SAP_MRP2视图参数详解

SAP_MRP2视图参数详解
⽬录
1.1采购类型： (4)
1.2批量输⼊： (4)
1.3特殊采购类： (5)
1.4⽣产仓储地点： (10)
1.5配额安排： (10)
1.6缺省供应区域： (14)
1.7反冲： (15)
1.8外部采购仓储地点： (15)
1.9JIT交货计划： (16)
1.10库存确定组： (16)
1.11联产品： (17)
1.12散装物料： (17)
1.13⾃制⽣产： (18)
1.14计划交货时间： (18)
1.15收货处理时间： (19)
1.16计划⽇历： (19)
1.17计划边际码 (19)
1.18安全库存： (21)
1.19服务⽔平： (21)
1.20最⼩安全库存： (21)
1.21供货天数参数⽂件： (21)
1.22安全时间标识： (22)
1.23安全时间/作业覆盖： (22)
1.24安全时间参数⽂件： (23)
MRP2参数详解
MRP2参数详解
1.1采购类型：
指定物料的获取⽅式，包括E内部⽣产、F外部采购、X两者兼备、空-没有购买。

采购类型配合特殊采购类使⽤，可以满⾜多项业务：如采购外协、虚拟键、公司间采购、公司间销售。

1.2批量输⼊：
⽤于选择批次选择的节点。

在⽣产/处理订单中批量输⼊的确定
在使⽤PP/WM 接⼝时，定义何时决定批次。

使⽤
该标识参考订单的组件，⽽不是即将⽣产的制成品。

⽤户有如下选择：
当发货过帐以后，可⽤决定批次。

在释放前，必须在订单中输⼊批次。

在发货过帐前，必须在订单中输⼊批次，但是，不必在订单释放前。

若⽤户使⽤拣配件，批次在运输订单决定并确认到订单中。

若在运输订单和⽣产订单/处理订单（例如，含有下达订单部分或条板箱件），⽤户必须在⽣产订单/处理订单中⼿⼯输⼊该批次。

1.3特殊采购类：
配合采购类型使⽤，更加准确的定义物料的获取⽅式，如外协加⼯、如虚拟⽣产等等。

特殊采购类可以在后台配置多⼯⼚间的关系，具体配置详见公司间采购/销售的操作⽂档。

常⽤的特殊采购类有：
10：配合采购类型E⾃制⽣产使⽤。

半成品B维护成E80。

按照下⾯参数设置，当1000⼯⼚有成品A需求时，半成品B会在1000和2000⼯⼚下产⽣计划订单，计划订单号码相同，计划⼯⼚为1000，交货⼯⼚会,为2000。

与40策略的区别是80是直接传递需求的。

40：配合采购类F使⽤。

公司间采购。

1000⼯⼚下成品A,半成品B维护成F40后，半成品B的需求会直接传递⾄2000⼯⼚。

在1000⼯⼚下⽣成B的采购申请PurRqs，在2000⼯⼚下⽣成库存调拨申请PRqRel。

1000⼯⼚下的B需要维护销售视图、销售区域，维护交货⼯⼚2000。

1000
⼯⼚转为采购申请后，2000变为订单DS。

在2000做库存转出，在1000做收货即完成。

50：
70：1000下成品A，半成品B，B的参数维护成E70.
成品A的需求，在1000⼯⼚下B⽆需求，相当于虚设。

没有实际⽤途。

2000⼯⼚下，出现B的需求，且显⽰来源与1000⼯⼚下的A。

将2000⼯⼚B需求转为⽣产订单，⽣产⼯⼚、计划⼯⼚均为2000.⽣产订单收货⼊2000⼯⼚库存。

当1000⼯⼚A转为⽣产订单时，2000⼯⼚下B会产⽣对应数量的预留。

在⽣产订单发料时，直接从2000⼯⼚投料⾄A订单中。

保存时得出现是黄⾊警告：
80：根70策略类似，区别是B在1000⼯⼚，且会产⽣B的计划订单。

2000⼯⼚会产⽣同号码的计划订单。

计划订单转⽣产订单时，计划⼯⼚为1000，⽽⾮70策略下的2000.⽣产订单收货，会⾃动⼊到1000⼯⼚库存中。

1.4⽣产仓储地点：
默认的⽣产收货库存地点，优先级没有BOM中的库存地点⾼。

半成品、成品需要维护。

1.5配额安排：
配额管理是企业进⾏供应商管理的⼀种⽅式。

通过配额管理，可以与多家供应商保持业务往来，以保证某些紧缺原材料的正常供货；也可以通过不同的配额⽐例，提⾼供应商优化服务，降低价格的积极性。

1. 业务需求
1.1 某公司针对某些⼤宗原材料需进⾏采购配额管理，即在⼀定时期内（如⼀年）购买这些物料时要向⼏个不同的供应商按⽐例购买。

由于每次的需求量都⽐较⼤，所以严格按照⼀定的⽐例进⾏分配（当然可以考虑最⼩包装量与最⼤批量）。

1.2 另⼀公司也启⽤配额管理，但是需求⽐较频繁，每次量⽐较⼩。

这时它要求将每次的需求量只分配给⼀个供应商，然后下次再根据配额⽐例进⾏分配，配额⽐例⼩者能得到该次的订单。

这其实是在⼀个长期范围内，⽆限逼近配额⽐的⼀种⽅式。

2. 准备
2.1 物料主数据（mm01）
2.2 创建该物料对需要进⾏配额管理供应商的信息记录（me11）
在创建配额主数据时必须先维护此物料相应供应商的信息记录，若没有维护，则会提⽰错误信息。

2.3 创建配额主数据（meq1）
3. 创建独⽴需求（mb21）
4. 物料/需求清单（md04）
在对该物料跑MRP后，结果如下：
可以看到，跑出的采购申请供应商已固定，且对供应商90001和90003的配额是严格按照8：3进⾏拆分的。

这就满⾜了业务需求1.1。

是否进⾏拆分是要进⾏配置的，在物料主数据MRP1视图⾥“批量⼤⼩”字段中⼀定要选择⼀个允许批量分割的批量⼤⼩。

在本例中，更改了批量分割EX如下图所⽰以允许其进⾏批量分割。

在这⾥，若不选中此“分割配额”，再次对该物料跑MRP，则会有以下结果：
即系统将需求量300全部分配给了供应商90001。

这时我们先将采购申请10011427转化采购订单，再建⽴独⽴需求，看看库存/
需求清单有什么变化。

可以看到这次的独⽴需求30已经分配给了供应商90003。

分配的原则为将需求分配给配额⽐例⼩的供应商。

这就满⾜了业务需求1.2。

其中：配额⽐例=（分配的数量+配额基本数量）/配额
1.6缺省供应区域：
物料主记录中建议的供应区域，在仓库地点的基础上做进⼀步细分。

供应区域⽤作车间的中间存储范围，可以在⽣产线上直接提供物料。

建议的供应区域主要⽤作⼯⼚中仅仅或者通常在⼀处供应区域所提供的看板物料。

这⾥，此供应区域可轻松地保存在系统中。

例如，建议的供应区域可以⽤来确定物料相关需求的供应区域。

物料相关需求中的供应区域有如下要求：
允许系统⾃动计算看板控制周期
允许在带有供应区域参考的拉式清单中选择需求
1.7反冲：
反冲标识，可以标记物料使⽤反冲管理模式。

反冲模式分为⼀直反冲、⼯作中⼼决定是否反冲。

如选择2，则可实现物料在不同⼯作中⼼下进⾏反冲模式的切换。

使⽤反冲模式后，物料⽆需做单独的261投料，可以在报⼯环节⾃动扣料。

所谓物料反冲，指的是在⽣产订单的操作流程中，被设置为反冲的物料并不需要在单独的事务代码中被发送给⽣产订单，也就是说，反冲物料是不执⾏独⽴消耗的。

⽽在⽣产订单被确认的同时，反冲料才真正被过账到⽣产订单中，即执⾏发料。

也就是相应的会计凭证直到⽣产订单被确认时才会产⽣。

物料反冲业务主要适⽤于流程制造、重复制造、看板以及离散制造中⽆法做到精确发料的物料。

其普遍模式为，⾸先使⽤拉料单（MF60）将原材料从原材料库存地点拉到车间库中（移动类型为311，此时不产⽣会计凭证）。

等到⽣产订单（或者流程订单、计划订单）被确认的时候，相应的物料才被发料过账，产⽣会计凭证（移动类型为261）。

1.8外部采购仓储地点：
设置物料的采购的仓储地点，可以与⾃⼰⽣产的产品分开管理。

⽣成的采购计划单、采购申请、采购订单、采购订单收货时，默认的库存地点。

1.9JIT交货计划：
准时制⽣产⽅式（Just In Time简称JIT）
确定是否可以为采购计划协议中指定的物料⽣成除预测计划外的JIT 发货计划。

如果设置该标识，那么在创建计划协议时将把该标识复制到项⽬的附加数据中。

详见SAP汽车⾏业解决⽅案介绍-JIT交货。

1.10库存确定组：
通过该功能，可以设置在消耗库存时的规则，定义优先级。

这⾥要⽤到库存确定的概念。

通过后台配置，定义好相关的库存确定组以及库存确定规则，其中，库存确定组决定了哪些库存地点参与该策略，库存确定规则确定了哪些移动类型参与该策略。

最后通过库存确定组和库存确定规则的组合，就决定了在指定的移动类型上只访问指定的库存地点。

另外，物料的MRP2视图上要将定义好的库存确定组设置上去。

需要注意的是：由于库存确定策略也涉及到取数时的优先级，⽽批次确定策略也有排序特性（通常会⽤到先进先出原则），那么在同时启⽤库存确定和批次确定两个策略的时候，这个优先级关系究竟是如何起作⽤的呢？⽬前⼤树测试下来，好像只由批次策略的排序特性发挥了作⽤。

后台配置及使⽤⽅法，详见⽂档：库存确定
1.11联产品：
标记物料为联产品的标识。

联产品是指⽤同⼀种原料，经过同⼀个⽣产过程，⽣产出两种或两种以上的不同性质和⽤途的产品。

联产品都是企业的主要产品，是企业⽣产活动的主要⽬标；销售价格较⾼，对企业收⼊有较⼤贡献；要⽣产⼀种产品，通常要⽣产所有联产品，其种类⼀般分为补充联产品和代⽤联产品。

联产品：SAP提供联产品的处理⽅案，在订单⼊库时同时针对产品和联产品⼊库，联产品按照成本⼊库，主产品的⼊库⾦额为物料成本扣除联产品的⾦额。

1.12散装物料：
标记物料为联产品的标识。

散装物料：Bulk Material是散装物料，是会在⼯作中⼼直接使⽤的物料，MRP不会对这种物料的相关需求进⾏计算，这种物料在BOM中是不与成本计算相关的，是属于消耗品，必须⽤独⽴需求计划对它进⾏计划。

散装物料（Bulk Material），也叫做间接物料（Indirect Material），是⼀般企业在库存管理时常见的⼀种物料形式。

散装物料专指那些价值⼩、消耗量⼤、消耗率⾼的物料件。

这些物料组件同样服务于企业的⽣产活动，并且在企业的⼯作中⼼中被⽣产活动直接消耗（如螺丝钉、润滑油、包装封条等等）。

虽然这些物料在消耗上也与⽣产数量直接相关，可以被纳⼊BOM中管理。

但由于其价值⼩、消耗⼜频繁，如果放在BOM中做精细化管理，很可能会导致管理成本⼤于管理收益。

基于这样⼀些特征，我们通常会对散装物料采取⼀种较为粗放的管理⽅式。

也就是说，我们尽管同样将散装物料作为BOM组件的⼀种放在BOM⾥⾯，但这⼀步的⽬的仅仅是为了在BOM 中能够较为全⾯的体现出物料结构，使我们可以清楚地查看到在⽣产单位数量的成品物料时，究竟需要⽤到多少数量的散装物料组件。

⽽具体表现在⽣产执⾏中，我们既不将散装物料纳⼊⽣产订单的成本统计范围，也不在⽣产订单发料时对其进⾏数量管理。

在物料消耗⽅⾯，我们对于散装物料采取成本中⼼消耗的模式。

也就是在散装物料被采购⼊库之后，直接将其发料到车间（成
本中⼼），作为部门费⽤进⾏费⽤化领⽤，并由车间根据⽣产任务进⾏⾃由消耗。

被领⽤到成本中⼼之后的散装物料将不在库存中体现。

⽽存放在仓库中的散装物料，在被成本中⼼领⽤之后，其库存数量将逐步下降。

由于SAP系统不会将散装物料纳⼊到MRP计算的范围中，因此对于这部分物料的补货问题，我们通常会使⽤重订货点或者是看板的⽅式进⾏⾮MRP类型的补货。

在⽣产订单发料时，不显⽰散装物料。

1.13⾃制⽣产：
指该⽣产该产品正常所需要的⽣产周期，注意不包括原料采购时间、半成品的⽣产时间，且不考虑数量。

1.14计划交货时间：
计划交货时间是指，在外部采购时需要的时间。

计划交货时间是指采购单据创建（单据⽇期）到采购订单收货之间所需要的预计时间，该⽇期可以根据历史记录取平均值，也可以是根据供应商对我⽅的承诺。

如果该物料有多个供应商进⾏供货，不同的供应商有不同的计划交货时间，则物料主数据的计划交货⽇期取多个供应商的计划交货⽇期的算术平均值。

创建采购信息记录或者计划协议时的默认的计划交货时间取⾃物料主数据的计划交货时间，均可更改。

创建采购订单时，优先引⽤采购信息记录中的计划交货时间，在采购订单中可更改。

计划交货时间为⽇历⽇，⽽⾮⼯作⽇。

1.15收货处理时间：
收货处理时间：在采购回来之后，需要进⾏检验等⼊库之前的操作的时间。

1.16计划⽇历：
概念：计划⽇历在⼯⼚级别为物料需求计划定义柔性周期长度，如“每周⼀个批量，周四为固定交货期”。

使⽤计划⽇历需在物料主数据的MRP 2视图中设置计划⽇历，并在MRP 1视图中维护批量⼤⼩为PK或类似的批量⼤⼩规则。

计划⽇历以⼯⼚⽇历为基础，计划⽇历为我们提供了⼀个在⽇周期TB、周周期WB、⽉周期MB之外的批量⼤⼩选择，使⽤更加灵活。

相关事务代码：
MD25------创建计划⽇历
MD26------修改计划⽇历
MD27------显⽰计划⽇历
OMI4------检查批量⼤⼩
1.17计划边际码。