IE八大浪费

·移动的浪费 ·装卸货的浪费 ·库存的浪费 ·寻找存货处的浪费
·取放的浪费 ·工作者之间半成品的浪费 ·工作距离的浪费 ·工序不平衡浪费
·返工的浪费 ·工作损失的浪费 ·制造不良的浪费 ·临时存放的浪费
·临时存放的浪费 ·重放的浪费 ·移动的浪费
·临时存放的浪费 ·堆放的浪费 ·配送的浪费 ·库存的浪费
等待的浪费是指人、设备、产品等 互相之间的等待所发生的浪费。
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设备非效率的排列，全体或部分 工程的错误，工人之间的能力不 均等都是造成等待浪费的原因。
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6)等待的浪费 Waste of waiting
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6)等待的浪费 Waste of waiting
总停线时间 17%
有些人利用传送带的方式来减少“搬运”，
此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。
生产流水化同步化是减少搬运的根本之道
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4) 搬运的浪费
Waste of Material Movement
前后角柱 冲压生产
待冲缺口
堆放1
连续压5刀
吊机
电瓶 车
吊机
冲第一、二刀
冲第三刀
堆放2
待压型
分段处 理
仓库人 手不够【e】
高峰作 业
内容
对需要开展的工作没有作出时间和内容上的安排 （5W1H)，导致业务进程的反复与耽误。 工作实施过程中因某些必要的指示未到而导致等待 发生造成的浪费；
➢ 产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管 理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。
➢ 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
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2) 制造过多（早）的浪费 Waste of Overproduction
+ 不合理的工艺布局
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2) 制造过多（早）的浪费 Waste of Overproduction
3) 加工的浪费 Waste of processing itself
定义:从用户的观点看，对产品或服务没有 增加价值的努力 。
实际加工精度比加工要求要高
现象 .没完没了的修饰 .外加设备 .较长的制造周期 .生产效率降低 .频繁的分类，测试，检验 .额外的复印件/过多的信息 .能源过度消耗 .额外的加工工序
打砂密度
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80%
打砂速度
磨料 电费
90%
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4) 搬运的浪费 Waste of Material Movement
定义: 任何材料或信息的流动不科学。
现象
根源
过度搬运 过度的搬运设备 大面积储存区 过量配送人员 质量降低 运输的处置 过度能源消耗 过度排放 损坏或丢失物品
.材料放置不当 .生产计划不均衡 .设施布局不当 .过多重复检验 .工作场地有序安排和保洁不当 .缺乏对资源的管理 .工序不均衡 .供应链管理混乱
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4) 搬运的浪费 Waste of Material Movement
搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献
约85%搬运灾害 约25%-40%是搬运费
40 60
工厂灾害
70~80%
搬运灾害 扇面 2
搬运及停滞时间 扇面 2
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加工费
工序时间
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4) 搬运的浪费 Waste of Material Movement
搬运的浪费 4 Waste of Movement
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等待的浪费 Waste of waiting
动作的浪费 7 Waste of Motion
管理的浪费 8 Waste of management
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1)不良品的浪费 Waste of making defective products
不良品的产生主要是没有 标准作业和边届样板
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1)不良品的浪费 Waste of making defective products
挑选次品 修理或重新加工 销毁处理 时间、金钱、设备、人力等资源浪费
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1)不良品的浪费 Waste of making defective products
+ 流程式布局
剪床
冲床1
冲床2
压床
前后 角柱
门横
梁
剪床
冲床1
冲床2
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2) 制造过多（早）的浪费 Waste of Overproduction
实施流线化布局，工序间采用滑轨传递产品：
后桥焊接工段 孤岛作业严重， 在制品积压多！
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流动是我 们价值流 分析的目
标！
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5) 库存的浪费（在制品WIP）
+ 库存的产生
供 应 商
采
生
购
产
部
部
销 售 部
客 户
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5) 库存的浪费（在制品WIP）
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库存给企业带来哪些成本？
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5) 库存的浪费（在制品WIP）
大量的库存滋生了众多的企业问题，而问题却被库存掩盖了， 人们并没有紧迫感去解决这些问题。
认识IE的八大浪费
什么是浪费： ◇在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费； ◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费。
什么是浪费
◇ 实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。
◇ 加工零件，组装产品，油漆、包装，增值 ? ◇ 点数、库存、品质检验,不增加价值?
浪费
• 机器设备时常发生故障；
• 生产线未能取得平衡；
• 材料虽已备齐，但制造通知单没到
⑨ 准⑩ 备维 工修 作等 等待 待
③ 返修
搬 运 等 待
③ ⑿搬 返运 修等 等待
待
产品仓库
④
⒀
入
出
③
库
库
搬
等
等
运
待
待
等
待
⑦
批
量
对不起，
等
请稍等会
待
儿...
顾 客
还没 好吗？.
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6)等待的浪费 Waste of waiting
库 存
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生产问题
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6)等待的浪费 Waste of waiting
当两个相关过程不完全同步时，就会产生等待 的浪费
现象
.资源利用率低 .设备闲置 .设备空转 .生产力降低 . 等候仓储空间 .不必要的测试 .不平衡的操作 .计划外停机
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33Leabharlann 6)等待的浪费 Waste of waiting
12) 重复/不必要的动作
任何不产生价值的人员和设备的动作
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精益生产专家
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8)管理的浪费 Waste of management
一切事后管理都是浪费、管理的本质是防范于未然、提高过程可靠性
管理 浪费
【a】 无计划
PM人手不 够
品管人手 不够
【b】 【c】 【d】
等待指 示 信息不 足
劳模？
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2) 制造过多（早）的浪费 Waste of Overproduction
制造过多带来的问题：
➢ 把“等待的浪费”隐藏起来，管理人员漠视等待的 发生失去了不断改善、进而增强企业体质的机会。
➢ 工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。 车间像仓库有许多不小的所谓中转库是十分典型的现象
功能式布局是指同种设备布置在一起的以 设备为中心进行加工生产
剪床 剪床
冲床 冲床 冲床
压床 压床 压床
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2) 制造过多（早）的浪费 Waste of Overproduction
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短底梁过量剪料
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2) 制造过多（早）的浪费 Waste of Overproduction
定义: 对产品或服务的检验及/ 或返修 。
带来的问题
材料的损失 设备、人员工时的损失 额外的修复、挑选、追加检查 额外的检查预防人员 降价处理 出货延误取消定单 信誉下降
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不良、返工、召回造成企业高 额的质量成本
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1)不良品的浪费 Waste of making defective products
时间
增值 非增值
成品
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认识IE的八大浪费
浪费使企业走向衰亡
产品的装卸
等待接收材料
设备的故障
寻找材料和工具 修复，修理
缺陷产品
因缺件引起的停线
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认识IE的八大浪费
浪费使企业走向衰亡
成品等的保管
产品等的搬运
产品的数量核对
票据等的打印
运转设备的监视
重物的长距离搬运
产品做成过多的话那个管理
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3) 加工的浪费 Waste of processing itself
加工本身的浪费
现在正做的作业是否真的 必要？为什么要这么做？
对作业进行反问。
一、指多余的加工 二、指过分精确的加工
对最终产品或服务，不增 加价值的任何加工过程。
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3) 加工的浪费 Waste of processing itself
总走线时间 83%
总停线时间 总走线时间
上午8：00至下午17：30的时间描述
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7) 动作的浪费 Waste of Motion
定义:任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。
现象
.生产效力降低 . 较长的步行距离 .较长的制造周期 .过度搬运 .人员/设备的等候 .高能源消耗成本 .资源使用不当 .寻找工具/ 材料 .过度的伸展/ 弯腰 .等候期间额外的忙乱动作
不良品随处可见，浪费巨大资源 原料 人力资源 设备资源
…………
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2) 制造过多（早）的浪费 Waste of Overproduction
多做能提高效率，提早做好能减少 产能损失是一个很大的误解。
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
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5) 库存的浪费（在制品WIP）
现象
•额外仓储及搬运 •额外大量返工/ 隐性问题 •文案工作/文件 •在制品包装 •公用设施成本高 •盘点困难 •人需求更多的处理资源（ 、设备、货架、仓库、 系统
根源
•产品的复杂性 •工序低效能 •生产计划不均衡 •市场预测/ 管理不力 •工作负荷不平衡 •供应商货运不确定 •沟通误会 •换型时间长 •奖励制度
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认识IE的八大浪费
虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的.
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不良品的浪费 Waste of defective products
库存的浪费 5 Waste of Inventory
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制造过多的浪费 Waste of Overproduction
加工的浪费 3 Waste of processing itself
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认识IE的八大浪费
生产计划
资材筹措
浪
费
的
制造
事
例
商品物流
部件物流 制造工序 产品物流
·超前生产的浪费 → 库存/搬运/管理
·转换的浪费
→ 工序变更/设备变更/熟练
·计划变更的浪费 → 步骤/剩余库存
·计划变更的浪费 → 材料定购的修正/剩余库存 ·备料提高的浪费 → 人员/经费 ·剩余设备(模具)的浪费 → 制作费/管理
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7) 动作的浪费 Waste of Motion
1） 两手空闲 7) 2) 单手空闲 8) 3) 作业动作停止 9)
转身角度大 移动中变换“状态”
不明技巧
一般来说作业者 有一半的时间是 “无效的” ！
4) 动作太大 10) 伸背动作
5) 左右手交换 11) 弯腰动作
6) 步行多
ie活动是我们的工作方式2015820运输原料生产运输存放装配检验包装库存原料成品增值非增值时间ie活动是我们的工作方式2015820产品的装卸等待接收材料设备的故障因缺件引起的停线寻找材料和工具修复修理缺陷产品浪费使企业走向衰亡ie活动是我们的工作方式2015820成品等的保管产品等的搬运产品的数量核对票据等的打印运转设备的监视重物的长距离搬运产品做成过多的话那个管理浪费使企业走向衰亡ie活动是我们的工作方式2015820库存搬运管理转换的浪费工序变更设备变更熟练计划变更的浪费步骤剩余库存返工的浪费工作损失的浪费制造不良的浪费临时存放的浪费计划变更的浪费材料定购的修正剩余库存备料提高的浪费人员经费剩余设备模具的浪费制作费管理移动的浪费装卸货的浪费库存的浪费寻找存货处的浪费取放的浪费工作者之间半成品的浪费工作距离的浪费工序不平衡浪费临时存放的浪费重放的浪费移动的浪费临时存放的浪费堆放的浪费配送的浪费库存的浪费制造工序生产计划资材筹措制造商品物流部件物流产品物流ie活动是我们的工作方式2015820库存的浪费wasteinventory制造过多的浪费wasteoverproduction搬运的浪费wastemovement加工的浪费wasteprocessingitself等待的浪费wastewaiting动作的浪费wastemotion不良品的浪费wastedefectiveproducts虽然制造的产品不同但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的
◇ 搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。
◇ 资源超过了“绝对最少”的界限。
认识IE的八大浪费
+ 美国APCOS对增值与非增值活动的划分：
增值 <5%
生产
过程
非增值
必要非增值 约60% 非必要非增值（浪费）约35%
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认识IE的八大浪费
原料生产
运输
运输
存放
装配
包装
检验
库存
原料
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堆放3
每沓料的吊 待运送线次数减少
到6次
每沓料的吊运
北
次数为10次
吊机
开卷
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25
4) 搬运的浪费 Waste of Material Movement
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5) 库存的浪费（在制品WIP）
高水平库存掩盖所有问题
“库存是万恶之源”
库存的浪费
计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题
交货问题
利用库存回避工厂的 许多问题。
在这种意识下发生的。
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5) 库存的浪费（在制品WIP）
2) 库存降低会暴露问题
暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、消除浪费， 进行持续改善。它不仅是一种方法体系，更是一种战略。
库存水平
计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题 交货问题