JIT生产方式培训

“精益”释义：
精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满 的，粗短的，肥大的，软的 精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必 要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)； 益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益 。
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
JIT与其它生产方式的比较
三种生产方式的特征
手工生产方式 社会需求特点 少量个性需求 代表企业 P&L机床公司 产品特点 按顾客要求生产 设备及工装 通用、价廉 分工与内容 粗略、复杂多样 操作工人 懂设计、搞工艺 库存及在制品 高 制造成本 高 产品质量 低 权利及责任 分散
质、低成本 、短交期、安全性的需求 JIT生产是一个理想，是一种极限 JIT生产是一个不断改进的动态过程
生产过多过早的浪费
生产过多过早的浪费是因为先行生产或量方面生产过剩
1.「生产过剩」 结果 「工程间在制品的浪费」 「制品仓库的在库浪费」
在制 在制
2.「生产过剩」 ① 量方面的生产过剩 ② 先行生产所产生的生产过剩
2. 改善的着眼点 在制品的制造过程中 与目标不一致的加工方法, 发生顺序的浪费.
库存的浪费
-利息负担的增大 (运转资金感到困难) -产生维持在库费用 (保险, 仓库费, 资产税) -折旧的损失 (收益的恶化) -占据场所 (需要搁板, 仓库) -浪费作业的发生 (产生停放, 运搬, 不良等浪费） -多余的管理 (出入库记录, 在库调查等) -材料, 部品的事前使用 当其它的发货到来的时候不能使用 - 能源的浪费使用等
消除浪费：降低成本

返工 过量生产 搬运 多余动作 等待 库存 加工
缩短交付周期
交付周期和制造周期 制造中的时间 成批和流动
消除不增值环节，改善流程
企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
JIT起源
精益生产方式JIT
既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低成本为主 要目标。 又是一种理念、一种文化。 实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求 精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。 它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习 过程中获得自我满足的一种境界。 精益生产方式JIT生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而 且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费(人力、物力、时间、 空间)的方法与手段满足顾客对价格的要求。 精益生产方式JIT要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善， 去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是 必须增值，撤除一切不增值的岗位； 精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。
JIT管理方法上的特点
1、拉动式(pull)准时化生产(JIT) -以最终用户的需求为生产起点。 -强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进 入下一道工序。 -组织生产运作是依靠看板(Kanban)进行。即由看板传递工序间需求信息。 -生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡。 -由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自 己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调 则极为必要。 2、全面质量管理 -强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量 -生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员 工的质量意识，保证及时发现质量问题。 -如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至 解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。 -对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组 ，一起协作，尽快解决。
订 单 处 理 采 购 下 单 供 应 商 备 料 运 输 来 料 检 验 原 料 存 储 搬 运 和 等 待
加 工
检 验 及 返 工
成 品 存 储
成 品 发 运
货 款 回 收
制造周期
交付周期
精益思想：从增值比率看改善空间
增值比率 =
X 100% 制造周期（Manufacturing cycle time） 增值时间（Value added time）
JUST-IN-TIME
精益生产系统
橡塑部培训教材之二 讲师：雷震云 2005、4、6
What Shall We Talk…? 内容安排

推行JIT必要性 精益生产系统简介 现场管理/JIT实施 5S 及班组建设 现场改善 看板拉动系统 推行精益生产
1
推行JIT必要性
工厂的七大浪费 JIT生产是为了满足客户：多样化、高品
前工程
过度的分工 发生了运搬 的浪费
没有停放位置 停放标志，一时 性的堆放
工程再编成 - 1个流生产(每个工序最多只有一具在 制品,无在制品放置场地) - 正确的 LAYOUT - 1人担当多台机器
加工的浪费
1. 浪费的内容
肉眼能看到的加工浪费
- 过度的削切 - 毛边/毛口去掉 肉眼看不到的加工浪费 - 数控机床等机器没有必要的加工

大量生产方式 大量单一需求 福特汽车公司 品种单一、标准化 专用、高效 细致、单调 技能单一 高 低 高 集中
JIT生产方式 多样化个性需求 丰田汽车公司 品种多样、系列化 柔性高、效率更高 较粗、技术丰富 多技能 低 更低 更高 分散
标杆：前10%最好工厂平均

试看人的动作， 特别是手的移动的浪费 没有的情况。放和抓的动作的浪费是 在LAYOUT不好的情况下发生的。
不良产生的浪费
1. 不良的影响 ㆍ修理不良 → 动作 → 工数(时间) ㆍ修理不良 → 工数的偏差 2. 不良是谁做出来的 ?
作业者
工程 : 作业台, 工具,
部品摆置, 动力, 作业者, 设备
每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的
每年发生两万起药物处方错误
每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件
每小时发生两万起支票帐户的错误
一个人出现三万二千次心跳异常
质量：不仅仅是“结果面”的质量
“结果面”的质量：客户对产品和服务的满意
度 “过程面”的质量：从订单到发货一切过程的 工作心态和质量
什么是精益生产-五个原则
Value 价值
Perfect 完美
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
没有任何事物 是完美的 不断改进
Lean Manufacturing 精益生产
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull 需求拉动
BTR-按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers 1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers
精益企业的竞争优势
在三到五年的时间里
生产时间减少 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% ……否则，要检查一下你在哪里做错了！
等待的浪费
1. 等待 原因 ① 工程编成 ; 1人担当1台机器 ② 流水线平衡 ; 作业分配的问题 ③ 工程困难的发生 ; 准备交替, 缺料, 不良, 故障 等 2. 生产现场的 6 大困难 缺产品, 准备交替, 不良, 故障, 削切的工具交换, 承载量的不平衡
没事 做了。
搬运的浪费
次工程
1. 搬运的实体 不必要的搬运距离, 重复搬运, 一时的停放, 搬运堆积 2. 发生的原因 ① 工程的过度分散 ② 过度的分工 ③ 继续增设工厂建筑 ④ LOT生产 ⑤ 没有停放位置, 停放标志 3. 浪费的减少方案
精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到 降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的
JIT起源
准时生产方式（Just In Time简称JIT），是日本丰田汽车公 司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以后，这种 方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，现 在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企 业称为“日本化模式”。 在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多 样化的新阶段，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综 合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品 种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时 生产。 JIT生产管理方式在70年代末期从日本引入我国，长春第一汽 车制造厂最先开始应用看板系统 。90年代，例如第一汽车制 造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司等企业，结 合厂情创造性应用JIT，取得丰富的经验，创造了良好的经济 效益。
按时交货 - 98% 交付周期时间 - 10 天 缩短交付周期时间 (5年) - 56% 缩短生产周期时间 (5年) - 60% 生产周期时间 - 3 天 执行比率 - 3/10 = .30 库存周转 - 12.0 库存减少 (5年) - 35% 在制品周转 - 80 使用精益生产的工厂 - 96%
※ 在库减少数10 成的话经费就会减少4 成
库存掩盖所有问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
动作的浪费
从传送带上拿来进行工作， 然后又放到传送带上。 拿和放的动作浪费非常多。
肉眼看到的浪费， 用工程观念看不到的。
减少动作的浪费是新生产方式的基本!! 首先要注意 “放置，抓的浪费”!!