给水管线改移工程施工方案

给水管线改移工程施工方案
目录
给水管线改移工程施工方案 (1)
3.1.1 管线沟槽开挖 (1)
3.1.2 PE管道安装 (3)
3.1.3 阀门安装 (6)
3.1.4 阀门井砌筑 (8)
3.1.5 管道水压试验 (9)
3.1.6 管道冲洗消毒 (13)
3.1.7 沟槽回填 (15)
a.回填设计要求 (15)
b.回填土土源 (15)
c.回填施工 (16)
3.1.8 原有给水管线拆除 (19)
3.1.1管线沟槽开挖
根据确定的改移给水管线位置，进行测量放线，先进行改线后给水管线施工。

在施工前，要详细了解工程地质结构和水文情况，对可能引起的滑坡体应及时采取有效的预防性保护措施，在采取降水措施后进行开挖。

管道一侧的工作面宽度要求如下：
管结构的外缘宽度 D≤500（mm）工作面宽度为400mm；
采用挖掘机开挖及人工配合修整的方法进行施工，同时配备2名测量人员进行边线及高程测量，随挖随测，机械开挖至设计底高程以上20cm后，采用人工挖槽，确保基础处于原土状态。

如果发生超挖现象，干槽超挖150mm以内者，可用原土回填夯实，其密实度不应低于原天然地基土；干槽超挖150mm以上者，可用石灰土分层处理，其相对密实度不应低于95%，槽底有地下水或地基土含
水量较大者，可用天然级配砂石或卵石回填。

在已有建筑物附近进行开挖时，施工措施必须保证其原有建筑物的稳定和安全，并尽可能做到不影响其正常使用。

靠近房屋、墙壁堆土高度不超过 1.5m，另外挖出的土方不得覆盖、堵塞原地面排水沟或市政设施井及测量控制井位。

基槽开挖时，对平面控制桩、水准点、基槽平面位置、水平标高、边坡坡度等进行经常性复测检查。

机械挖土的挖掘机作业位置必须牢固，作业半径内严禁站人。

施工人员下槽施工必须佩戴安全帽等防护用品。

管线挖出的土方尽量现场存放沟槽一侧，距离沟槽边不小于2m，且堆土高度不大于1.5米，以备回填使用，多出的土方外运存放。

开挖的土方尽量槽边暂存，如现场无条件存土，开挖的土方外运暂存，回填时再回运回填。

开挖要保证连续作业，衔接工序流畅，分段开挖，以减少塌方或破坏土基，同时要注意边坡土体稳定，出现问题及时处理。

穿越路口尽量在夜间一次完成，或预留施工导行路分幅施工，不得切断交通，不能及时回填的应支搭好施工便桥。

管线距线杆或构筑物较近时，应采取加固措施。

在沟槽开挖过程中，如遇不明地下障碍物，或地基出现与勘探不符现象，及时与建设、监理单位有关人员联系，征求设计单位意见，确定适当的处理方案并经实施后，进行下一道工序施工。

沟槽边增设防护设施，并加红色警示灯，以免发生安全事故。

挡
水墙部位用Φ48钢管做防护栏杆，栏杆高1.2m，立柱间距3m，立柱夯入土层0.6m以上，水平方向架设两排钢管。

现场安全员对现场进行监护和巡回检查，发现问题及时处理，满足安全施工条件后方可进行施工。

在进行基槽支撑加固时，必须有专职安全员现场监护，发现异常情况，立即警报通知人员躲开，确保安全后再进行加固。

3.1.2PE管道安装
a.管材运输
在运输时，不得抛摔、剧烈的撞击、暴晒、雨淋、不得与油污和化学污染的物品混运。

b.管材验收
PE管管件具有质量检验部门的产质量检报告和生产厂家的合格证。

验收管材、管件时在同一批中抽样，按标准进行规格尺寸和外观性能检查，必要时进行全面测试。

c.贮存
贮存地要运；离热源，温度不超过40℃，以及油污和化学污染地，地面平整，通风良好的仓库内，室外堆放时要有遮盖物，避免暴晒和雨淋。

d.管道敷设
①PE管下管时，使用两台起吊设备将管道分段缓慢移入沟槽。

②焊接好的管道避免强拉硬拖，移动时吊起来移动或垫好滚动装置拖动。

管件连接好后使用柔性吊带分段平稳吊入沟槽，通常在沟槽
上焊接100m左右进行下管，也可根据施工现场条件灵活确定下管长度。

③管材沿管线敷设方向排列在沟槽边，对连接安装间隔时间较长及每次工程收工，管口部位进行封闭保护。

管道敷设时，不得划伤其表面，防止扭曲或过大的拉伸和弯曲。

e.PE管的界面
本工程PE管接口采用电熔连接。

焊接前必须对连接部位、密封件等配件清理干净，不得附土和其它杂质。

PE管在槽上焊接，减少沟槽开挖工程量。

分段下管，焊接长度达100m左右下管。

管道需要横穿地下管线时，在槽上将管道连接好一段（满足穿越长度），沟槽开挖后从前端拖入沟槽，穿过管线后在槽下与已经铺下去的管道焊接。

电熔对接焊接时将电加热板插入两管材接口之间，当两管材的连接面加热到熔融状态时，抽出加热板，施加一定压力，使之形成均匀一致的凸缘，待冷却后即熔接牢固。

对于聚乙烯塑料管道，其具体焊接工艺参数根据厂家提供的管道的产品技术规定确定。

焊接用时：加热和保压冷却时间45分钟左右，在起吊机械配合密切的情况下焊接一个接头要80分钟。

电熔对接焊接一般分六个阶段：装夹校正阶段、端头刨平阶段、加电熔融阶段、加热板取出阶段、对接阶段、冷却阶段。

冷却期间不得移动连接件和在连接件上施加任何压力，PE管连接接头只有在冷却到环境温度后，才能达到其最大耐压强度，故冷却期间其他外力会使管材、管件不能保持在同一轴在线，从而影响接头质量。

f.PE管道焊接要求
电熔连接施工必须使用专用的电熔机具，以确保熔接质量。

掌上型熔接工具适用于小口径管及系统最后连接，台车式熔接机适用于大口径管预装配连接。

管道焊接前对管道加工时应注意：
切割管道要使用施工专用机具。

切割断面应垂直，不允许出现断面偏斜。

切割面必须保证清洁，不许用手去触摸切割断面。

g.手动焊接(适用管径范围φ32-75)
手动焊接一开始，用力把管道焊接面顶在焊接板上，然后放松地握住管道，仔细观察整个焊接熔化过程。

当焊接面凸出的大小与相关要求产品相符时，同时取下两边的焊接管道，并迅速把焊接面用力碰拢。

慢慢加压直到达到要求的压力。

用力压住管道，保持大约30秒钟直到焊接接缝处冷却。

不能用冷水或其它冷物体加速管道的冷却。

h.电动对焊焊接 (适用大管径)
把相应的管件固定在管道箍紧装置上成一直线。

把管件小心的顶在切割盘上，切割管端直到管端完全平直、干净
为止。

把两个管件合拢，观察切割面是否符合要求。

用焊片熔焊管端，直到焊接面凸出处达到相应的要求大小。

把两管件按要求的焊接压力仔细地碰拢。

在焊接处完全冷却前不要松开锁口把手。

i.成品保护：
管材和管件应存放在通风良好的库房或简单棚内，不得露天存放，防止阳光直射，注意防火安全，距离热源不得小于1m。

管材应水平堆放在平整的地上，应避免弯曲管材，堆置高度不得超过1.5m，管件应逐层堆码，不宜迭得过高。

搬运管材和管件时，应小心轻放，避免油污，严禁剧烈撞击、与尖锐物品碰触和抛、摔、滚、拖。

不得用硬物敲打管子与管件，尤其在较低温度时。

3.1.3阀门安装
阀门必须在关闭情况下进行安装，同时根据介质流向确定阀门安装方向。

水平管段上的阀门，手轮应朝上安装，特殊情况下，也可水平安装。

阀门与法兰一起安装时，如属水平管道，其螺栓孔应分布在垂直中心的左右，如属垂直管道，其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。

阀门与法兰组对时，严禁用槌或其他工具敲击其密封面或阀件，焊接时应防止引弧损坏法兰密封面。

阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确，无卡涩现象。

阀门的安装高度和位置应便于检修，高度一般为 1.2m，当阀门中心与地面距离达1.8m时，宜集中布置。

管道上阀门手轮的净间距不应小于100mm。

调节阀应垂直安装在水平管道上，两侧设置隔断阀，并设旁通管。

在管道压力试验前宜先设置相同长度的临时短管，压力试验合格后正式安装。

阀门安装完毕后，应妥善保护，不得任意开闭阀门，如交叉作业时，应加防护罩。

法兰连接应保持同轴性，其螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5%，并保证螺栓自由牵引。

法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，螺栓应对称，用力均匀，松紧适度。

法兰接口完成安装后应对螺栓进行防腐处理。

法兰接口环形橡胶垫质量应符合下列规定：
a.所用材料中不得含有任何有害橡胶垫使用寿命、污染水质的材料及再生胶；
b.橡胶质地应均匀、厚度--致、无皱纹；当管径≤600mm时，橡胶垫厚度宜为3～4mm，管径≥7mm时，宜为5～6mm；
c.橡胶垫内径应等于法兰内径，其允许偏差，管径≤15mm为+3mm，管径≥200mm为+5mm；橡胶垫外径应与法兰密封面外缘相齐；
d.每块橡胶垫，接茬不得多于2处，且接茬平整，粘接牢固、无空鼓。

不得使用水溶性粘接剂粘接。

法兰接口质量应符合下列规定：
a.两法兰盘面应平行，法兰与管中心线应垂直；其偏差不得大于
1.5%D；
b.螺栓露出螺母外的长度不应小于2扣丝，且不得大于螺栓直径的1/2。

3.1.4阀门井砌筑
砌筑前必须定好井中、井筒直段高度和井顶面标高。

井壁墙体模块安装前先做基础垫层。

基础应该坐落在土质良好的土层上，接入支管超挖部分采用级配砂石或素混凝土基础。

砌筑用砖采用MU15页岩砖；砂浆采用M10水泥砂浆，根据北京市建委文件要求砂浆采用预拌砂浆，砂浆要有良好的和易性和保水性，拌和均匀，稠度30—50mm为宜，根据施工工程量计算砂浆用量，已经初凝的砂浆不得使用。

在砌筑的基础面上先铺底浆；砌砖必须做到墙面平直，边角整齐，宽度一致，井体不得走样；砌砖时应夹角对齐上下错缝内外搭接；砖缝中砂浆饱满，不得通缝，缝宽10mm误差≤±2mm；砌砖时应将挤出的砂浆刮平，并将砖墙表面残余砂浆及时清理干净。

在管材上半部砌井处砌拱圈，拱圈高度为125mm。

检查井井壁必须相互垂直，不得有通缝，必须保证灰浆饱满，灰缝平整，不得有空鼓、裂缝等现象；井盖下700mm开始设脚窝，595mm 处设踏步，井内踏步应安装牢固，位置准确。

井框、井盖必须完整无损，安装平稳，位置正确，与路面齐平。

用1：2水泥砂浆抹面，雨水只抹面内侧，污水内外抹面：洒水湿润墙体，抹面分两次进行，先刮糙打底，后用直尺刮平，再用木搓搓平，表面粗有纹路，此粗糙厚度宜为10mm，在粗糙的水泥砂浆初凝后及时粉刷第二道水泥砂浆，并压实抹光，抹面厚度20mm。

抹面工序应先外墙后内墙，在必要时内墙宜一次抹光完成。

检查井盖板全部采用厂家预制，预制厂家必须满足工程质量、供货能力要求。

盖板须提前进行预制，以保证砼吊装强度要求，同样检查井墙体强度满足吊装承重要求后方可吊装盖板。

在墙顶铺设一层2cm厚砂浆找平层，设专人稳固盖板，检查盖板吊装位置，保证一次吊装完成。

在盖板上及时安装井圈、井盖。

检查井施工完毕后，应加强养护，混凝土及砂浆未达到设计强度前不得进行回填。

3.1.5管道水压试验
a.水压试验标准
管道试压标准，按GB 50268-2008和CJJ 101-2004标准的有关要求执行。

试压时管道端头采取加固措施，保证安全。

b.水压试验方法按设计要求执行，并应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008中相应规定。

c.水压试验前，编制的试验方案，其内容应包括：
后背及堵板的设计；
进水管路、排气孔及排水孔的设计；
加压设备、压力计的选择及安装的设计；
排水疏导措施；
升压分级的划分及观测制度的规定；
试验管段的稳定措施和安全措施。

d.试压后背安装
管道试压后背安装，应根据试验压力、管径大小、接口种类周密考虑，必须保证操作安全，保证试压时后背支撑及接口不被破坏。

水压试验，一般在试压管道的两端，各预留一段沟槽不挖，作为试压后背，预留后背长度和宽度应进行安全校核。

预留土墙后背应使墙面平整，并与管道轴线垂直。

后背墙面支撑面积，根据土质和水压确定，一般按1.5Mpa考虑。

后背土质松软，不能满足试压要求，必须采取措施建立人工后背。

堵板的强度、刚度、接口型式应满足试压安全要求，在构造上应满足灌水、放气等需要；管径大于或等于1000mm时，宜采用伸缩量较大的特制试压柔口盖堵。

后背与盖堵间应设支撑，支撑的着力点应位于管堵与后背中心；方向与管中心线平行一致；使用两根支撑时，支撑位置应与管道中心线对称，前后应放横向顶铁，方向与管道中心线平行；
使用千斤顶支撑时，千斤顶顶力应满足试压需要，应在试压前对后背加一定压力，预加压力不宜过大，开始试压后随时调整顶力，保持第一个接口稳定。

水压试验应在管件支墩做完，并达到要求强度后进行，对未作支
墩的管件应作临时后背。

管径等于或大于 600mm刚性接口管道，试压管端应设置一个或两个柔口。

管道两侧应与槽帮支牢。

e.试压方法
管道水压试验的管段长度不宜大于1000m。

水压试验前，应在管身两侧及管顶以上5Ocm范围内回填土，管道接口部位不回填，保持裸露，满足检查接口要求。

管道附属设备已按要求紧固、锚固合格；管件的支墩、锚固设施混凝土强度已达到设计强度。

对后背、支墩、接口、排气阀等应设专人检查、管理、记录，并规定联络信号；试验时，后背、支墩、管端等处严禁非操作人员靠近。

对后背、支撑、管端的检查，应在升压停止时进行。

试验管段端部盖堵的上部及管段中间的高点，应设排气孔，宜在管段最低点，设灌水口，灌水应缓缓进行，并应随时排气，检查排气效果。

试压前应对压力表进行标定。

压力表的精度等级不得低于1.5级，最大量程，宜为试验压力的1.3～1.5倍，表壳的公称直径不应小于150mm。

压力表的接表支管，应在试验最低点；装表前接表支管内空气应排净。

应对加压泵进行检查，加压泵应符合加压分级、升压速度要求，并能计量注水量；不得用离心式水泵进行水压试验。

水压实验前做好排水设施，以便试压后管内存水的排除。

试验管段所有敞口应封闭，不得有渗漏水现象；试验管段不得用闸阀做堵板，不得含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件；水压试验前应清除管道内的杂物。

试验时，环境温度不应低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。

管道串水时应认真进行排气，如排气不良应重新进行。

一般在盖堵上部设置排气孔。

有不能自由排气的高点，宜设置排气孔。

串水后，试压管道内宜保持0.2～0.3mpa水压，浸泡1昼夜以上（钢管、化学建材管），使接口及管身充分吃水后，再进行水压试验。

对所有后背、接口、排气阀等都应规定专人负责检查，并明确出现问题的联络信号，检查无误后方可开始进行试压。

开始水压试验时，应逐步升压，每次升压以0.2mpa为宜，每次升压后，检查没有问题再继续升压。

预试验阶段：将管道内水压缓缓地升至试验压力并稳压30min。

期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。

主试验阶段：停止注水补压，稳定15min；当15min后压力下降不超过下表中所列允许压力降数值时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。

压力管道水压试验的允许压力降(MPa)
管道升压时，管道的气体应排除；升压过程中，发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。

应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，无异常现象时再继续升压。

水压试验过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人。

水压试验时，严禁修补缺陷；遇有缺陷时，应做出标记，卸压后修补。

3.1.6管道冲洗消毒
a.管道经试压合格后，应进行管道消毒冲洗，尽量安排在全段基本完成后进行整体冲洗消毒。

冲洗时间应在用水量较小，水压偏高的夜间进行，事先同相关部门联系确定冲洗时间，冲洗流量不小于1.5/m/s，冲洗应连续进行，当排出口的水色透明度与入口处目测一致，方可进行水质化验。

放水时应导流至雨水井或明渠内，不得明排。

b.冲洗时冲洗水需加入10%次氯酸钠溶液，配制时要配带齐全劳保用品。

c.消毒程序：
准备工作配制10%氯酸钠溶液→泵入此溶液→关闸→泡管消毒24小时以上→开闸冲洗管道候→取水化验。

d.接通旧管
（1）事先与管理单位配合，需停水者，须前一天商定准确停水时间，并严格执行。

（2）根据旧管排水量做好集水坑，准备排水机具，集排水线路。

（3）严格按要求进行接口施工，接通旧管后，开闸通水前应采取必要的排气措施。

e.放水冲洗
（1）与管理单位联系，共同商定放水时间，取水样化验时间，用水量等，冲洗水速一般为1～1.5m/s。

（2）放水时间以排水量大于管道总体积的3倍，并使水质外观澄清为度。

（3）放水完毕，管内存水达24小时后，由管理单位取水样化验。

（4）给水管道经放水冲洗后，检验水质不合格者，应用漂粉溶液进行消毒，溶液剂量、用量及消毒方法，按规范要求进行，消毒后重新进行管道清洗，取样检验。

（5）在消毒前两天与管理单位联系，并取得配合。

f.冲洗消毒时应注意以下几点：
（1）放水冲洗前与建设单位联系，共同商定放水时间、用水流量、如何计算用水量等事宜。

（2）放水口应有明显标志或栏杆，夜间应加指示灯等安全措施。

（3）放水前应仔细检查放水路线，保证安全、畅通。

（4）放水时，应先开出水闸门，再开来水闸门。

（5）注意冲洗管段，特别是出水口的工作情况，做好排气工作，并派人监护放水路线，有问题及时处理。

（6）检查沿线有无异常声响、冒水或设备故障等现象，检查放
水口水质外观。

（7）放水后应尽量使来水闸门、出水闸门及时关闭。

如做不到，可先关出水闸门，但留一两扣先不关死，待来水闸门关闭后，再将出水闸门全部关闭。

（8）防止冲洗管在冲洗时将管堵冲开，在槽底用50吨千斤顶做冲洗管后背，固定冲洗管，防止冲洗管水平移动。

（9）在冲洗与被冲管连接处安设分放水龙头，以备采水取样进行水质化验。

（10）在加入次氯酸钠溶液时防止污染周边环境，在工作地面上铺设塑料布。

3.1.7沟槽回填
a.回填设计要求
管线按设计要求并应满足《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）有关规定。

在道路范围内回填材料及压实系数应满足道路设计要求。

b.回填土土源
回填土方全部采用管沟开挖土方进行回填，施工中要作好开挖土方的合理存放，现场土方不足的，采用外购土回填，确保满足回填要求。

回填料应为经过监理工程师的批准的材料，不含建筑垃圾、有机物质和其它不合适回填的物质，并且能够按照规定的压实方法和压实密度进行压实。

除非另外规定或经监理工程师批准，紧靠永久性工程0.5m以内的回填料应不含公称粒径50mm以上的砾石、卵石、岩石碎片或其它类似物质。

c.回填施工
（1）一般要求
回填前，清理处理基槽内的垃圾、积水以及各种杂物，地下水位至少应低于开挖建基面以下0.5m，保持降排水系统正常运行，不得带水回填，并作好隐蔽工程检查记录，经监理同意后方可回填。

检查井结构强度达到设计要求，方可进行检查井周边回填。

施工前，应作好水平高程的标志，如在检查井结构上划线。

原则上采用开挖的土方进行回填，不含建筑垃圾、有机物质和其它不合适回填的物质。

槽底至管顶以上500mm范围内，土中不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；
当现场土料含水量过高且不具备降低含水量条件，不能达到要求密实度时，管道两侧及沟槽位于路基范围内的管顶以上部位，应回填石灰土、砂、砂砾或其它可达到要求压实度的材料。

采用石灰土、砂、砂砾等材料回填时，其质量应符合设计要求或有关标准规定。

回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水率±2％范围内；如果需要，在压实过程中对填土进行补水，以使其含水量在适合该填土和所用的压实方法的取值范围内。

提前对回填材料进行取样送试验室进行土壤击实试验，确定最大干密度、最优含水量等参数，为回填质量控制提供依据。

（2）压实机具及虚铺厚度
本工程拟采用的回填机具主要有木夯、蛤蟆夯、立式油夯、压路机，配套附属机械有装载机、挖掘机、手推车等配合人工回填。

每层回填土的虚铺厚度，应根据所采用的压实机具按下表的规定选取。

每层回填土的虚铺厚度
（3）回填作业每层土的压实遍数：选择有代表性的基坑或填方部位，根据填料的种类、设计密实度要求，使用的夯（压）实机械等，合理地确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数。

回填每层至少夯压三遍（具体根据试验确定）。

（4）回填土或其他回填材料运入槽内时不得损伤管道及其接口，并应符合下列规定：
根据每层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响压实的范围内堆料。

管道两侧和管顶以上500mm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接回填在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。

需要拌合的回填材料，应在运入槽内前拌合均匀，不得在槽内拌合。

（5）井室及其他附属构筑物周围回填应符合下列规定：
井室周围的回填，应与管道沟槽回填同时进行；不便同时进行时，应留台阶形接茬。

井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。

回填材料压实后应与井壁紧贴。

路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其回填宽度不宜小于400mm。

严禁在槽壁取土回填。

（6）管道沟槽回填的压实作业应符合下列规定：
回填压实应逐层进行，且不得损伤管道；
管顶以上25cm范围内，宜用小型夯具，如木夯夯实；
非同时进行的两个回填段的搭接处，不得形成陡坎，应将夯实层留成阶梯状，阶梯的长度应大于高度的2倍；
管道两侧和管顶以上500mm范围内胸腔夯实，应采用轻型压实机具，管道两侧压实面的高差不应超过300mm；
当采用重型压实机械压实，或有较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上必须有一定厚度的压实回填土，其最小厚度应按压实机械的规格和管道的设计承载力，通过计算确定；
管道基础为土弧基础时，应填实管道支撑角范围内腋角部位；压实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道位移或损伤，可采用木锤等特制工具填实或填砂捣实；
分段回填压实时，相邻段的接茬应呈台阶形，且不得漏夯；。