构应对称
采用组合结构
减小有拐角零件的变形
避免细长杆受压
避免内切结构
避免内切结构
对于工业产品来讲，尤其是固定类灯具产品，但如果是环境条件充许的话（对有些产 品，特别是各种灰尘戒是粉尘环境下的产品，是丌能有装饰缝的），最好能设计装饰缝， 设计装饰缝是为了弥补塑胶件变形带来外观的缺陷，为了保证塑胶零件之间的外形相互配 合良好，装拆方便，需要在相互配合的地方设计止口不叉骨。止口不叉骨的设计多种多 样，建议止口不叉骨的形状推荐如图2、图3所示。特别注意减胶要均匀，渐变，丌要突 变，否则外观面易形成阴影。
很多，这里我们要特别注意的是前后壳间的联接扣位。推荐的扣位形式如下：
图3
图4
通用塑胶零件设计
图4所示结构一般做在后壳上，图5所示结构一般做在前壳上。特别主意减胶要均匀，渐 变，丌要突变。否则会在减胶处出现阴影戒缩水。
8、圆角的设计
塑角零件除了使用上要求采用尖角处外，其余所有转角处均应尽可能采用圆角过度，因塑胶 件的尖角处易产生应力集中，在受力戒冲击震动时会发生开裂现象。甚至在脱模过程中就发生开 裂。一般推荐加工圆角用如下原则：
1.4 缺胶、不饱模 塑胶熔体未完全充满型腔。
1.5 毛边、批锋 塑胶熔体流入分模面戒镶件配合面将发生锁模力足够，但在主浇道不分 流道会合处产 生薄膜状多余胶料为
1.6 烧焦 一般所谓的烧焦，包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象； 烧焦是指滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出（困气），被压缩而显著升 温，将材料烧焦。
注塑件结构设计培训资料
• 1.塑件壁厚關系到其強度﹑剛性﹑變形﹑外觀要 求等﹐對塑件的使用
• 性﹑裝配性影響很大。合理設計壁厚﹐至關重要。 • 2.對于結構復雜﹐需要肉厚不等的塑件設計﹐應
借助于工程分析的力
• 量﹐通過實踐量試驗証﹐確定合理可行﹑最優方 案。
• 3.塑件設計時﹐要考慮到零件單位的執行難易﹐ 要從成型模具設計角
• 降低产品内应力，提高产品强度； • 节省塑料原料，减轻制品重量（一般可减
轻 20%-40%）； • 改善材料在制品断面上的分布，改善制品
的刚性； • 缩短成型时间，提高生产效率； 延长模具
使用寿命。
3.注塑件的局部设计
• 3.1. 外形设计 • 3.2. 装配设计 • 3.2.1 止口 • 3.2.2 扣位 • 3.2.3 螺丝柱 • 3.3 结构设计 • 3.3.1開模方向和分型線 • 3.3.2脫模斜度 • 3.3.3産品壁厚 • 3.3.4加強筋 • 3.3.5圓角
气辅成形工艺3种方式
• ：A）中空成形，即将塑料熔体射入模具型腔，充填到型 腔体积的60%-70%时，停止注射，开始注入气体，直至 保压冷却定型。这种工艺主要适用于类似把手、手柄之类 的厚壁塑料制品。
• B）短射，即将塑料熔体充填到型腔体积的90%-98%时， 开始进气。该方法主要用于较大平面的厚壁或偏壁制品。
經驗公式如下： • 0.5(A---B)/H =1/12—1/14 • A=大端尺寸 • B=小端尺寸 • H=高度 • 柵格節距在4mm以下之場合，脫模斜度為1/10左
右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可 在母模側多留膠位處分模，如柵格段膠位加大， 可考慮加大斜度．
３．加強筋：
• 可改善料流，防止應力變形，並起補強作用． • ａ．縱肋： 0.5(A-B)/H=1/500—1/200 • ｂ．底肋： 0.5(A-B)/H=1/150—1/100 • ｃ．凸柱： 0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝
塑料产品结构设计资料
塑料产品结构设计资料目录一、零件壁厚 (1)二、脱模斜度 (4)三、圆角设计 (5)四、加强筋的设计 (7)五、支柱的设计 (8)六、螺丝柱的设计 (9)七、孔的设计 (10)八、止口的设计 (11)九、卡扣的设计 (13)十、反止口的设计 (18)零件设计必须满足来自于零件制造端的要求，对通过注射加工工艺而获得的塑胶件也是如此。
在满足产品功能、质量以及外观等要求下，塑胶件设计必须使得注射模具加工简单、成本低，同时零件注射时间短、效率高、零件缺陷少、质量高，这就是面向注射加工的设计。
现将详细介绍塑胶件设计指南，使得塑胶件设计是面向注射加工的设计。
一、零件壁厚在塑胶件的设计中，零件壁厚是首先考虑的参数，零件壁厚决定了零件的力学性能、零件的外观、零件的可注射性以及零件的成本等。
可以说，零件壁厚的选择和设计决定了零件设计的成功与失败。
1、零件壁厚必须适中由于塑胶材料的特性和注射工艺的特殊性，塑胶件的壁厚必须在一个合适的范围内，不能太薄，也不能太厚。
壁厚太小，零件注射时流动阻力大，塑胶熔料很难充满整个型腔，不得不通过性能更高的注射设备来获得更高的充填速度和注射压力。
壁厚太大，零件冷却时间增加，零件成型周期增加，零件生产效率低;同时过大的壁厚很容易造成零件产生缩水、气孔、翘曲等质量问题。
零件壁厚可根据材料的不同及产品外形尺寸的大小来选择，其范围一般为0.6~6.0mm，常用的厚度一般在1.5~3.0mm之间。
表1是常用塑料件料厚推荐值，小型产品是指最大外形尺寸L<80.0mm，中型产品是指最大外形尺寸为80.0mm<L<200.0mm，大型产品是指最大外形尺寸L>200.0mm。
表1 常用塑料件料厚推荐值(单位mm)2、尽量减少零件壁厚决定塑胶件壁厚的关键因素包括:1)零件的结构强度是否足够。
一般来说，壁厚越大，零件强度越好。
但零件壁厚超过一定范围时，由于缩水和气孔等质量问题的产生，增加零件壁厚反而会降低零件强度。
塑料产品结构设计参考资料
塑料产品结构设计参考资料塑料制品广泛应用于各个领域，如家居、电子产品、家电、玩具等。
为了设计出更好的塑料产品，需要参考一些专业的资料和指南。
以下是一些常用的塑料产品结构设计参考资料。
1.《塑料制品结构设计手册》这本手册是塑料制品设计的经典参考书之一，是中国塑料加工协会塑料制品工程技术中心编著的一本实用手册。
书中详细介绍了塑料制品的设计原则、结构设计方法、结构设计实例等内容，对于塑料制品的结构设计有很大的指导作用。
2.《塑料制品设计辅助软件》软件在塑料制品结构设计中扮演着重要的角色。
这本参考资料介绍了常用的塑料制品设计辅助软件，包括3D建模软件、模具设计软件、注塑模流分析软件等。
通过使用这些软件，可以提高设计效率和准确性。
3.行业标准和规范各个行业都有自己的标准和规范，这些文件对塑料制品结构设计起到了指导作用。
比如，对于家电产品的设计，可以参考相关的国家标准；对于玩具产品的设计，可以参考国际玩具安全标准等。
通过遵守行业标准和规范，可以确保产品的质量和安全性。
4.专业杂志和期刊塑料制品设计领域有许多专业的杂志和期刊，可以从中获取最新的设计理念和技术。
比如，《塑料工业》、《塑料热加工》等杂志。
这些期刊中通常刊登了行业动态、新材料、新技术和成功案例等，对于塑料制品结构设计也有很好的参考价值。
5.塑料制品供应商和制造商与塑料制品相关的供应商和制造商也是宝贵的参考资源。
他们通常具有丰富的经验和专业知识，可以提供有关材料选择、生产工艺和成本控制等方面的建议。
与他们保持良好的合作关系，可以获得更好的设计支持和定制服务。
除了以上这些参考资料，还可以通过参观展览会、参加培训课程等途径获取更多的塑料制品结构设计知识。
总之，塑料制品结构设计是一个综合性的工作，需要不断学习和积累经验。
通过不断地参考资料，可以提高自己的设计水平和创新能力。
产品结构设计-塑料件讲解
5.2 柱子的拔模及高度：柱子高度大于10mm时，通常都用司筒顶出，所以其拔模斜度可 以取得很小或0度。可以把内孔取为0度，外表面取为0.25度。柱子高度小于10mm时 ,模具上可能用镶件，拔模斜度可以把内孔取0.5度，外表面取1度。如希望能调整高度, 请在图上标明，要求模具加工时，考虑调整高。一般清况下，M3自攻螺钉柱的高度不 要大于30mm，太高了柱子的司筒针容易被胶流冲弯变形
密封好，装饰缝小，美观，适合小型结构，对大零件易显缝。
通用塑胶零件设计
7.1.3 止口形式3） 手感稍差，适合较大型零件，有利于遮盖前后壳尺寸的误差。
7.1.4 止口形式4） 外观漂亮，装饰缝可大可小，密封很好（可加密封条），要求壁厚较大，模具结构复杂。
7.1.5 前后壳间的扣位设计 在塑胶件的设计中，为了简化装配，少打螺钉，可利用塑胶的弹性设计扣位，扣位的形式
通用塑胶零件设计
5.5 预埋螺柱的选择使用：如果需要经常拆装，或需要维修 的地方，需要使用预埋（热 压）螺柱，用普通螺钉来代替自攻螺钉, 热压或预埋螺母后胶柱不得有开裂或溢胶现 象。
5.5.1 预埋螺柱与塑胶件联接的开裂问题： 由于预埋螺柱冷确时的尺寸变化与塑胶件的收缩值相差太大，会使预埋螺柱的周围产
减少塑料零件装配时所需的动作
利用塑料零件的弹性设计特殊的机构
产品结构设计基础教程
塑料塑胶的定义塑胶在日常生活中的应用越来越广泛，已经逐渐取代了部份的金属、纸、木质品。
所谓塑胶，是由分子量非常大的有机化合物组成或由以其为基本成分的各种材料，以热压力等使之具有流动性而成形为最终的固体状态者，称之为塑胶。
塑料是以合成树脂为主要成分，加入或不加入其他添加剂而制成的一种人工材料，塑料的主要成分是合成的或者天然的高分子化合物，即聚合物。
合成树脂即聚合物，添加包括填充剂、着色料、增塑料、稳定剂、润滑剂等。
合成树脂决定塑料的定型（热塑性或热固性）和主要性能，如机械性能物理性能化学性能电性能等。
合成树脂在塑料中的比例一般不低于40%。
塑胶的通性比重轻（比重为0.9~2）,坚固耐用,是良好的绝缘体,耐蚀性强，且不生锈,成形容易、生产率高,原料丰富、价格低,色彩鲜明，着色容易,主要原料为煤、石油等化工产品。
塑胶的分类1.热塑性塑胶（thermo Plasties）是指可以多次重复加热变软、冷却结硬成形的塑料，其耐热性较差它又可分为结晶形与非结晶形，结晶是指分子规则地排列集成。
2.热固性塑胶（thermosething Plasties）在加热时起初会被软化而具有一定的可塑性，但随着加热的进行，塑胶中的分子不断化合，最后固化成型，也不熔于熔剂的物质。
按用途又可分为通用塑料，工程塑料，热塑性弹体。
通用塑料：一般作为非结构性材料使用，其产量大价格相对低廉性能一般，多用于制作日用品，如：PE、、PP、PVC、PS、PMMA、EVA等。
工程塑料：泛指一些具有能制造机械零件或工程结构材料等工业品质的塑料。
其机械性能、电气性能，对化学环境的耐受性，对高温、低温耐受性等方面都具有较优异的特点，能在工程技术上替代某些金属如铜、铝、锌、部份合金钢或其他材料使用，常见的有ABS、PA、PC、POM、PMMA、PU、PSU、PPO、PTFE等，其中前四种发展最快，为国际上公认的四大工程塑料。
热塑性弹体即指橡胶。
为满足某些特别的塑料，加强现有的性能，降低成本等需要，近年来产生的一些掺混工程聚合物，PC/ABS、PC/PBT、PPO/PS。
塑料性能数据及产品设计PPT课件
电性能
大部分塑料是电绝缘体， 但也有一些塑料具有良好 的导电性能，如碳纤维增 强塑料。
塑料的化学性能
耐腐蚀性
塑料对大多数化学物质都 具有较好的耐腐蚀性，但 也有一些塑料容易被某些 化学物质腐蚀。
稳定性
塑料在常温下较为稳定， 但在高温或紫外线下容易 发生氧化或降解。
反应性
某些塑料可以进行化学反 应，如聚合或交联，而有 些塑料则具有催化作用。
05
案例分析
案例分析 案例一：高性能塑料汽车零部件设计
轻量化设计
高性能塑料具有较低的密度，能够显著减轻汽车零部件的重 量，从而提高燃油经济性和减少碳排放。
耐腐蚀性
高性能塑料具有较好的耐腐蚀性，能够抵抗汽车零部件在长 时间使用过程中受到的化学腐蚀和环境侵蚀。
案例分析 案例一：高性能塑料汽车零部件设计
功能创新
开发具有新功能的塑料产品，满足不断变化 的市场需求。
结构设计优化
通过改进产品的结构，提高产品的性能和使 用寿命。
环保创新
开发环保型的塑料产品，减少对环境的负面 影响。
04
塑料性能数据在产品设计中的应用
材料选择与性能匹配
总结词
在产品设计过程中，材料的选择至关重要，而塑料作为一种常见的材料，其性 能数据对设计的影响不容忽视。
03
以便更好地进行产品设计和优化。
展望
对听众的建议
建议听众在实际工作中不断学习和探索，关注塑料行业的最新动态，提高自己的专业素养，以适应未 来发展的需要。
THANKS
感谢观看
详细描述
通过分析塑料的性能数据，设计师可以更好地了解材料的应力、应变、耐热性、 阻隔性等特点，从而优化产品的结构，提高产品的稳定性、耐用性和功能性。
2020年(塑料橡胶材料)产品结构设计资料塑料材质
（塑料橡胶材料）产品结构设计资料塑料材质产品结构设计资料--塑料材质热硬化性塑料---在原料状态下是没有什么用，在某壹温度下加热，经硬化作用，聚合作用或硫化作用后，热硬化塑料就会保持稳定而不能回到原料状态。
硫化作用后，热硬化塑料是所有塑料中最坚硬的。
热塑性塑料---象金属壹样形成熔融凝固的循环。
常用有聚乙烯（PE）、聚苯乙烯（PS）、聚氯乙烯（PVD C）。
ABS:成分聚合物1.丙烯晴---耐油，耐热，耐化学和耐候性。
2.苯乙烯---光泽，硬固，优良电气特性和流动性。
3.丁二烯---韧性。
螺杆对原料有输送，压缩，熔融及计量等四种功能。
螺杆在旋转时使之慢慢后退的阻力为背压。
背压太低，产品易产生内部气泡，表面银线，背压太高，原料会过热，料斗下料处会结块，螺杆不能后退，成型周期延长及喷嘴溢料等。
压力的变动在壹俩模内就可知道结果，而温度的变动则需约10分钟的结果才算稳定。
2-1电镀塑料电镀时，须先进行无电解电镀，塑料表面形成薄金属皮膜，形成导电物质后再进行电解电镀。
印刷1.网版印刷：适用于壹般平面印刷2.移印：适用不规则，曲面的印刷文字3.曲面印刷：被印物体旋转而将文字和油墨印上常用工程塑料NORYL---PPO和HIPS合成，在240~300℃成型加工，须用70~90℃高模温。
ABS---在170~220下成型加工，模温40~60℃即可。
2-2ABS系列成品设计及模具加工最佳的补强厚度t=70%成品工称肉厚（T），角隅圆角的外圆R=3/2*T，内圆R=T/2，T是成品工称肉厚。
喷嘴信道最小口径为6.35mm，长度宜尽量短，可变电阻器控制精度稍嫌不足，所以在喷嘴外壁应装设电偶作温度控制。
流道形状以圆形最佳，流动长度和流道口径关系。
流动长度(mm)流道直径（mm）2509.575~2507.9756.0对防火级ABS材料应使用直溢口为最佳设计(流道直径最小7mm)，边溢口及潜伏式溢口，建议其长度为0.762mm。
塑胶产品结构设计案例
加强筋
• 一般的设计方法 : 平均壁厚*0.65~0.7
加强筋的基本设计
加强筋的缩水情况
第十一页，编辑于星期六：二十一点 三十七分。
拔模斜度
• 出模角的大少是没有一定的准则，多数是依照产 品的深度来决定。
• 一般的出模角为0.5°~1.0°。 • 在深入或附有织纹的产品上，出模角的要求是视乎
加防水槽
第二十九页，编辑于星期六：二十一点 三十七 分。
电池门
• 加上加强筋作强化作用。
第三十页，编辑于星期六：二十一点 三十七分。
• 如电池门的位置是在成品的中央，而且在电池门的四周没 有凹坑的时候。必须加上一凹形的手指位，作方便开启电 池门之用。
第三十一页，编辑于星期六：二十一点 三十七 分。
效果不受操作人员的操作情况所影响。
强度高 将塑料熔合起来，因此能产生出无内 应力的高强的接合。
不需夹紧 当工件离开机器后便告完成，不需 进行焊接后加工。
用途较广 可用来焊接那些不能用任何其它 黏合剂的物料。
安全性 由于不需使用化学物品，因此不会产 生化学中毒。
若要超声焊接头达致所需要强度及美观程度， 那么接头必须设计恰当，以及就要个别应用 情况及个别塑料性质来设计。
5＜x≦10mm 10＜x≦15mm
x≦5mm 5＜x≦10mm 10＜x≦15mm 15＜x≦20mm 20＜x≦25mm 25＜x≦30mm
x≦5mm 5＜x≦10mm 10＜x≦15mm 15＜x≦20mm 20＜x≦25mm 25＜x≦30mm
x≦5mm 5＜x≦10mm 10＜x≦15mm 15＜x≦20mm 20＜x≦25mm 25＜x≦30mm 30＜x≦35mm 35＜x≦40mm
产品结构设计-----第十一章-塑件中的嵌件
第十一章塑件中的嵌件基本设计守则塑料成型过程中所埋入的或成型后压入的螺栓、接线柱等金属或其它材质零件,统称为塑件中的嵌件.嵌件可增加制品的功能或对制品进行装饰.塑胶内的嵌件通常作为紧固件或支撑部份.此外,当产品在设计上考虑便於返修、易於更换或重复使用等要求时,嵌件是常用的一种装配方式.但无论是作为功能或装饰用途,嵌件的使用应尽量减少,因使用嵌件需要额外的工序配合,增加生产成本.嵌件通常是金属材料,其中以铜为主.嵌件的设计必须使其稳固地嵌入塑胶内,避免旋转或拉出.嵌件的设计亦不应附有尖角或封利的边缘,因为尖角或封利的边缘使塑胶件出现应力集中的情况.嵌件的模塑使操作变繁,周期加长,生产率降低〔带有自动装夹嵌件的机械手或自动线不在此列〕.11.1 嵌件的结构形式1、常见的金属嵌件〔图2-67〕2、嵌件的形状与结构要求<1> 金属嵌件采用切削或冲压加工而成,因此嵌件形状必须有良好的加工工艺性.图2-68为常用嵌件的标准形式.<2> 具有足够的机械强度〔材质、尺寸〕.<3> 嵌件与塑料基体间有足够的结合强度,使用中不拔出、不旋转.嵌件表面需有环形沟槽或交叉花纹〔参见图2-68〕；嵌件不能有尖角,避免应力集中引起的破坏；尽可能采用圆形或对称形状的嵌件,保证收缩均匀.<4> 为便于在模具中安放与定位,嵌件的外伸部分〔即安放在模具中的部分〕应设计成圆柱形,因为模具加工圆孔最容易〔图2-69〕.<5> 模塑时应能防止溢料,嵌件应有密封凸台等结构〔图2-70〕.<6> 便于模塑后嵌件的二次加工,如攻螺纹、端面切削、翻边等.图2-71a即为模塑后再翻边的嵌件结构.<7> 特殊嵌件的结构参见图2-71.3、嵌件材料铜、铝、钢、硬质异种塑件、陶瓷、玻璃等都可作为嵌件材料,其中,黄铜不生锈、耐腐蚀、易加工且价格适中,是嵌件的常用材料.11.2 嵌件在塑件中的固定<1> 为避免制品底部过薄出现波纹形缩痕而影响外观与强度,应取嵌件底面距制品壁面的最小距离T＞D/6〔图2-72〕.<2> 嵌件与制品侧壁的间距不能过小,以保证模具有一定的强度〔图2-73〕.<3> 凸台中设置嵌件时,为保证嵌件结合稳定以与塑料基体的强度,嵌件应伸人到凸台的底部〔需保证最小底厚〕,嵌件头部作成圆角〔图2-74〕.<4> 小型圆柱形嵌件可用中间开槽或表面菱形滚花结构植于塑料基体之中〔图2-75〕,滚花槽深1~2mm.<5> 板、片状嵌件可用孔窗固定法固定,但薄形嵌件〔厚度小于0.5mm〕宜用切口或打弯的方法固定〔图2-76〕.<6> 杆形嵌件可用将头部打扁、冲缺、压弯、劈叉等形式固定〔图2-77〕,也可用将圆杆的中间部分压扁的方法固定〔图2-78〕.<7> 管形冲压嵌件,可在冲压时加工出膨凸部分,用以增强紧固力〔图2-79〕.11.3 嵌件在模具中的安放与定位1、嵌件的安放、定位要求<1> 不能因设备的运动或振动而松动甚至脱落.<2> 在高压塑料熔体的冲击下不产生位移和变形.<3> 嵌件与模具的配合部分应能防止溢料,避免出现毛刺,影响使用性能.2、轴类嵌件的安放定位〔图2-80〕3、孔类嵌件的安放定位〔图2-81~图2-83〕4、细长嵌件的安放定位细长嵌件的轴线与料流方向垂直时,易产生弯曲变形,需用销轴等支承,以增加其刚性〔图2-84〕.注意,附加的支承孔不应影响制件的使用.11.4 嵌件周围塑料的裂纹和联接强度1、裂纹产生的原因<1> 塑料收缩的内应力和自然老化〔图2-85〕.<2> 嵌件的结构和安放位置不合理〔图2-86〕.2、保证连接强度的必要条件——最小壁厚〔表2-25〕11.5 装配式嵌件〔制品模塑后再装入嵌件〕<1> 饭金加工〔装配〕法,如铆接〔图2-87〕、折弯〔图2-88〕.<2> 用工具将嵌件压入或旋入制品中〔图2-89、图2-90〕.<3> 热插法.热固性塑件出模时,在热态下将嵌件插入,冷却后即牢固地结合在一起〔图2-91〕.塑料收缩量应在其弹性范围内,否则塑料会裂开.<4> 其它装配方法.①粘结：热固性塑料用环氧树脂粘结,热塑性塑料用溶剂类粘结剂粘结.②超声波装配：热塑性塑料软化后压人.11.6 塑料嵌件〔嵌件的外插注射模塑〕在金属条料、卷料等已冲压零件的型孔内,模塑出小型塑料零件,使两者成为不可拆卸的组合件.这时,金属冲压件是主要零件,塑件则是嵌件.常见的塑料嵌件为齿轮、凸轮、短轴等〔图2-92〕.外插注射模塑模具为三板式或点浇口的热流道模〔图2-93〕.不同材料的设计要点POMPOM成型时,因塑料和镶入件收缩比率不同而有应力产生.渐渐在镶入件的地方发生了龟裂现象而成品破裂,以下方法可改善成品破裂现象.用温度达90℃左右的镶入件放于模腔内成型.模具内温度达90℃左右.镶入件要洁净与避免有尖角或利边.PBT镶入件通常是用以装配方便或维修容易为目的的,但亦有的是特殊用途如金属扣等.为了使镶入件在塑胶成品内减低应力和因不同物料的热膨胀系数所影响,镶入件尽量不要有尖角,防止拔出和转动的凹槽要使用简单的设计,压花的花纹面积不要太大,压花的边要和镶件边位远离,花纹的地方要放于稳藏处.镶入件表面不能有任何不相容的化学药品如润滑油等.在放入模具生产是使用80至110℃的模温来减低成型后的内应力.。
结构设计基本知识
品质问题解决 领料.生产试做 特规单处理 供应商评估 模具报价.开模.零件 承认.样品请购
结构设计 （MD）
生 产 问 题 处 理
包装设计 运输实验验证
平面设计（GD）
包装结构设计，运 输实验验证
品保
物控 采购
包装设计（PD）
热流分析与散热设计，散 热片设计，风扇选择
生产部
散热设计及问 题解决
热流设计（TAE）
瓦楞纸箱由瓦楞纸板粘合或钉合而成的。瓦楞纸板 由面纸（牛皮纸）和瓦楞芯纸粘合而成的。
瓦楞纸板根据其面纸和芯纸的层数分为： 单面、三层、五层、七层瓦楞纸板 瓦楞的形状种类：U型、V型、UV型 常用瓦楞的楞型：A、B、C、E楞
四.包装部分知识
瓦楞的规格和性能比较：
种类 瓦楞高度（mm） 瓦楞条数/300mm 平面压力 A型 4.5～5 30±2 最差 C型 B型 E型 3.5～4 2.5～3 1.1～2 38±2 50±2 96±4 一般 最好 垂直压力 最好 一般 最差 平行压力 最差 一般 最好
常用钣金材料厚度系列：0.5、0.6、0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、 2.5、3.0mm
1.常用五金材料
五金件的加工工艺
模具加工和NCT加工的区别 *钣金的模具加工是指使用专用的冲压模具进行产品的落料，折 弯，成型. 特点: 加工快捷, 成本低, 但产品模具开发费用很高,需专用的 冲压设备, 适用于批量制作的定型的产品 *NCT又称数值控制冲压技术，主要是指五金件的落料过程由NCT 机床或Laser机加工完成。其后的折弯过程由数控折床完成。 特点: 加工的工件种类不受限制, 比较灵活, 常用于新产品的 样品及小批量制做, 但加工成本比较高 *两者的价格差异： NCT产品单价 = (2 – 2.5)*模具产品单价 五金件的表面处理: 依产品的具体要求进行表面磷化, 电镀, 烤漆, 网印等 常见的冲压工艺过程 落料，冲孔，折弯，翻边，卷边，拉伸, 铆钉等
塑料产品结构设计通用规范
塑料产品设计规范一、塑料及塑料模的基本概念1.1 塑料的分类及性能塑料的品种很多，可以按其组成、性质和用途等对它们进行分类。
1.1.1 依据其热性能分类按照热性能塑料可以分为热塑性塑料和热固性塑料两类。
塑料受热熔融，冷却后凝固，再次加热又可软化熔融，重新制成产品，这一过程可以反复进行多次，而材料的化学结构基本上不起变化，称之为热塑性塑料。
常用的热塑性塑料有：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯等。
在一定温度下能变成粘稠状态，但是经过一定时间加热塑制成形后，不会因再度加热而软化熔融。
这是因为在成形过程中聚合物分子之间发生了化学反应，形成了交联网状结构，使之成为不熔的固态，所以只能塑制一次，称为热固性塑料。
常用的热固性塑料有：酚醛树脂、环氧树脂、有机硅塑料等。
1.1.2 依据其用途分类按用途不同塑料可以分为通用塑料、工程塑料和特种塑料。
一般把价格低、产量大、用途广而受力不大的，常用于制造日用品的塑料称为通用塑料。
例如：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛、聚苯乙烯等等。
把机械强度高、刚性大的，常用于取代钢铁或有色金属材料制造机械零件或工程结构受力件的塑料称为工程塑料。
例如：聚砜、聚酰胺、聚碳酸酯、聚醚酮等等。
另外，将一些具有特殊功能的塑料，称为特种塑料。
例如：导电的聚乙炔、耐高温的聚芳砜等。
随着聚合物合成技术的发展，塑料可以通过采取各种措施来改进性能和增加强度，从而制成新颖的塑料品种。
1.2 塑料成形方法及塑料的种类1.2.1 塑料的成形方法1.注射成形：注射成形技术是据压铸原理发展起来的,是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。
注射成形是间歇操作，成形周期短，生产效率高，产品种类繁多，生产灵活。
其制品已占塑料制品总产量的30%以上。
注射成形的工艺原理是将颗粒状塑料原料置于塑料注射成形机内并加热熔化，通过压力作用注射到模具内定型，经过一段时间冷却后取出制品。
2.吹塑成形：吹塑成形是目前塑料成形生产的主要方法，它包括挤出吹塑，如吹塑薄膜；中空吹塑，如吹塑中空的塑料容器等。
(完整版)塑料产品结构设计-----第五章加强筋
从生产的角度考虑，使用大量短而窄的加强筋比较使用数个深而阔的加强筋优胜。模具生产时：加强筋的阔度(也有可能深度)和数量应尽量留有馀额，当试模时发觉产品的刚性及强度有所不足时可适当地增加，因为在模具上去除钢料比使用烧焊或加上插入件等增加钢料的方法来得简单及便宜。
加强筋增强塑胶件强度的方法
以下是加强筋被置於塑胶部件边缘的地方可以帮助塑料流入边缘的空间。
产品厚度与加强筋尺寸的关系
为避免缩水，筋的根部为0.6T，筋的高度为2T(最大不过3T),底部圆角为R=0.125T,拔模斜度为0.5°~1.5°,筋的方向最好和GATE同向.筋间的距离尽可能在壁厚两倍以上.
筋根部厚度約為(0.5~0.7)T；筋間間距>4T；筋高L<3T
PC,PPO
T<0.6T
PA,PE
加强筋尺寸参数如图2-11，图2-12所示。
凸台的形状及尺寸参数如图2-13~图2-15所示。
角撑位于制品边缘，支撑制品壁面，以增加强度及刚度，尺寸参数如图2-16所示。
5.3
(1)用高度较低、数量稍多的筋代替高度较高的单一加强筋，避免厚筋底冷却收缩时产生表面凹陷（图2-17、图2-18）。当筋的背面出现凹陷影响美观时，可采用图2-19所示的装饰结构予以遮掩。
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产品结构设计资料--塑料材质热硬化性塑料---在原料状态下是没有什么用，在某一温度下加热，经硬化作用，聚合作用或硫化作用后，热硬化塑料就会保持稳定而不能回到原料状态。
硫化作用后，热硬化塑料是所有塑料中最坚硬的。
热塑性塑料---象金属一样形成熔融凝固的循环。
常用有聚乙烯（PE）、聚苯乙烯（PS）、聚氯乙烯（PVDC）。
ABS: 成分聚合物1.丙烯晴---耐油，耐热，耐化学和耐候性。
2.苯乙烯---光泽，硬固，优良电气特性和流动性。
3.丁二烯---韧性。
螺杆对原料有输送，压缩，熔融及计量等四种功能。
螺杆在旋转时使之慢慢后退的阻力为背压。
背压太低，产品易产生部气泡，表面银线，背压太高，原料会过热，料斗下料处会结块，螺杆不能后退，成型周期延长及喷嘴溢料等。
压力的变动在一两模就可知道结果，而温度的变动则需约10分钟的结果才算稳定。
2-1电镀塑料电镀时，须先进行无电解电镀，塑料表面形成薄金属皮膜，形成导电物质后再进行电解电镀。
印刷1.网版印刷：适用于一般平面印刷2.移印：适用不规则，曲面的印刷文字3.曲面印刷：被印物体旋转而将文字与油墨印上常用工程塑料NORYL---PPO和HIPS合成，在240~300℃成型加工，须用70~90℃高模温。
ABS---在170~220下成型加工，模温40~60℃即可。
2-2 ABS系列成品设计及模具加工最佳的补强厚度 t=70%成品工称肉厚（T），角隅圆角的外圆R=3/2*T，圆R=T/2，T是成品工称肉厚。
喷嘴信道最小口径为6.35mm，长度宜尽量短，可变电阻器控制精度稍嫌不足，所以在喷嘴外壁应装设电偶作温度控制。
流道形状以圆形最佳，流动长度与流道口径关系。
流动长度(mm) 流道直径（mm）250 9.575~250 7.975 6.0对防火级ABS材料应使用直溢口为最佳设计(流道直径最小7mm)，边溢口及潜伏式溢口，建议其长度为0.762mm。
透气得设置是绝对必须的，每隔25~50mm开设一条透气沟，深度宜为0.05~0.064mm，以获得良好得透气效果及防止产生毛头。
冷却管口径应为11.1~14.3mm，每隔三个冷却管口径设一冷却管，距离模腔表面必须有1.5个冷却管口径尺寸。
一般模仁材料以采用P20或H13材质居多。
防火级材料尽量不要使用热浇道系统，因为加热式的热浇道在电热管及树脂间会产生很大的剪切热，加热树脂温度过高将会造成严重的模垢，若要用就只能用外加热式，热嘴温度和树脂温度相近即可（约200℃）。
在任何时候热浇道须使用部加热器或热探针。
为减少模垢的产生，螺杆压缩比宜取2:1~2.5:1，而L/D是20:1（理想值是24:1），可使用没有计量段的螺杆，使加热棒与熔融树脂温度差在5.5℃附近。
螺杆速度宜在40~55RPM。
模具保护剂可以中和防火级塑料及PVC树脂在成型过程所释放出的腐蚀气体，防止模垢的积成及腐蚀模具，有优良的脱模性，无须使用其它的脱模剂。
模垢去除剂主要用来清洗模垢，在有栅格的区域切勿过度喷洒以方破坏树脂导致无法脱模。
射出时理想的状况是成品重量约为射出单元一次为总排料量的80％，最少比例也应在50％以上。
熔融树脂温度在221~232℃时可得最佳物性，但不可超过243℃, 以避免分解。
停机的排换料时须用模垢去除剂防止模具表面被腐蚀，然后在模具上喷一层良好的中性喷剂。
产品结构设计资料--禁用之塑料材质1.产品和制程上应该避免使用的东西石棉、多氯联苯、多溴联苯、多氯二苯、氯乙烯单体、苯2.制程及产品上需要管制的材质铍及其化合物---含小于2%的铍的合金是可以被接受的。
镉及其化合物---当防生锈的扣件如果镀锌或其它加工都不适合的话，镀镉是可以被接受的。
取代品是镀锌，无电解镍，镀锡或用不锈钢产品。
铅及其化合物---铅使用在焊接剂的场合是可以接受的。
假如镀锡在PCB或者表面黏着镀锡则需要格外的管制。
为了减少铅蒸气的产生，焊锡设备应处以不超过800℉温度为极限。
镍及其化合物---在非持续接触的情况下使用应属可接受。
所有镀镍的应用应尽量避免使用在经常接触的零件表面，镀铬是常用取代镀镍的例如在按键或其它经常接触的零件。
水银及其化合物---如果使用在水银开关，水银电池及水银接点是可以接受的，但应尽量避免。
可以用结构或电子开关，非水银电池也很普遍。
铬及其化合物---铬分解产生的酸有剧毒，主要的危险是制造过程中暴露在铬化合物的环境中，如果零件在做铬酸盐表面处理时，有环境，卫生，安全单位严格管制，则应可接受。
锡的有机化合物---纯锡，含锡的焊剂以及锡合金是可以被使用的，在制程中是不可以含有有机锡产生。
硒及其化合物---硒如果使用在复制的仪器（如激光打印机）的磁鼓作为镀层之用是可以接受的。
所有使用过含有硒的仪器和设备，须由有执照的回收公司回收。
金它及其化合物---都含有剧毒。
砷及其化合物---可使用在半导体的制造。
四甲基氯化物---在产品上必须标注此溶剂对人体的健康有潜在的危险，替代品是氟氯碳化物溶剂。
氯化物溶剂---大部分氯化物溶剂都有强烈的毒性，氯化物溶剂应该尽量避免使用，除非是在制造或整修时之清洗或去脂的时候，而且找不到其它合适的替代品，替代品为水溶性的清洁剂或专用的溶剂。
甲醛------甲醛必须与盐酸溶液隔离，否则这两种化合物的气体会形成二氯甲基醚（致癌物质）。
当甲醛含有泡沫是表示尚未有反映是可以接受的，当树脂含有甲醛时要避免过高的温度和保持适当的通风。
乙二醇醚和醋酸盐---导致畸形，如用做抗光剂需有环境，卫生，安全单位严格管制。
四氟化碳---破坏臭氧层的主要原因，但四氟化碳聚脂是不受管制而且是可接受的材质。
3-1信息产品绿色环保塑料外壳外壳应该含有极少量的小零件，小零件应该使用同样的塑料材质几颜色塑料材质必须不可以含PV C或PVCD成份，在零件尚必须打上该材质的编号和记号。
如塑料材质因为要更稳定或配色或防火而需使用添加物，则禁止1.含有镉，铬, 汞，砷，铍，锑以有机的组成，每个小零件最多只能含有50mg/kg的PBB或PB BO。
2.含有铅，氯，溴化物的组成。
金属外壳结构以使用SPCC及SECC为主要，铝合金则尽量减少使用，如果非使用铝为金属配件者，须与金属外壳容易拆卸为原则。
金属制外壳在制程上不可含有镉，铅，铬，汞金属及塑料的组合件如果可能的话，塑料件及金属件应该分开组装，金属件及铜合金应该避免黏合使用。
电子组件1.PVC材质只使用在Cable的产品上面2.非含有PCBV的电容器3.不含水银的开关4.零件间如果是非黏着性密接，废弃时候须拆卸及分类5.不含铍成份的零件包装只有纸、玻璃纸、纸板、聚乙烯和聚丙是被允许的。
塑料和纸板的组合是不好的一种包装方式。
包装材质应该打上能够回收的标志，黏贴胶布应该只能含有聚合丙烯及黏贴层。
该种胶布尽量少用因为无法回收。
印刷材料为传递信息或促销用的印刷标签应该印刷在能回收使用的纸上，以及用氯漂白的纸上。
纸的加工方式必须载明在纸上，含有塑料成份的纸或纸板应拒绝使用。
产品结构设计资料--金属材料SPCC 一般用钢板，表面需电镀或涂装处理SECC 镀锌钢板，表面已做烙酸盐处理及防指纹处理SUS 301 弹性不锈钢SUS304 不锈钢镀锌钢板表面的化学组成------基材（钢铁），镀锌层或镀镍锌合金层，烙酸盐层和有机化学薄膜层。
有机化学薄膜层能表面抗指纹和白锈，抗腐蚀及有较佳的烤漆性。
SECC的镀锌方法热浸镀锌法：连续镀锌法，成卷的钢板连续浸在溶解有锌的镀槽中；板片镀锌法，剪切好的钢板浸在镀槽中，镀好后会有锌花。
电镀法: 电化学电镀，镀槽中有硫酸锌溶液，以锌为阳极，原材质钢板为阴极。
1-1产品种类介绍1.品名介绍材料规格后处理镀层厚度S A B C ＊ D ＊ ES for SteelA:EG （Electro Galvanized Steel）电气镀锌钢板---电镀锌一般通称JIS镀纯锌 EG SECC （1）铅和镍合金合金EG SECC （2）GI (Galvanized Steel) 溶融镀锌钢板------热浸镀锌非合金化 GI， LG SGCC （3）铅和镍合金 GA， ALLOY SGCC （4）裸露处耐蚀性2>3>4>1熔接性2>4>1>3涂漆性4>2>1>3加工性1>2>3>4B:所使用的底材C (Cold rolled) : 冷轧H (Hot rolled): 热轧C：底材的种类C：一般用D：抽模用E：深抽用H：一般硬质用D：后处理M：无处理C：普通烙酸处理---耐蚀性良好，颜色白色化D：厚烙酸处理---耐蚀性更好，颜色黄色化P：磷酸处理---涂装性良好U：有机耐指纹树脂处理(普通烙酸处理)--- ---耐蚀性良好，颜色白色化，耐指纹性很好A：有机耐指纹树脂处理(厚烙酸处理)---颜色黄色化，耐蚀性更好FX：无机耐指纹树脂处理---导电性FS：润滑性树脂处理---免用冲床油E：镀层厚1-2物理特性膜厚---含镀锌层，烙酸盐层及有机化学薄膜层，最小之膜厚需0.00356mm以上。
测试方法有磁性测试(ASTM B499)，电量分析(ASTM B504)，显微镜观察（ASTM B487）。
表面抗电阻---一般应该小于0.1欧姆/平方公分。
1-3盐雾试验----试片尺寸100mmX150mmX1.2mm，试片需冲整捆或整叠铁材中取下，必须在镀烙酸盐后24小时，但不可超过72小时才可以用于测试，使用5%的盐水，用含盐的水汽充满箱子，试片垂直倒挂在箱子中48小时。
测试后试片的镀锌层不可全部流失，也不能看到底材或底材生锈，但是离切断层面6mm围有生锈情况可以忽略。
1-4 镀锌钢板的一般问题点1.白锈---因结露或被水沾湿致迅速发生氢氧化锌为主要成分的白色粉末状的锈。
(会导致产品质量劣化)2.红锈---因结露或被水沾湿致迅速发生氢氧化铁为主要成分的红茶色粉末状的锈。
3.烙酸不均匀---黄茶色的小岛形状或线形状的花纹，但耐蚀性没有问题。
4.替代腐蚀保护---在锌面割伤而，露出钢板基体表面的情况下，我们也不必担心镀锌钢板切边生锈问题。
1-5 镀锌钢板之烤漆处理1.前处理由于锌是一种高活性金属，在烤漆前需要适当的化学转化处理如磷酸盐处理。
磷酸盐处理剂有两种，一种是处理铁的，一种是处理锌的。
2.脱脂采用弱碱，有机溶剂及中性乳液或洗涤剂，避免用酸或强碱脱脂剂。
可用水膜试验（Water lre akage test）来确认，观察试验后的水是否受到污染，以及试品表面的水膜是否均匀。
3.烤漆电镀锌钢片对漆的选择性比冷轧钢片为严。
使用水性底漆（Water promer）可以确保有较强的油漆附着性。
结构设计基础资料一、塑胶件塑胶件设计时尽可能做到一次成功，对某些难以保证的地方，考虑到修模时给模具加料难、去料易，可预先给塑料件保留一定的间隙。