冷轧罩退产品缺陷分析及改进措施

冷轧罩退产品缺陷分析及改进措施
摘要：冷轧罩退的粘结缺陷问题是较为常见的一种问题，冷轧罩式退
火工艺可以避免受到品种规格的限制而表现出良好的应用特性，能够有效
的减少粘结缺陷问题，文章就此展开分析。

关键字：冷轧;罩退;粘结
1、前言
冷轧罩式退火工艺在连续退火技术快速发展的过程中，依然由于其良
好的应用范围和灵活的生产过程而得到了较为广泛的应用，不仅投资较少，同时能耗也相对较低，文章就此分析其生产的产品缺陷问题，以及具体的
改善策略。

2、产品缺陷问题
2、1刮擦
冷轧钟形退火是传统的退火工艺，在后热处理技术的商业化时代，钟
形退火工艺仍然存在。

它对带钢的规格和高质量品种不受各种限制。

生产
非常灵活，应用的技术非常广泛。

该技术更加成熟，投资少，能耗低。

钟
型退火是分批式堆叠退火，有单层堆叠和多层堆叠两种类型。

唐山钢铁集
团有限责任公司的表面回流设计方法是单反应器全氢全气氛热处理。

在表
面返回过程中最常见的明显缺陷是粘结。

简而言之，粘结实际上是将退火
的钢带彼此粘结在一起，压扁后，发现点弧变成点棒，沿轧机方向成排的
弧形折痕。

自从唐钢冷轧厂在达到生产能力以来，这种粘结不仅会影响带
钢外表面的质量，而且在测试不均匀闭合线圈时甚至会造成刮擦，并成为
废卷，更严重的钢粘结现象可能导致带钢产品切割损失，这将严重影响生
产过程的经济效益。

2、2异物压入
在热轧过程中，当粗轧道次导致具有更大孔隙率和明显缺陷的连铸板
坯变形时，板坯拐角零度以下的中间位置区域已超过板坯的局部塑性极限
材料在侧压力作用下变形，并确实形成了拐角裂纹。

在第一个变形过程中
无法在板坯过程中焊接这样的小裂纹，然后沿着板坯方向形成断续的叠层，并随着板坯中间的翻边过程而旋转到板坯的两侧。

最后，它主要分布在距
离热轧板边缘20-30mm的区域。

同时，在热轧并压入带材表面后，材料表
面仍残留有疤痕，或者板坯表面发火，清洁的长宽比确实是不够的，轧制
的表面更严重地被刮伤，并且坯料再次被浇铸，这也会在带钢表面形成疤痕。

在连铸过程中，可以根据板坯热量的现状对直接加热系统进行更严格，全面的控制，以连续优化板坯二次加热的过程，并控制连续加热过程中组
织的变化;并在摄氏温度范围之外进行直接加热，以确保板坯的直接加热
质量水平。

在热轧过程中，更换炉辊环，非常迅速地调整板坯输送，并使
用更合理的除鳞装置，进一步加强及时更换炉辊和良好的维护工作，还可
以达到彻底消除带材翘曲的致命缺陷的最终目的。

2、3翘皮
翘皮，也称为疤痕，是在连续铸造和热轧过程中不会产生的各种板缺陷。

明显的缺陷是，条状片材在条状方向上被拉动或呈斑点状，宽度不同，翘皮的顶层是非金属材料掺杂剂或金属化合物等，呈灰色或深灰色，钢带
的外表面带舌或鱼鳞的凸起金属板。

它的形状类似于闭合的S形曲线。

它
的总面积和大小是不同的。

形状和轮廓清晰且非常不规则。

一些弯曲的附
着在带状体上并折叠到带状体的外表面。

它们中的一些未连接到带钢主体，但是当它们结合到带钢的外表面时，它们容易脱落。

它通常是由中厚板引
起的。

提起来并不容易。

周围有划痕。

在一起有氧化反应铁壳，熔炼产生
的翘曲的皮非常容易提起和打开，混合在一起。

凸起边缘的另外重要原因是，当平板在垂直辊中滚动时，变形难以渗透到平板的中间部分，并且边
缘膨胀，扩展更大，两侧向外很少延伸，甚至可能不会向外延伸，并且后
半部分不会在边缘上产生压力应力集中。

在减小宽度的过程中，各种金属
的快速流动非常不均匀。

宽度减小的只有一小部分成为夹紧的自然延伸。

会导致轧制材料的总体厚度增加，带材边缘的总厚度大量增加，一般来说，它将逐渐形成更明显的八边形形状。

因此，在热轧过程中，应采用三种更
为合理的连铸板坯制造工艺，以防止出现明显的缺陷。

3、粘结缺陷原因
粘结的本质是在带钢退火过程中，由于超高温基本粒子的扩散而导致
的层之间的点或表面的融合。

从理论上讲，有多个因素可以促进功能的组合：带钢表面上的残留物（铁粉），张力波动过小或过大的脱脂卷取，形
状（波形）的影响，钢板粗糙度的影响，退火工艺的影响以及带钢的物理
和化学含量。

这些因素比连续加热过程中的影响更大，核心部分最大。

压
缩应力是拉伸剪切应力，对钢板和钢卷的焊接影响很小。

经过分析，在回
火产品的生产过程中，特别是在冷却和凝固过程中，温度的迅速而明显的
变化会引起冷点的整体温差，而室内的温差会导致热变形，从而导致带钢
变形。

促进作用于粘结缺陷的发生。

由于钟形炉退火过程中的摄氏温度，
在钢卷的内部加热和快速冷却过程中，不同的场会引起不同的切应力场。

钢卷之间的热应力和较大的值是导致钢卷粘结中明显缺陷的因素。

未连接
矫直手动转换。

矫直机启动后，其速度会在正常状态下更改，并且规格的
张力不匹配。

在酸洗产品的生产中已采取了合理的相应措施，可以更有效
地提高钢带背面上的轧制油和氯离子的保留量，从而最大程度地减少薄膜
返还产品中黑点的致命缺陷。

就吹气能力而言，轧制后带材表面的乳液残
留量减少，优化和改进卷板，其具有接收信息和引导乳剂的重要功能，可
以防止乳剂溅到带材的后表面，并缩短从板坯到热处理的时间。

产品生产
的长周期缩短了形成铁离子的时间，并减少了带状黄斑的数量。

在酸洗的
早期阶段，及时处理需要更换压力辊，加水使水，并能有效地控制洗涤段
的电导率。

4、粘结缺陷策略
内部加热段增加了一个大型的后热处理平台，并在560°C时增加了
平台释放隔热功能。

显着缩短了650℃时钢带的保温效果时间。

厚度为0。

6mm的钢带的厚度，退火工艺曲线仍分为0。

6≤h≤1、2mm。

总厚度为
H≤1、2mm的钢带的另一厚度，冷点采用先进的三尖峰的退火曲线，而退
火过程中一般厚度的型曲线不变。

对于H≤1、8mm的带钢，应采取以下措施：继续使用盖进行快速冷却，调整微调压接张力，并在实际情况下增加
厚钢板两种规格的压接张力。

电机允许的条件。

而其厚度规格0。

8≤h≤1、5mm，压接单元张力为24MPa，总厚度为1、5≤h≤2、0，卷曲
单元确定内部张力已重新调整为20整体调整;带材的一般厚度规格为h=1、2mm，根据现有的概念，将矫直机的封闭纸测试的张力降低10%，并将直
径分为标准。

610-570mm硬芯压接设计，730-750mm使用张力过渡期，至
少从特定钢种中选择相关措施，分别为0。

9、1、2、1、8mm;在滚动的停
车车辆的2、3之后抽出所有钢卷，并定期检查是否有错误的运动。

从错
误的动量变化的常规检查中，在距尾部100m处是否存在此类缺陷。

5、结束语
退火炉生产过程中，尤其是冷却过程中张力的过渡和温度的变化过程
可能会由于各种因素的影响，而出現一定的粘结缺陷问题，针对这一问题
可以匹配张力平衡，调整卷曲圈数，调整退火工艺曲线，确保产品效果。