机械加工中质量管理以及质量意识

论质量管理与质量意识对机械加工的重要性
单位：陕西法士特沃克齿轮有限公司
姓名：***
日期： 2016.07.08
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摘要 (1)
关键词 (1)
第一章序言 (2)
1.1质量检测的重要性 (2)
1.12了解机械加工中存在的质量问题 (2)
1.3 工人的质量意识 (2)
第二章机械零件的检测和误差 (3)
2.1 测前准备 (3)
2.1.1 阅读图纸 (3)
2.1.2分析工艺文件 (3)
2.1.3合理选择量具和检测方法 (3)
2.2检测 (3)
2.2.1合理选用测量基准 (3)
2.2.2表面检测 (3)
2.2.3检测尺寸公差 (3)
2.3测量误差和原因分析 (4)
2.3.1系统误差 (4)
2.3.2粗大误差 (4)
2.3.3随机误差 (4)
第三章机械加工精度与表面质量 (5)
3.1机械加工精度 (5)
3.1.1机械加工精度的含义以及内容 (5)
3.1.2机械加工精度的原始误差 (5)
3.2表面质量对零件的影响 (5)
3.2.1表面质量对零件耐磨性的影响 (5)
3.2.2表面质量对零件疲劳度的影响 (5)
3.2.3表面质量对零件耐腐蚀性的影响 (6)
第四章提高工人的质量意识 (6)
论质量管理与质量意识在机械加工中的重要性
摘要
机械加工是一个复杂的过程，从开始零件的设计、制图，中间的工艺分析到最后的加工成型，无一不需要相关工作人员的耐心细致，因为其中任何一个环节出现一点小小的纰漏都会导致零件的报废。

想要加工出高精密性能的零件，不仅需要先进的生产技术和高性能的技术装备，还需要正确的质量观念和对质量严谨的态度，每一个环节的工作人员都要负起责任。

这样才可以保证生产出来的零件都是合格的。

关键词：机械加工，检测，精密，质量意识
第一章序言
机械加工是一个复杂的过程，从开始零件的设计、制图，中间的工艺分析到最后的加工成型，无一不需要相关工作人员的耐心细致，因为其中任何一个环节出现一点小小的纰漏都会导致零件的报废。

想要加工出高精密性能的零件，不仅需要先进的生产技术和高性能的技术装备，还需要正确的质量观念和对质量严谨的态度，每一个环节的工作人员都要负起责任。

这样才可以保证生产出来的零件
都是合格的。

1.1质量检测的重要性
检测（几何测量）是指为确定被测几何量的量值而进行的实验过程，实质就是将被测几何量与作为计量单位的标准量进行比较，从而确定两者比值的过程。

本文的研究的被测对象包括：长度、角度、表面粗糙度轮廓、形状和位置度误差以及齿轮的各个几何参数。

机械零件的检测极为重要，它是控制产品质量的关键环节，检测人员必须在准备充分的情况下按照程序进行，并分析产生误差的原因。

1.2了解机械加工中产生的质量问题
机械加工产品的质量总是和零件加工质量、产品装配质量密切相关，而零件的加工质量是保证产品质量的基础，它包括零件的加工精度和表面质量两方面。

而大部分机械设备的零件破损总是从零件表面开始的。

产品的性能，特别是它的耐久性和可靠性，在很大程度上取决于产品表面质量，研究机械加工表面质量，其目的就是掌握机械加工中各个工艺对加工表面质量的影响规律，以便利用这些规律来控制加工过程，最终达到改善产品质量、增强产品使用性能的目的。

1.3工人的质量意识
产品的质量是靠人做出来的，质量的好坏取决于人员的素质以及态度。

如果人员的质量意识和态度发生偏差，则质量体系再完善、质量控制方法再先进也无法解决根本问题。

这说明一个人的意识、态度将直接影响其行为活动及结果。

只拥有先进的技术以及良好的技术装备，并不能一定保证得到优质的产品和服务；正确的质量观念和对质量严谨的态度才能确保实现优质高效，只有这样才能加工出更加精密的零件。

第二章机械零件的检测与误差
检测是对机械零件中包括长度、角度、表面粗糙度轮廓、形状和位置度误差以及齿轮的各个几何参数。

它是控制产品质量的关键环节，检测人员必须在准备充分的情况下按照程序进行，并分析产生误差的原因。

机械零件的技术要求很多，它有几何形状、尺寸公差、行为公差、表面粗糙度、材料的材质以及硬度等。

检测是要先从哪一方面入手，用哪些量具，采用怎样的检测方法，是检测中技术性很强的一个问题，为了使质量信得过，避免漏检、误检、错检，对此检测人员一定要认真遵守检测程序，做好各方面的准备。

2.1测前准备
2.1.1认真阅读图纸
检验人员要对图纸分析，掌握零件的结构。

要仔细观察零件的尺寸，通过看尺寸，可以了解零件的大小。

要分清定形尺寸、定位尺寸、关键尺寸，要分清精加工面、粗加工面和非加工面。

掌握各类机械零件的国家标准，是检验人员的基本功。

有热处理的工序要注意热前热后尺寸的变化。

2.1.2分析工艺文件
工艺文件是加工、检验零件作业指导书，一定要认真仔细看，按照加工顺序，对每到工序的加工部位、尺寸、加工余量以及工艺尺寸换算都要认真阅读，同时要了解关键工序的装夹方法、定位基准和所使用的设备、工装夹具刀具等技术要求。

往往有个别操作者不按照工艺要求去加工，从而导致对加工零件产生不合格的结果，这一结果往往被检验人员忽略，最终导致产品不符合装配要求，导致零件报废。

2.1.3合理选用量具、确定检测方法
当看清图纸和工艺文件后，下一步就是选取合适的量具或检测设备对零件进行检测了。

根据被检测零件的几何形状、尺寸大小、精度要求等选用合适的量具或检测设备进行检测。

零件的有些尺寸用现有的量具或设备无法直接检测时，这时候就要检验人员通过书本的理论知识和自己的实践经验，用现有的量具进行改进或者使用间接测量的方法来得出结果。

2.2检测
2.2.1合理选用检测基准
测量基准应该尽量与设计基准、工艺基准重合。

在任选基准时，要首先选择精度高，能保证测量时稳定可靠的部位作为检验基准，如检测同轴度、圆跳动、套类零件以内孔，轴类零件以中心孔为基准；测量垂直度时应以大面作为基准。

2.2.2表面检测
机械零件破损一般总是从零件表面开始的。

产品的性能，特别是它的耐久性和可
靠性，在很大程度上取决于产品表面质量，研究机械加工表面质量，其目的就是掌握机械加工中各个工艺对加工表面质量的影响规律，以便利用这些规律来控制加工过程，最终达到改善产品质量、增强产品使用性能的目的，如磕碰、划伤、裂纹、变形等。

细长轴、薄壁类零件注意变形；热处理以后需要再次进行机加工的产品要注意裂纹。

在零件转运过程中要注意做好防磕碰的处理。

以上产品检测完后，要做好记录，将有问题的产品分类放好，以免混淆不清。

2.2.3检测尺寸公差
测量时尽可能采用直接测量法，因为直接测量方法简单，直观，不需要繁琐的计算，如轴（孔）的直径等。

有些尺寸无法直接测量，就需要间接测量，间接测量方法比较麻烦，有时还需要比较繁琐的函数计算，在这个时候一定要认真细心，不能漏掉任何一个很小的因素，如测量孔距、角度、锥度等。

如果遇见外形复杂或尺寸较多的零件时，就需要将被测尺寸按一定的顺序列一个清单，然后按照清单的顺序依次检测，将实际检测的尺寸依次写入到对应的地方，这样就能很好的避免漏检某一项尺寸。

等待测量结束后，在对每一项尺寸进行对比，从而来判断产品是否合格。

2.3测量误差与原因分析
对于任何测量过程来说，由于计量器具和测量条件的限制，不可避免地会出现或大或小的测量误差。

因此，每一个实际测量值，往往只是在一定程度上近似于被测几何测量的真值，这种近似程度在数值上则表现为测量误差。

2.3.1系统误差
在相同的测量条件下，多次测取同一量值时，大小和方向均保持不变的测量误差，或者大小和方向按某一规律变化的测量误差。

前者称为定值系统误差，后者称为变值系统误差。

例如，在比较仪上用相对法测量零件尺寸时，调整量仪所用量块的误差就会引起定值系统误差；量仪的分度盘与指针的回转偏心所产生的示值误差就会引起变值系统误差。

根据系统误差的性质及变化规律，可以用计算或实验对比的方法确定，用修正值（校准值）从测量结果中给予消除。

但在某些情况下，由于系统误差产生规律比较复杂，不易确定，因而难以消除。

2.3.2随机误差
在相同测量条件下，多次测取同一量值时，大小和方向以不可预定的方式变化着的测量误差。

随机误差主要是由于测量过程中一些偶然性因素或不确定因素引起的。

例如，量仪传动机构的间隙、摩擦、测量力以及温度波动等引起的测量误差。

就某一次具体测量而言，随机误差的大小和方向是无法确定的。

但对于连续多次重复测量来说，随机误差符合一定的概率统计规律，因此，可以用概率论和数理统计的方法对它进行处理。

2.3.3粗大误差
粗大误差是指超出在规定测量条件下预计的测量误差，即对测量结果产生明显歪曲的测量误差。

含有粗大误差的测得值称为异常值，它与正常测得值相比较，则显得它的数值相对较大或者较小。

粗大误差产生有主观和客观两个方面的原因，
主观原因如测量人员的疏忽造成的度数误差，客观原因如外界的突然震动引起的的测量误差。

由于测量误差明显歪曲测量结果，因此在处理测量结果时，应根据判断粗大误差的准则设法将其剔除
第三章机械加工精度以及表面质量
3.1机械加工精度
3.1.1机械加工精度的含义和内容
加工精度是指零件经过机械加工后的尺寸、几何形状以及表面相互位置等参数的实际值与理想值的符合程度，它们之间的偏离程度称为加工误差。

加工精度在数值上由加工误差大小表示，零件的几何参数包括几何形状、尺寸和相互位置三个方面，故加工精度包括：①尺寸精度，尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸不超过一定的范围。

②几何形状精度。

几何形状误差用来限制加工表面宏观几何形状，如圆度、平面度、直线度等。

③相互位置精度。

相互位置度精度是用来限制加工表面与其基准间的相互位置公差，如位置度、平行度、圆跳动等。

3.1.2影响机械精度的原始误差
机械加工中，多方面因素都会对工艺系统产生影响，从而造成各种原始误差。

这些原始误差，一部分与工艺系统的结构状态有关系，一部分与切削过程有关。

按照性质分为四类：①工艺系统的几何误差。

一般包括加工原理产生的误差，机床的几何误差、刀具、工装夹具的制造以及安装的误差，刀具、工装夹具长时间使用后磨损产生的误差②工艺系统受力变形所产生的误差③工艺系统受热变形所产生的误差④工件残留应力产生的误差。

3.2表面质量对零件的影响
3.2.1表面质量对零件耐磨性的影响
零件的磨损一般分为三个阶段。

第一阶段称为初期磨损阶段，由于一开始两工件接触时，只是工件表面凸起的很小一部分接触，当零件受力时，由于接触面小，所以压强比较大，因此也是磨损比较迅速的。

等波峰被磨平之后，接触面积逐渐变大进入第二阶段，磨损变缓，即正常磨损阶段，这个阶段的耐磨性最好，也是持续时间最长的一个阶段。

由于波峰被磨平之后，零件表面粗糙度变的非常小，零件的表面不易储存润滑油，且使表面分子之间的亲和力增大，甚至发生分子的粘结，从而导致摩擦阻力增大，进入第三阶段，即急速磨损阶段
3.2.2表面质量对零件疲劳性的影响
零件在交变载荷作用下，其表面的微观不平凹处及表面缺陷容易导致应力集中，从而产生疲劳裂纹，造成零件疲劳破坏。

实验证明，减小零件表面的粗糙度值可以提高零件的疲劳强度。

对一些受交变载荷的重要零件，应该对其进行更高的精度加工，减小粗糙度值，从而提高该零件的疲劳强度，使其零件寿命增加。

3.2.3表面质量对零件耐腐蚀性的影响
零件表面质量在一定程度上影响零件的耐腐蚀性，零件表面越粗糙，越容易积聚一些腐蚀性物质，凹谷越深，渗透与腐蚀性越强烈。

所以适当的减小零件表面粗糙度值可以有效的提高零件的耐腐蚀性
第四章提高工人的质量意识
质量是干出来的，不是检测出来的。

就是强调从事具体操作的每一个员工在工作实施过程中，要有良好的质量行为意识，要形成一种规范的行为动作。

良好的安全、质量意识是搞好各项工作的基础和前提。

质量，并不是质量部门的事，所有与产品相关的人员都必须为产品的质量负责。

一个企业，只拥有先进的技术和良好的技术装备，并不能保证一定能生产出高质量的产品。

质量的“三大要素”：人，技术和管理。

首要因素是“人”，人处于主宰地位。

因此，要先抓住“人”这个关键要素，员工有了积极向上的工作态度和信念、良好的质量服务意识和社会责任感、正确的质量观念和对质量严谨的态度，才能确保优质高效的，这事创造优质服务品牌的关键所在。