1主生产计划(MPS)

NO
净需求大于 0？ YES 计划产出量计算 提前期、成品率
计划投入量计算 完成？ YES 结束 NO
例题
二、 ERP 计划体系综述
物 料 号： 10000 物料名称： X 提 前 期： 1 周 时 段 毛需求 计划接收量 预计库存量 净需求 8
当期
现有库存量： 8 安全库存量： 5 批 量：10 6/10 12 10 6 6/17 8 (10) 8 7 10 10 8 6/24 7/01 5 (10) 13 2 10 10 6 7/08 7 7/15 6 (10) 10 5 10
5.2 主生产计划理论
2主计划制订流程
销售计划
MPS方案
RCCP清单
关键能力平衡 YES MPS确认
NO
MPS系统
• MPS的 • 输入和计算依据 • 处理过程 • 输出信息
MPS 输出
要求的功能是：
• 什么时候某种商品必须准备好以满足需 求（最好是JIT）。 • 给出一个产品的产出时间表 产出时间表，并且这个 产出时间表 时间表是要能够完成的。 （产品的投入生产时间由MRP完成）
6. 物料需求计划（MRP）
生成MRP的流程图
需求的起 点
计算公 式
BOM
MPS
MRP
库存信息
6. 物料需求计划（MRP）
2低层码（low-level code，简称LLC）
2概念：物料的低层码是系统分配给物料清单上 的每个物品一个从0至N的数字码。在产品结构 中，最上层的层级码为0，下一层的部件的层 级码则为1，依此类推。一个物品只能有一个 MRP低层码，当一个物品在多个产品中所处的 产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中 的但却处于不同产品结构层次时，则取处在最 低层的层级码作为该物品的低层码，也既取数 字最小的层级码。
5.2 主生产计划理论
2 时区、时界对计划的影响
2时区1，需求依据实际合同，计划已下达及执 行，计划变动代价极大，很难变动。产品已经 投入生产，装配已在进行，变动需由厂领导决 定，应该尽量避免更改。
2时区2，需求依据合同与预测，可以取：合 同、预测、合同与预测之和、最大值。计划 已确认及下达，变动代价大，系统不能自动 变动更改，只能由人工干预。
0层 X
1层
A
B
C
2层
A
D
6. 物料需求计划（MRP）
2MRP子系统与其他子系统的关系图
制造标准 BOM 独立需求 MRP 生成 MPS 计划信息 生成 平衡 CRP 销售管理 库存信息 库存管理
采购管理
车间管理
JIT管理
粗能力计划（Rough-cut Capacity Planning，简 粗能力计划 称RCCP） 粗能力计划是对 关键工作中心的能力 进 行运算而产生的一种能力需求计划，它的计划 对象只是针对设置为“关键工作中心”的工作 中心能力，计算量要比能力需求计划小许多。 主生产计划的可行性主要通过粗能力计划进行校 验。
2这样可用的库存量优先分配给了处于最低层 的物料，保证了时间上最先需求的物料先得 到库存分配，避免了晚需求的物品提前下达 计划，并占用库存。因此，低层码是MRP的 计算顺序。
2实质上是要简化物料需求的计算。避免重复 计算，提高计算效率。
6. 物料需求计划（MRP）
物料A的 物料 的MRP计算顺序示意图 计算顺序示意图
MPS的输入和处理
• MPS需要什么信息和处理方式去计划产 品的产出时间和数量呢？
• MPS 计算过程
MPS
输入信息： 产品需求的时间、数量 产品的提前期（Lead time）、 库存量、安全库存、批量规则(Lot sizing)
5.2 主生产计划理论
2相关基本概念
2时段（Time Period）。时段就是时间段落 、间隔或时间跨度，划分时段只是为了说明 在各个时间跨度内的计划量、产出量、需求 量，以固定时间段的间隔汇总计划量、产出 量、需求量，便于对比计划，从而可以区分 出计划需求的优先级别。
ERP 现代企业的必经之路
• • • • • • •
MRP MPS BOM MRP Ⅰ MRP Ⅱ MRP Ⅲ ERP
主生产计划（ 主生产计划（MPS） ）
主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS）是确定每一个 具体的产品在每一个具体的时间段的生 产计划。 计划的对象一般是最终产品，即企业的销 售产品，但有时也可能是组件的MPS计 划，然后再下达最终装配计划。主生产 计划是一个重要的计划层次。
需 求 计 算
6-8 8 + 10 - 12= -22 计划产出量 2+5=7
计划投入量 10
注：1 在计算预计库存量时，假定计划产出量已确认为计划接收量 2 净需求考虑了补充安全库存量
主 生 产 计 划 M P S
报 表
物 料 号： 100000 物料名称： X 提 前 期： 1 周 现有库存量 ： 8
5.2 主生产计划理论
2某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系
总提前期 或 计划跨度 累计提前期（采购+加工） 总装提前期 时区1 时区2 时区3
某时刻
需求时界
计划时界
时间顺序
时段：1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 50台 60台 30台 40台 15台 35台 台 台 台 台
5.2 主生产计划理论
2 时区3，计划以预测为主，或取预测与合同的 最大值。计划允许变动，无代价。系统可自动 更改，计划员即有权可进行更改。
开始
2MPS计算流程
书本108页
订单、预测、时区 、系统设置 毛需求计算 已投入的计划 计划接收量计算 现可用库存量、 安全库存量 预计可用库存计算 净需求量计算
• 占用某一CWC（关键工作中心）的时段 时段 • 以及占用CWC的时间长短 时间长短 • 可以从CWC资源清单上获得。 • 从而可以统计出某一CWC的各个时段的 各个时段的 能力需求。 能力需求。
6. 物料需求计划（MRP）
物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP）是对主生产计划 的各个项目所需的全部制造件和全部采购 件的网络支持计划和时间进度计划。
2作用：在展开MPS进行物料需求计算时 ，计算的顺序是从上而下进行的，既从 产品的0层次开始计算，按低层码的顺序 从低层码数字小的物料往低层码数字高 的顺序进行计算。
2，当计算到该产品的某一层次（如1层）， 但低层码不同时（物料的低层码为2）， 2只计算层级高（低层码数字小）的物料（按 顺序），层级比计算层次底（低层码数字大 于计算的产品层次）的物料的计算结果 （毛需求量、净需求量）暂时存储起来， 2总的需求量可以汇总存储，但不进行MRP需 求计算与原材料（或构成的组件）的库存分 配，
安全库存量: 批 量： 批量增量： 1 2
02/10
5 10 10 3 4 5 6
计划日期： 计划员： 需求时界： 计划时界： 7 8
2000/01/31 CS 3 8 9 10 11
时 段 预测量 合同量 毛需求 计划接收量 预计库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 可供销售量
当期
02/03
02/17 02/24 03/03 03/10
5.1 粗能力计划的计算
2粗能力计划的计算
进一步确定某工作中心的各具体时段的负荷 与能力，找出超负荷时段
偏置时间 锤 把 铁锤 锤 头 时间顺序 刨床 完工时间
车床
磨床
热处理
加工锤头的工作中心，车床为关键工作中心
2再确定各时段的负荷有哪些物品引起的，各 占用的资源情况如何， 2然后平衡工作中心的能力，同时要总体平衡 MPS的最终产品的各子件的进度（可初步平 衡，详细的平衡在物料需求计划与能力需求 计划时制订进行）。
03/17 03/24 03/31 04/07 04/14
5 12 12 10 8 6
5 8 85Fra bibliotek5 2 5
5 7 7
5 6 6
5
5 13
5 5 5
5
5 2
5
13
5
5
8 7 10
8
13 2 10
6
10 5 10
5
12 13 20
7
12 3 10
7
10 6 2
10 1
10 4
20 2
10 8
5. 主生产计划（MPS）-RCCP
MPS的功能
MPS是对最终产品的计划。最终产品的计划 必然是各种其他物料计划的前提。 因为其他物料的需求是由于最终产品的需求引 发的。 回忆：独立需求 相关需求
MPS 功能
• MPS要根据不同的产品的
需求时间安排它们的产出时间和 生产投入时间。
其中还要进行粗能力运算，以粗略的方式 计算是否可能完成生产计划
RCCP
• 怎样计算能力是否能满足产出的要求？ • 总供给 VS 总需求
RCCP计算
• 首先需要的信息是
产品需要的所有CWC，以及需要占用的时 间（占用能力）
•然后，汇总所有使用到的CWC的总需求时间（总需求）
以及CWC的能力（总供给）
2建立关键工作中心的资源清单。以取得 CWC的占用情况
• 资源清单建立的两种方式：
5.2 主生产计划理论
2时区(Time Zone)与时界（Time Fence ）
2某产品单次生产计划在时间上的时区分布关 系
总提前期 或 计划跨度 累计提前期（采购+加工） 总装提前期 时区3 时区2 时区1
某时刻
计划时界 计划确认时界
需求时界
计划完工
时间顺序