预拌混凝土的质量控制

从可追溯性角度审视预拌混凝土的质量控制混凝土的拌合物不是最终产品，完成最终产品的是混凝土工程质量。

提升预拌混凝土质量控制能力，通过智能工厂系统建设，一方面运用
装备装置与工业机理模型，对过程质量进行实时、有效监督并预警；
另一方面形成从原材料、实验室、生产过程、运输过程、交付等最终
产品质量控制的智能化管理，实现质量可追溯。

报告从可追溯性的角
度审视了预拌混凝土质量控制的问题，包括提升质量可追溯途径。

分
析表明，通过进行预拌混凝土数字化质量管控和可追踪，工程质量可控。

预拌混凝土质量可追溯的重要意义
1. 可追溯性是提高预拌混凝土质量的保障
有利于提高混凝土质量稳定性。

预拌混凝土质量波动大是目前预拌混凝土企业的最大质量问题，很多质量问题或事故均与混凝土质量大
幅度波动有关。

原材料质量可追溯有助于稳定原材料质量，原材料质
量的稳定是稳定预拌混凝土质量重要基础。

有利于实现复杂环节的可控性。

预拌混凝土质量形成过程非常复杂，并且人为因素众多，任何一个环节失控都可能成为混凝土质量的隐患，对每一过程的控制都应以可追溯为原则，对保证混凝土质量非常必要。

有利于实现预拌混凝土质量的不断提升。

由于预拌混凝土质量形成过程人为因素较多，预拌混凝土质量对人依赖的程度很高，因此通过
可追溯性可以最大程度还原质量控制过程，并据此分析过程的合理性
与实用性，使质量控制过程螺旋式上升，逐步提高质量控制水平。

随
着质量控制水平不断提升，预拌混凝土质量将会逐步提高。

2. 可追溯性在很大程度上约束相关方的质量行为
可追溯性在一定程度上可以对原材料行业的质量行为起到威慑作用，与预拌混凝土相关的行业大部分属于非正规行业，政府主管部门监督
处于空白状态，而这些行业常常无所顾忌，为所欲为，唯利是图，是
预拌混凝土质量的最大隐患。

如果我们建立起完善的追溯机制，他们
的不规范行为会在追溯的过程中暴露无遗，危害质量的违法违规行为
迟早会得到惩罚，在他们的意识中一定会有所顾忌，恶意的违反质量
行为也一定会减少。

可以约束预拌混凝土企业内部各岗位人员的行为，预拌混凝土企业各岗位职责对质量的贡献均不可小觑，可追溯性的提升是对各岗位人
员工作行为进行无时无刻的监督，促使每个岗位人员工作要尽职尽责，是保证混凝土质量的最关键因素之一。

可以在一定程度上改变用户对预拌混凝土质量认识的错误理念，降低用户在使用预拌混凝土过程中的不良行为。

众所众知，混凝土的最
终质量是结构混凝土质量。

区别于一般产品，用户在使用预拌混凝土
的过程中，具有大幅度改变产品质量的可能性，用户也是预拌混凝土
最终质量的重要参与者，追溯性的完善有利于降低用户在使用产品过
程中的随意行为。

3. 可追溯性对分析质量或事故处理至关重要
可追溯性是质量问题或事故原因分析的重要依据。

预拌混凝土是通过极其简单的工艺生产出来具有高度复杂的产品，一旦出现质量问题
或事故，原因分析异常复杂。

如果没有可追溯性，分析原因基本就是
雾里看花，不大可能找到准确无误的正真原因，有了原材料质量及生
产与使用过程的可追溯性，分析原因相对准确，可以更加快捷的找到
质量问题或事故发生的主要原因。

减少不必要的纠纷。

近年来因混凝土质量问题造成的纠纷不断增加，相关方各持己见，难以调解，很多纠纷最终走上了司法诉讼程序，这
样不仅浪费了宝贵的司法资源，也增加了行业间隔阂，对预拌混凝土
行业的健康发展产生了不利影响。

只有建立完善的质量追溯机制，质
量纠纷才能在很大程度上通过相关方的协商自行解决。

预拌混凝土质量可追溯性问题的探讨
1. 预拌混凝土可追溯性的边界问题
各环节负责的可追溯性边界不清：可追溯性不是无边界的，不能对某一个环节实施超限追溯，否则容易造成边界混乱，责任不清，导致
交叉地带无法溯源，是目前可追溯性存在关键问题之一。

各环节的交叉地带是保证可追溯性的关键所在：原材料供应环节和预拌混凝土生产环节之间、生产环节与施工环节之间，以及各种监管
环节与原材料供应、生产与施工环节之间都存在一定交叉，这些交叉
地带对于保证质量可追溯性方面存在很多问题。

比如，原材料进场检
验留样是双方共同参与，共同留样，还是哪一方留样；预拌混凝土现
场交接环节，时间记录就存在应该搅拌站记录，还是应该施工方记录，
还是双方同时记录问题；现场试件制作过程应该哪些人参与并记录等；监管部门监督检查记录是否应该反馈受监督企业作为追溯记录等等。

现实工程中无边界的追溯行为处处存在：施工企业要求搅拌站提供配合比、开盘鉴定、原材料检测报告、原材料厂家的资质、出厂检验
报告、混凝土强度报告、合格证等，这其中除了合格证，其他要求提
供的资料都可以说是超边界追溯。

虽有边界却无法实现的追溯问题也处处存在：搅拌站在自己负责的应追溯边界内，要求骨料、粉煤灰和矿渣粉企业（供应商或中间商）
按照标准要求提供合格证非常不易，即使提供了，也与实际不符等。

本人认为，预拌混凝土质量追溯的边界应该具有，一是原材料环节：原材料厂家（产地）、品种、规格、数量、进场检验结果、存储记录、运输轨迹与称量验收过程影像记录等；二是生产环节：原材料使用记录、生产任务记录（工程情况、技术要求、产量要求、浇筑方式、运
输路线等）、生产记录（原材料与料仓记录、配合比选择、计量记录、搅拌记录、出厂检验记录、生产与出场时间等）、试验记录与报告、
关键过程的影像记录等；三是交付环节：到场时间、等待时间、浇筑
时间、完成时间、返回时间、交货检验记录及试验报告、交付过程的
影像记录等；四是监管环节：监督检查记录、检查结果通报记录、处罚记录、执法记录仪相关记录等。

2. 质量追溯过程因各式各样原因的中断问题
一是部分原材料供应采用中间商模式，用户接触不到生产厂家，对产地情况不掌握，目前仅靠一些资料追溯难度大，追到中间商也就中断了，解决这方面问题难度很大。

二是中间商提供的检测报告与实际供应产品不对应，也是造成追溯中断的重要原因。

三是搅拌站的进场检验报告结果与实际不符，同样造成质量追溯中断。

四是施工日志存在不真实问题，造成实体混凝土质量追溯中断。

3. 质量追溯过程中标准问题以及标准的执行问题
搅拌站向施工方、监理方等相关方提供配合比的规定是一项非常不合理的规定，加上原材料必须“先检后用”的基本原则，以及其他一些众所众知的原因，造成搅拌站提供的报告与实际不相符，给质量追溯造成极其不利的影响。

另外，不能正确执行混凝土强度检验与评定标准的有关规定，违反科学规律，人为提高混凝土强度验收标准，以及其他相关问题，造成预拌混凝土交货检验与强度评定形同虚设，严重影响质量追溯。

4. 正确看待部分地方的政策问题
目前仍有不少地方规定搅拌站不能自己出具配合比，要求必须由指定的试验中心、检测机构等出具配合比，搅拌站执行配合比，不知道
这样的规定为什么到今天还在执行？这一制度的规定使混凝土的日常
质量问题如何解决？出了问题找谁负责？如果认为搅拌站不具备提供
配合比的能力，那么试验中心、检测机构提供的配合比搅拌站就有能
力执行吗？既然有能力执行当然也有能力进行配合比试验并出具配合
比了，因为执行配合比要比提供配合比更难。

因此在这样的政策监管下，一旦出了混凝土质量事故，去哪里追溯？怎样追溯？
提升预拌混凝土质量可追溯性途径的启示
1. 提高对可追溯性的认识
第一，影响预拌混凝土质量问题的因素很多，如果在质量问题上没有可追溯性，那么我们的一般质量问题的出现就会循环往复，难以找
到根本原因，混凝土的质量大幅度波动就成了无法克服的困难。

因此，搅拌站要清醒地认识到，提高质量可追溯性是提高混凝土质量的可靠
前提。

第二，混凝土质量事故频发，分析混凝土质量事故必须依靠质量管理过程的各个环节的记录、报告、影像等可追溯性资料。

因此，提高
质量可追溯性是分析处理质量事故的关键要素。

第三，不能把“质量是企业的生命”只当成口号喊，遇到需要在质量上增加投入、增加人力时质量就靠边站了。

做产品的，不重视质量，迟早要在质量问题上吃大亏。

这种在质量管理上心口不一的现象必须
改变，这种
投机取巧的观念必须改变。

第四，加强各级监管部门的质量追溯意识。

各级监管部门要认识到预拌混凝土质量可追溯性的重要性，最好能够从源头抓起，提高原材
料的可追溯性是源头，加强原材料生产质量管理，通过各种手段，特
别是信息化手段实现原材料生产和运输的可追溯性是解决目前混凝土
质量乱象的根本措施。

2. 加强传统模式可追溯性管理
认真贯彻执行ISO9000质量保证体系。

ISO9000质量管理体系设
计了科学的质量追踪体系，只要认真执行，提升质量追溯性是完全可
行的。

为了能够使ISO9000真正得到贯彻执行，我们应该找出原因并加以解决，提高ISO9000的可执行性。

认真分析ISO9000体系现状，我认为存在以下几方面问题：首先是从思想上不够重视；其次是没有
认真编写程序文件，不符合实际情况；再次是程序文件为满足标准要求，编写繁琐而复杂，执行起来困难重重。

因此，传统方式提升质量追溯性就应该在改进ISO9000体系可执行性方面下功夫，认真分析搅拌站自身问题所在，忽略或舍弃无关紧要的细节，抓住关键环节，编制既满足标准要求，又满足可执行性的程序文件，并监督执行。

3. 通过信息化手段强化可追溯性
原材料控制：（1）通过北斗定位、手机APP等建立原材料车辆追踪定位系统，实时查询车辆位置，结合原材料合同地址控制原材料来源，并定期存储相关资料备查，可以提供在一定时期内的原材料来源
追溯；（2）对于中间商供应的原材料，中间商必须提供原材料厂家的有关资质材料，同时结合上述原材料来源控制确保供应的原材料来自
合同规定的厂家，确保原材料的可追溯性；（3）原材料进场验收要规定快速检验项目，因为这些项目不需要向有关各方提供，具有一定灵
活性，关键时刻可用来追溯质量问题；（4）常规检验项目尽可能结合
ERP在线管理，方便快捷，准确可靠，管理人员也可以及时得到信息，在线管理，提高管理效率和管理实效，对于可追溯性也有很大帮助；（5）原材料存储和应用对于质量追溯也很重要，这一点只有通过信息化手段才能实现，目前很多搅拌站实现了无人值守进料系统，这对于
原材料存储和应用过程的质量追溯提供了很大帮助；（6）不合格原材料处理可以在线进行，被退回的原材料一定要对车辆进行追踪，防止
二次返回等情况发生。

试验过程:（1）试验环境自动控制，结果远程可视化，并可自动记录备查；（2）重要试验设备运行与ERP管理平台对接，自动记录运
行状态；（3）可视化的试验过程对于质量追溯从目前的情况看应该是最好的办法；（4）重要的试验结果需自动传输到ERP平台，如水泥
强度，或者人为录入传输到ERP平台等。

生产过程：（1）ERP平台可完整记录生产的全过程，对于可追溯
性是传统手段难以比拟的，但目前真正把ERP平台用好的搅拌站并不多，究其原因主要是软件不成熟、不稳定、应用过程复杂而繁琐等；
另一方面是搅拌站操作人员素质差、积极性不高，甚至认为ERP平台
影响个人利益等；（2）能实现可视化的地方应尽可能的实现可视化，
比如原材料上料与计量过程、搅拌过程、搅拌车排队和接料过程等；（3）质检员每车目检全过程、混凝土取样检验全过程监控并存储记录等；（4）施工单位通过APP程序订货，或者通过微信群等订货，均
具有可查询功能，质量追溯性很强；（5）可实现手动调整的自动记录。

目前仍有不少搅拌站采用手动调整配合比，调整的频率很高，靠人为
记录基本无法实现，只能通过信息化手段实现自动记录。

运输与交付过程:（1）搅拌车安装摄像头实现运输全程可视化，同
时可直观检看运输过程中的各种变化，特别是与混凝土质量相关的信息；（2）搅拌车到达现场时间、等待时间、开始浇筑时间、浇筑结束时间、浇筑中断时间等都可通过ERP软件记录，现场通过可视化软件
实现全程监控；（3）交货检验全过程监控等。

结语
综上所述，预拌混凝土可追溯性是通过各种形式的完整记录来实现的。

如原材料的采购、进场检验、存储与应用记录；生产过程的配料、计量、搅拌、调整等记录；配合比设计试配与确定记录；出厂检验有
关的全部记录；运输过程的相关的记录；交货检验相关的全部记录；
浇筑过程记录，如泵送（输送）过程、振捣方式与振捣时间、浇筑时
的环境温湿度与风速、拆模时间和拆模时的环境温湿度与风速、养护
方式与养护时间记录；混凝土外观质量记录；回弹强度记录等等。

有
了以上各环节各种形式的完整和真实记录，才能真正实现预拌混凝土
质量可追溯性。

目前混凝土质量追溯性存在的困惑：一是监管缺失的
困惑。

原材料监管缺失是质量追溯的最大难点，像砂、石、粉煤灰、
矿渣粉、石粉、尾矿废石等原材料，生产过程完全处于监管缺失状态，质量追溯难度可想而知。

二是标准中的技术指标无差别化的困惑。

原
材料标准中各项指标无差别对待，每项指标的影响程度不够准确，不
合格的处理也就无差别化，给弄虚作假制造借口。

三是质量追溯没有
明确要求的困惑。

尽管混凝土质量事故已经到了难以想象的程度，但
到目前为止，相关部门并没有出台对于质量底线追溯的明确要求，对
于彻底扭转预拌混凝土质量管理乱象造成很大的不利影响。