压铸产品质量缺陷分析及解决对策
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压铸产品质量缺陷分析 及解决对策
龚春2011-09-30 龚春
压铸产品质量缺陷分析及解 决对策
分类： 分类： 冷隔、拉伤、裂纹、变形、花纹、 冷隔、拉伤、裂纹、变形、花纹、 斑点、网状毛刺、凹陷、欠铸、 斑点、网状毛刺、凹陷、欠铸、夹 外观类） 皮（外观类） 气孔、缩孔、气泡、夹杂（ 气孔、缩孔、气泡、夹杂（内在组 织缺陷） 织缺陷）等
TU5JP4进排气浇口直冲型芯有被冲凹陷的立即进行更换以减少变形
上模时压铸机上的4根推杆一定要长度一样， 公差在0.5mm内，以保证顶出平稳
开模后静模弹簧推杆没有出来，说明已经卡死不 起作用了，需修模
DUG:977机框下抽芯
变形：
1. 铸件几何形状与图纸不符 2. 整体变形或局部变形 产生的原因： 产生的原因： 1. 铸件结构设计不良，引起不均匀收缩 铸件结构设计不良， 2. 开模过早，铸件刚性不够 开模过早， 3. 顶杆设置不当，顶出时受力不均匀 顶杆设置不当， 4. 切除浇口方法不当 5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 改进措施 （检查分析判断是开模变形还是顶出变形\收缩变形） 检查分析判断是开模变形还是顶出变形\收缩变形） 1. 改进铸件结构，比如机体人为增加倒拔，倒钩平衡包紧力， 改进铸件结构，比如机体人为增加倒拔，倒钩平衡包紧力，人为增 加渣包等。 加渣包等。 2. 调整开模时间 3. 合理设置顶杆位置及数量，有必要加6 合理设置顶杆位置及数量，有必要加6根推杆 4. 选择合适的切除浇口方法比如热切边 选择合适的切除浇口方法比如热切边 5. 加强模具型腔表面抛光0.4 减少脱 加强模具型腔表面抛光0.4，减少脱模阻力 0.4， 6、上模时推杆配平 7、更换断推杆 8、检查有无倒拔，及时消除 检查有无倒拔，
3 气孔类缺陷 气孔类缺陷是压铸件最常见的一类缺陷，在薄壁件上主 要表现为表面气泡和不可见的微孔，当对压铸件进行抛光、 涂镀时，会引起涂镀层起泡；在厚壁件上主要表现为深部气 孔，严重时会有疏松、缩孔现象存在。产生气孔类缺陷的原 因很多，其中最主要的是充型时的排气不畅和裹气。控制和 预防这类缺陷时，主要是要保证压铸模排气系统合理、畅通， 消除或减少充填型腔时多股合金液流的相互撞击。 为此应注意以下几点： (1)目前各种设计资料推荐的内浇口设计公式很多，但计 算出的浇口截面均为近似值。在进行内浇口设计时，一定要 据实际经验留足修模量，以便于试模后修正。经验证明，内 浇口面积较大时，有利于保证压力的传递，便于通过压射速 度的调整进行工艺性补偿。 (2)保证压铸模排溢系统合理、畅通。 (3)选用压铸工艺参数时，在满足成形工艺的前提下，应 尽量采用较低的浇注温度、压射速度及压射比压。 (4)压铸涂料应厚度适中、厚薄均匀。
拉 伤
110顶盖粘铝引起的拉 伤
X01918上的粘铝引起的拉伤
MA离壳表面拉伤
拉伤： 拉伤： 沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度， 沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕 。 另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤（粘铝拉伤) 另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤（粘铝拉伤)，以致铸件表面多肉 或缺肉。 或缺肉。 产生的原因： 产生的原因： 型腔表面有损伤、 1、 型腔表面有损伤、凹坑 2、 出模方向斜度太小或倒斜 3、 顶出时偏斜 浇注温度过高或过低， 4、 浇注温度过高或过低，模温过高导致合金液产生粘附 脱模剂使用效果不好， 5、 脱模剂使用效果不好，喷涂不好 铝合金成分含铁量低于0.6% 6、 铝合金成分含铁量低于0.6% 7、 冷却时间过长或过短 改进措施 修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度 细油石顺磨提高光洁度0.4 1、 修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度0.4 调整或更换顶杆， 2、 调整或更换顶杆，使顶出力平衡 更换离型剂或加浓 改变喷涂角度特别是浇口直冲部位，比如Y43 或加浓， Y43油底 3、 更换离型剂或加浓，改变喷涂角度特别是浇口直冲部位，比如Y43油底 0627机盒 130右箱体等 机盒、 右箱体等。 壳、0627机盒、130右箱体等。 调整合金含铁量， 4、 调整合金含铁量，适当增加 控制合适的浇注温度，控制模具温度，因为水基涂料成膜在170 350℃ 1705、 控制合适的浇注温度，控制模具温度，因为水基涂料成膜在170-350℃ 修改内浇口， 6、 修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理 调整工艺参数：降低快压流量、降低压射力，能压好件的前提下， 7、调整工艺参数：降低快压流量、降低压射力，能压好件的前提下，压力温度 越低越好
4 金相类缺陷 金相类缺陷往往表现为压铸件内部组织结 晶粗大、金属性硬点和非金属性硬点等。对于 结晶性缺陷而言，铝硅系合金可采用变质处理 工艺解决，其它合金则主要是靠控制合金的熔 炼温度和保温时间。金属性硬点的来源主要是 未熔透的合金、回炉料中的铁屑等，非金属性 硬点的来源主要有回炉料中的砂子、炉具涂料 等。控制这类缺陷主要是要保证购人的原材料 成分合格，在熔炼过程中要严格执行操作规程， 控制化学成分的变化，同时加强对回炉料的管 理，严禁混入杂质。
裂纹
T53离壳U形处的裂纹
离壳3#孔外形上有裂纹
裂纹：
1. 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长， 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有 发展趋势 冷裂－ 2. 冷裂－开裂处金属没有被氧化 热裂－ 3. 热裂－开裂处金属已经被氧化 产生的原因： 产生的原因： 1. 合金中含铁量过高或硅含量过低 合金中有害杂质的含量过高， 2. 合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性 铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高； 3. 铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多 模具： 4. 模具：特别是型芯温度太低 铸件壁存有剧烈变之处，收缩受阻， 5. 铸件壁存有剧烈变之处，收缩受阻，尖角位形成应力 留模时间过长， 6. 留模时间过长，应力大 7. 顶出时受力不均匀 改进措施 正确控制合金成分， 1. 正确控制合金成分，在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合 金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量， 金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量，-1比-6好 改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度， 2. 改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差 变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀平稳 平稳， 3. 变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀平稳，更换已断推杆 4. 缩短开模及抽芯时间 提高模温， 5. 提高模温，保持模温稳定 滑块抽出时平稳， 6、 滑块抽出时平稳，不摆动
花纹、流痕 花纹、
221机体上方流痕、 221机体上方流痕、花纹 机体上方流痕
花纹、流痕： 花纹、
1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹， 体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势 体颜色不一样的无方向性的纹路， 产生的原因： 产生的原因： 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后， 后来的金属液所弥补而留下的痕迹 2. 模温过低，模温不均匀 模温过低， 3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅 4. 作用于金属液的压力不足 5. 花纹：涂料用量过多 花纹： 改进措施 1. 提高金属液温度 2. 提高模温 3. 调整内浇道截面积或位置 4. 调整充填速度及压力 5. 选用合适的涂料及调整用量 6、 改善排渣排气
压铸件缺陷的控制措施 1 成形类缺陷 成形类缺陷主要发生在压铸件表面，大多可以目测看出。 欠铸和边角不清等缺陷与充填速度有关；流痕多出现在浇口附 近，除了与层流效应有关外，还和压铸模的温度有关；麻面、 冷隔等缺陷主要是由合金液温度过低而造成的，易出现在远离 浇口的涡流区和两股合金液流的交汇处，当改变浇口或提高合 金液的温度后就会消除。控制这类缺陷，除了要注意浇注系统 的设计外，更重要的是要选择合适的压铸工艺方法。目前常用 的压铸工艺方法有低温高速压铸法、高温低速压铸法和低温低 速压铸法等。低温浇注可减少合金液的烧损和炉具烧蚀，高速 压射可获得高质量的铸件表面，因此低温高速压铸法在铜合金、 铝合金的薄壁件生产中优点明显；高温低速压铸法主要用于壁 厚中等、易冲击型芯而又充填不良的压铸件上，较高的温度可 满足成形要求，较低的充型速度可降低合金液流对型芯的冲击 趋势；厚壁件的主要矛盾是气孔和保压补缩，常选用低温低速 压铸法。
变形
201机体上方把手处的变形
1851盖子变形
TU5JP4进排气凸轮轴罩盖变形问题的解决方案 进排气凸轮轴罩盖变形问题的解决方案
在压铸过程发现TU5JP4进排气凸轮轴罩盖变形平面度不符合 工艺要求时处置办法如下： 1、立即对压铸模进行抛光处理，尽可能消除拉伤，特别是 有倒拔处（动模上内腔4个角处）； 2、同时对自动喷涂进行调整，并对生产出来的铸件进行验 证。 3、检查模具压板是否松动、动模套板与模脚是否松动，有 立即紧固。 4、检查压铸机上的推杆是否齐平，保证长度公差在0.3mm 内。 5、看压铸模上推杆是否有断的，有立即更换。 6、检查静模上（见附图箭头指的型芯孔）浇口直冲型芯是 否有倒拔（型芯中间有凹陷），有立即更换该型芯同时对压 铸模冷却水进行检修。 7、对已经生产出来的产品由压铸工负责进行100%的分选， 平面度合格利用，不合格的报废
冷隔
X00117 冷隔： 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路（ 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种 形状细小而狭长，有的交接边缘光滑， ）形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能 ； 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间， 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属流 结合力很薄弱; 结合力很薄弱;低温合金液对接处未融合的不规则缝隙 产生的原因： 产生的原因： 1、浇注温度或压铸模温度偏低 选择合金不当， 2、 选择合金不当，流动性差 浇道位置不对或流路过长(D72) 3、浇道位置不对或流路过长(D72) 4、 充填速度低 5、压射比压低 改进措施 1、适当提高浇注温度和模具温度 提高压射比压， 2. 提高压射比压，缩短充填时间 提高压射速度， 3. 提高压射速度，同时加大内浇口截面积 改善排气、排渣、 4. 改善排气、排渣、充填条件 正确选用合金，提高合金流动性。 5. 正确选用合金，提高合金流动性。 涂料浓度加大减少喷涂时间。 6、涂料浓度加大减少喷涂时间。
压铸件缺陷产生的机理
压铸件在高温、高速、高压条件下成形，在理想条件下，压 铸充型过程大致可分为三个阶段Ⅲ。第一阶段是合金液被压射人 型腔，直接冲击到对面型腔，并沿边壁向各个方向迅速扩展生成 壳体；第二阶段是随后进入型腔的合金液继续沉积充满型腔；第 三阶段是型腔内的合金液在高压下压实冷却。但实际情况表明， 由于压铸件的几何形状千差万别、合金液在型腔不同部位温度和 粘度的变化等因素的影响，使得实际的充型过程比理想状态下的 三阶段充填过程复杂得多，型腔的充填过程其实包含着热力学和 流体力学的复合，并随充填过程中温度、速度、压力的变化呈非 常复杂的流态在合金液被压射入型腔直接冲击对面型腔并沿边壁 向各个方向迅速扩展生成壳体的过程中，存在有飞溅、涡流、裹 气现象，若浇注系统设计不当、压射速度选用过大，这一现象还 会加重。压铸件的几何形状越复杂，充型过程中合金液流相互碰 撞的机会就越多，型腔内残留的气体就越多，合金液温度降低得 就越多。这些残留的气体留在压铸件内就形成了气孔类缺陷，而 温度较低的合金液流在交汇处就形成了成形类缺陷。
2 脱模类缺陷 拉伤、变形等是常见的脱模类缺陷。在脱模斜度 一定时，合金液流的高速冲击会使型腔表面局部因过 热而发生粘模，而非粘模性的脱模变形、裂纹等缺陷， 则是由推出机构的推出力不均匀、合金液温度较高、 压铸件留模时间较长等因素所致。如脱模后压铸件的 表面有明显的拉伤痕迹甚至发生变形，则应适当增大 压铸件的脱模斜度或涂刷防粘蜡。 为了控制这类缺陷，除了要确保推出机构的推出 力分布均匀外，在进行浇口设计时还要特别注意合金 液流进入型腔时的导向，尽量避免合金液流正面冲击 型面和型芯，同时要选用适当的压铸工艺参数和稍长 的铸件留模时间。
龚春2011-09-30 龚春
压铸产品质量缺陷分析及解 决对策
分类： 分类： 冷隔、拉伤、裂纹、变形、花纹、 冷隔、拉伤、裂纹、变形、花纹、 斑点、网状毛刺、凹陷、欠铸、 斑点、网状毛刺、凹陷、欠铸、夹 外观类） 皮（外观类） 气孔、缩孔、气泡、夹杂（ 气孔、缩孔、气泡、夹杂（内在组 织缺陷） 织缺陷）等
TU5JP4进排气浇口直冲型芯有被冲凹陷的立即进行更换以减少变形
上模时压铸机上的4根推杆一定要长度一样， 公差在0.5mm内，以保证顶出平稳
开模后静模弹簧推杆没有出来，说明已经卡死不 起作用了，需修模
DUG:977机框下抽芯
变形：
1. 铸件几何形状与图纸不符 2. 整体变形或局部变形 产生的原因： 产生的原因： 1. 铸件结构设计不良，引起不均匀收缩 铸件结构设计不良， 2. 开模过早，铸件刚性不够 开模过早， 3. 顶杆设置不当，顶出时受力不均匀 顶杆设置不当， 4. 切除浇口方法不当 5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 改进措施 （检查分析判断是开模变形还是顶出变形\收缩变形） 检查分析判断是开模变形还是顶出变形\收缩变形） 1. 改进铸件结构，比如机体人为增加倒拔，倒钩平衡包紧力， 改进铸件结构，比如机体人为增加倒拔，倒钩平衡包紧力，人为增 加渣包等。 加渣包等。 2. 调整开模时间 3. 合理设置顶杆位置及数量，有必要加6 合理设置顶杆位置及数量，有必要加6根推杆 4. 选择合适的切除浇口方法比如热切边 选择合适的切除浇口方法比如热切边 5. 加强模具型腔表面抛光0.4 减少脱 加强模具型腔表面抛光0.4，减少脱模阻力 0.4， 6、上模时推杆配平 7、更换断推杆 8、检查有无倒拔，及时消除 检查有无倒拔，
3 气孔类缺陷 气孔类缺陷是压铸件最常见的一类缺陷，在薄壁件上主 要表现为表面气泡和不可见的微孔，当对压铸件进行抛光、 涂镀时，会引起涂镀层起泡；在厚壁件上主要表现为深部气 孔，严重时会有疏松、缩孔现象存在。产生气孔类缺陷的原 因很多，其中最主要的是充型时的排气不畅和裹气。控制和 预防这类缺陷时，主要是要保证压铸模排气系统合理、畅通， 消除或减少充填型腔时多股合金液流的相互撞击。 为此应注意以下几点： (1)目前各种设计资料推荐的内浇口设计公式很多，但计 算出的浇口截面均为近似值。在进行内浇口设计时，一定要 据实际经验留足修模量，以便于试模后修正。经验证明，内 浇口面积较大时，有利于保证压力的传递，便于通过压射速 度的调整进行工艺性补偿。 (2)保证压铸模排溢系统合理、畅通。 (3)选用压铸工艺参数时，在满足成形工艺的前提下，应 尽量采用较低的浇注温度、压射速度及压射比压。 (4)压铸涂料应厚度适中、厚薄均匀。
拉 伤
110顶盖粘铝引起的拉 伤
X01918上的粘铝引起的拉伤
MA离壳表面拉伤
拉伤： 拉伤： 沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度， 沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕 。 另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤（粘铝拉伤) 另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤（粘铝拉伤)，以致铸件表面多肉 或缺肉。 或缺肉。 产生的原因： 产生的原因： 型腔表面有损伤、 1、 型腔表面有损伤、凹坑 2、 出模方向斜度太小或倒斜 3、 顶出时偏斜 浇注温度过高或过低， 4、 浇注温度过高或过低，模温过高导致合金液产生粘附 脱模剂使用效果不好， 5、 脱模剂使用效果不好，喷涂不好 铝合金成分含铁量低于0.6% 6、 铝合金成分含铁量低于0.6% 7、 冷却时间过长或过短 改进措施 修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度 细油石顺磨提高光洁度0.4 1、 修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度0.4 调整或更换顶杆， 2、 调整或更换顶杆，使顶出力平衡 更换离型剂或加浓 改变喷涂角度特别是浇口直冲部位，比如Y43 或加浓， Y43油底 3、 更换离型剂或加浓，改变喷涂角度特别是浇口直冲部位，比如Y43油底 0627机盒 130右箱体等 机盒、 右箱体等。 壳、0627机盒、130右箱体等。 调整合金含铁量， 4、 调整合金含铁量，适当增加 控制合适的浇注温度，控制模具温度，因为水基涂料成膜在170 350℃ 1705、 控制合适的浇注温度，控制模具温度，因为水基涂料成膜在170-350℃ 修改内浇口， 6、 修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理 调整工艺参数：降低快压流量、降低压射力，能压好件的前提下， 7、调整工艺参数：降低快压流量、降低压射力，能压好件的前提下，压力温度 越低越好
4 金相类缺陷 金相类缺陷往往表现为压铸件内部组织结 晶粗大、金属性硬点和非金属性硬点等。对于 结晶性缺陷而言，铝硅系合金可采用变质处理 工艺解决，其它合金则主要是靠控制合金的熔 炼温度和保温时间。金属性硬点的来源主要是 未熔透的合金、回炉料中的铁屑等，非金属性 硬点的来源主要有回炉料中的砂子、炉具涂料 等。控制这类缺陷主要是要保证购人的原材料 成分合格，在熔炼过程中要严格执行操作规程， 控制化学成分的变化，同时加强对回炉料的管 理，严禁混入杂质。
裂纹
T53离壳U形处的裂纹
离壳3#孔外形上有裂纹
裂纹：
1. 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长， 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有 发展趋势 冷裂－ 2. 冷裂－开裂处金属没有被氧化 热裂－ 3. 热裂－开裂处金属已经被氧化 产生的原因： 产生的原因： 1. 合金中含铁量过高或硅含量过低 合金中有害杂质的含量过高， 2. 合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性 铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高； 3. 铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多 模具： 4. 模具：特别是型芯温度太低 铸件壁存有剧烈变之处，收缩受阻， 5. 铸件壁存有剧烈变之处，收缩受阻，尖角位形成应力 留模时间过长， 6. 留模时间过长，应力大 7. 顶出时受力不均匀 改进措施 正确控制合金成分， 1. 正确控制合金成分，在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合 金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量， 金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量，-1比-6好 改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度， 2. 改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差 变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀平稳 平稳， 3. 变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀平稳，更换已断推杆 4. 缩短开模及抽芯时间 提高模温， 5. 提高模温，保持模温稳定 滑块抽出时平稳， 6、 滑块抽出时平稳，不摆动
花纹、流痕 花纹、
221机体上方流痕、 221机体上方流痕、花纹 机体上方流痕
花纹、流痕： 花纹、
1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹， 体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势 体颜色不一样的无方向性的纹路， 产生的原因： 产生的原因： 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后， 后来的金属液所弥补而留下的痕迹 2. 模温过低，模温不均匀 模温过低， 3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅 4. 作用于金属液的压力不足 5. 花纹：涂料用量过多 花纹： 改进措施 1. 提高金属液温度 2. 提高模温 3. 调整内浇道截面积或位置 4. 调整充填速度及压力 5. 选用合适的涂料及调整用量 6、 改善排渣排气
压铸件缺陷的控制措施 1 成形类缺陷 成形类缺陷主要发生在压铸件表面，大多可以目测看出。 欠铸和边角不清等缺陷与充填速度有关；流痕多出现在浇口附 近，除了与层流效应有关外，还和压铸模的温度有关；麻面、 冷隔等缺陷主要是由合金液温度过低而造成的，易出现在远离 浇口的涡流区和两股合金液流的交汇处，当改变浇口或提高合 金液的温度后就会消除。控制这类缺陷，除了要注意浇注系统 的设计外，更重要的是要选择合适的压铸工艺方法。目前常用 的压铸工艺方法有低温高速压铸法、高温低速压铸法和低温低 速压铸法等。低温浇注可减少合金液的烧损和炉具烧蚀，高速 压射可获得高质量的铸件表面，因此低温高速压铸法在铜合金、 铝合金的薄壁件生产中优点明显；高温低速压铸法主要用于壁 厚中等、易冲击型芯而又充填不良的压铸件上，较高的温度可 满足成形要求，较低的充型速度可降低合金液流对型芯的冲击 趋势；厚壁件的主要矛盾是气孔和保压补缩，常选用低温低速 压铸法。
变形
201机体上方把手处的变形
1851盖子变形
TU5JP4进排气凸轮轴罩盖变形问题的解决方案 进排气凸轮轴罩盖变形问题的解决方案
在压铸过程发现TU5JP4进排气凸轮轴罩盖变形平面度不符合 工艺要求时处置办法如下： 1、立即对压铸模进行抛光处理，尽可能消除拉伤，特别是 有倒拔处（动模上内腔4个角处）； 2、同时对自动喷涂进行调整，并对生产出来的铸件进行验 证。 3、检查模具压板是否松动、动模套板与模脚是否松动，有 立即紧固。 4、检查压铸机上的推杆是否齐平，保证长度公差在0.3mm 内。 5、看压铸模上推杆是否有断的，有立即更换。 6、检查静模上（见附图箭头指的型芯孔）浇口直冲型芯是 否有倒拔（型芯中间有凹陷），有立即更换该型芯同时对压 铸模冷却水进行检修。 7、对已经生产出来的产品由压铸工负责进行100%的分选， 平面度合格利用，不合格的报废
冷隔
X00117 冷隔： 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路（ 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种 形状细小而狭长，有的交接边缘光滑， ）形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能 ； 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间， 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属流 结合力很薄弱; 结合力很薄弱;低温合金液对接处未融合的不规则缝隙 产生的原因： 产生的原因： 1、浇注温度或压铸模温度偏低 选择合金不当， 2、 选择合金不当，流动性差 浇道位置不对或流路过长(D72) 3、浇道位置不对或流路过长(D72) 4、 充填速度低 5、压射比压低 改进措施 1、适当提高浇注温度和模具温度 提高压射比压， 2. 提高压射比压，缩短充填时间 提高压射速度， 3. 提高压射速度，同时加大内浇口截面积 改善排气、排渣、 4. 改善排气、排渣、充填条件 正确选用合金，提高合金流动性。 5. 正确选用合金，提高合金流动性。 涂料浓度加大减少喷涂时间。 6、涂料浓度加大减少喷涂时间。
压铸件缺陷产生的机理
压铸件在高温、高速、高压条件下成形，在理想条件下，压 铸充型过程大致可分为三个阶段Ⅲ。第一阶段是合金液被压射人 型腔，直接冲击到对面型腔，并沿边壁向各个方向迅速扩展生成 壳体；第二阶段是随后进入型腔的合金液继续沉积充满型腔；第 三阶段是型腔内的合金液在高压下压实冷却。但实际情况表明， 由于压铸件的几何形状千差万别、合金液在型腔不同部位温度和 粘度的变化等因素的影响，使得实际的充型过程比理想状态下的 三阶段充填过程复杂得多，型腔的充填过程其实包含着热力学和 流体力学的复合，并随充填过程中温度、速度、压力的变化呈非 常复杂的流态在合金液被压射入型腔直接冲击对面型腔并沿边壁 向各个方向迅速扩展生成壳体的过程中，存在有飞溅、涡流、裹 气现象，若浇注系统设计不当、压射速度选用过大，这一现象还 会加重。压铸件的几何形状越复杂，充型过程中合金液流相互碰 撞的机会就越多，型腔内残留的气体就越多，合金液温度降低得 就越多。这些残留的气体留在压铸件内就形成了气孔类缺陷，而 温度较低的合金液流在交汇处就形成了成形类缺陷。
2 脱模类缺陷 拉伤、变形等是常见的脱模类缺陷。在脱模斜度 一定时，合金液流的高速冲击会使型腔表面局部因过 热而发生粘模，而非粘模性的脱模变形、裂纹等缺陷， 则是由推出机构的推出力不均匀、合金液温度较高、 压铸件留模时间较长等因素所致。如脱模后压铸件的 表面有明显的拉伤痕迹甚至发生变形，则应适当增大 压铸件的脱模斜度或涂刷防粘蜡。 为了控制这类缺陷，除了要确保推出机构的推出 力分布均匀外，在进行浇口设计时还要特别注意合金 液流进入型腔时的导向，尽量避免合金液流正面冲击 型面和型芯，同时要选用适当的压铸工艺参数和稍长 的铸件留模时间。