溢流型球磨机安装施工方案

溢流型球磨机安装施工方案
1 工程概况:
我公司承建的江西贵溪化肥厂磷酸氟化铝装置中装有一台位号1B120型号为MQY310/490的溢流型球磨机(右旋),该机由中国有色金属工业总公司沈阳有色冶金机械总厂制造,是国内第一台同类产品的研制产品,也是贵溪化肥厂散件进货的大型现场组装设备之一,是磷酸生产装置的关键设备。

设备总重198.47吨。

为确保球磨机的安装质量,整个安装过程中除严格遵守本方案外,还要接受制造厂专业人员的现场技术指导。

2 编制依据
a)MQY310/490溢游戏工球磨机《产品使用说明书》
b)HGJ203-83《化工机器安装工程施工及验收规范》
c)HGJ201-83《化工工程建设起重施工规范》
d)842-922中国武汉工程公司设计施工蓝图
e)TJ231(六)-98机械设备安装工程施工验收规范
3 球磨机简介
3.1球磨机所处工艺位置
磷酸生产装置工艺流程包括七个工段(100#～700#)。

磨机就安装在第一道生产工序—磷矿湿磨工段中,来自料仓,(1R110)的原料磷矿经皮带秆(1T110)进入磨机,(1B120)。

调节加水量,得到含水量为33%的湿磨矿浆。

3.2 球磨机的用途、结构、工作原理和技术性能:
3.2.1用途:主要适用于磷矿石的湿法开路程粉磨。

3.2.2结构概述:
图01 球磨机整机示意图
图中:1—给料部2—轴承部3—转部
4—大齿轮5—小齿轮6—辅助传动部
7—气动离合器8—同眇电机9—气路系统
10—润滑路4、5—合称传动部
本机主体为转式园筒设备,由主机和辅机两在部分组成,详细可划分为以下几部:给料部、轴承部、转部、传动部、辅助传动部、气动离合器、同步电机、气路系统以及润滑部、电气部、顶升装置等等。

其中转部是磨机零件尺寸最大,吨位最重的部分,共重133.42t。

筒体外形尺寸为3.1×4.9M。

重15.111t。

磨机整体处形尺寸:12700×6358×5600mm,同步电机:TA800-36/2600 800KM
6000V167R/mm。

重量为14.8t。

3.2.3 工作原理:
球磨机首先是由辅助传动部带动。

慢速盘车数圈后,齿型接手脱开,然后启动同步电机。

并达到同步运行状态。

操作气动离合器,使之抱合,球磨机投入正常运转。

磨机工作时,从进料口进入磨机内的物料的钢球的抛落和泻落作用下,逐渐磨细,合格的颗粒在水流作用下从出料口溢出,完成粉磨作业。

3.2.4 主要技术性能
1 球磨机总重: 198.47t
2 球磨机外形尺寸: 12700×6358×5600mm
3 球磨机名义尺寸: Φ3.1×4.9(m)(直径×长度)
4 筒体有效直径: Φ2900mm
5 筒体有效长度: 4900mm
6 筒体有效容积: 32.4m2
7 筒体转数: 18.94r/mm
8 球磨机产量: 66t/h
9 球磨机最大装球理: 63t
10 回转部进料端盖Φ3540×1607 15.727t
11 回转部出料端盖Φ3540×1607 16.952t
12 回转部筒体重量15.111t
13 回转部衬板重量81t
14 主轴承重量13.802t
15 传动部大小齿轮
模数25mm
传动比8.8182
宽度500mm
16 进出料端
高压25mpa
低压0.5mpa
17 同步电机
型号TM800-36/2600
功率800KW
电压6000V
转速167r/mm
18 辅助传动电机型号y160I-6
19 辅助传动制动器YWZ-300/45
20 辅助传动减速机NGW123-10
4 球磨机的安装:
4.1 基础验收
4.1.1 移交的土建基础应有质量合格证明书及测量记录。

在基础上应明显地画有标高基准线及基础的纵横中心线,磨矿厂房建筑物上应标有坐标轴线,基础应有沉降观测点。

4.1.2 对基础进行外观检查,不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

4.1.3 按照土建图纸842-922T-22、23、24所示基础ST-1、SJ2、3、4、5尺寸,对基础的尺寸位置进行复测检查。

(图02),其允许偏差应符合下列要求:(尺寸单位:MM)
a)基础纵横轴线允许偏差±20
b)基础各不同平面的标高允差＋0
c)基础上平面处形尺寸允许偏差-20
d)基础上平面的水平度允差±20
e)础垂直度允许偏差每米5 全长10
f)预留地脚螺栓孔允许偏差每米5 全高20
中心位置±10
+20
深度
-0
孔壁的铅垂度(全深) 10
g)带锚板的预埋活动地脚螺栓允差:
标高+20
-0
中心位置±5
水平度 5
4.1.4 对超允差的基础应进行处理,处理方案应得到设计单位及建设单位的同意,处理合格后方可进行下道工序。

4.1.5 球磨机安装前对基础做好如下工作：
4.1.
5.1 需要二次灌浆的基础表面,应铲出麻面,麻点深度一般不小于10mm,密度以每平方分米内有3～5个为宜,表面不允许有油污或疏松层(放置垫铁处及周边50mm除处)。

4.1.
5.2 螺栓孔内的碎石,泥土等杂物和积水,必须清除干净。

4.1.
5.3 在两主轴承底部基础表面的Φ30mm,深度100～125的孔各12个,以便于二次灌浆时加锚固钢筋。

4.2 设备的开箱检验:
4.2.1 开箱检验必须在武汉工程公司,贵溪化肥厂有关人员参加下,按照装箱清单进行。

4.2.2 开箱检验的内容:
4.2.2.1 核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装状况。

4.2.2.2 检查随机技术资料及专用工具是否齐全,随机技术资料包括:磨机的出厂合格证明书,制造提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及试运转记录,安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书,装箱清单。

4.2.2.3 对主机；附属设备及零部件进行处理检查,表面有无损坏和锈蚀等情况,并核实零、部件的品种、规格、数量等。

4.2.2.4 检验合格后应提交有三方签证的检验记录。

4.2.3 对已经检验的设备及零、部件要分类堆放、编号、并采取适当的防护措施,妥善保管、严格变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象。

4.2.4 与磨机配套的电气、仪表等齐备及配件,应由各专业人员进行验收,妥善保管。

4.2.5 设备包装箱进入施工场地按本方案的第九部分《各部件、包装箱进入现场顺序表》,执行并堆放在本方案“球磨机安装平面布置图”的指定位置。

4.3 安装通用技术要求:
4.3.1 由于球磨机为一大型传动设备,在磷酸装置中的地位相当重要,安装过程中各部件安装技术性能极为严格,且相互关联,因此,在磨机各部安装时要严格按照专项技术规定执行。

没有特别指出应遵守的技术要求,则要遵守下列各项通用规定。

平垫的上表面标高低于设备底座行的安装标高20mm。

(制造厂所带斜垫铁组合厚度20mm。

施工现场实际平垫标高比化四院设计图纸高400mm)。

用水准仪测平垫标高,其允许偏差为±1mm,用水平仪测量纵横水平度。

其允许偏差为0.15mm/m。

4.3.2 采用压浆法放置垫铁，具体做法是：
4.3.2.1 在放置平垫的基础表面凿坑
A=30~40mm
B=200~250mm
注意：凿坑前用破布塞住螺栓孔，以免混凝土掉入孔内。

4.3.2.2 用水冲净凿坑表面，并清除积水（用布擦干净）。

4.3.2.3 坑内放置木制模盒，其规格尺寸为：
Ⅰ型：A×B×C×D×H=150×200×200×250×70
Ⅱ型：A×B×C×D×H=85×115×160×190×70
Ⅲ型用在给料部，其余用Ⅰ型
4.3.2.4 砂浆的准备
根据磨机使用证明书的要求，砂浆的配比（重量比）为：0.4份水、1份水泥、2份砂子、0.0004份铝粉，即无收缩水泥砂浆配比，水泥用425#硅酸盐水泥，所用砂子粒度0.4~0.45mm，石子粒度5~15mm，30℃以下的水。

施工现场征得制造厂同意，改用300#细石混凝土，其每立方米混凝土配比（重量）为：200㎏水、400㎏425#硅酸盐水泥、650㎏砂子及碎石。

注意：砂及石子要用水洗净，用量应用秤称量，拌浆要加水均匀拌合，砂浆要拌成以手捏成一团而不出水，用手掰成两半而不松散为好，要少拌勤拌，拌后即用，已凝固的砂浆不得使用。

4.3.2.5 砂浆的使用
每次向模盒内加入少量拌好的砂浆，务必用锤或棒充分地捣实，每次加入量以捣固后的砂浆厚度不超过20mm为限，堆放砂浆千24小时，应在凿坑的基础表面淋水，使其湿润。

4.3.2.6 垫铁的置放：
模盒里的砂浆捣固后，放上平垫（根据磨机使用说明书，按规定放置在基础上的所有平垫组成该机的找正平台），待1小时左右砂浆堆初凝，用木棒或木锤轻轻敲击平垫，使其沿入砂浆中，其埋入量A如图05所示。

4.3.2.7 拆除横盒,修园棱角。

在表面上划槽20℃左右的温度下,养生48小时,养生期间应保护其勿受振动,冲击及荷载。

4.3.2.8砂浆堆凝固变硬以后,应复测平垫的水平度及标高,并记录数据,对超差者应扒掉重新施工,直到合格为止。

4.3.3垫铁表面应平整,无氧化皮、飞边等。

斜垫铁的斜面光洁度不得低于V3,斜度为1/20～1/10(磨机使用的斜垫为制造厂带来)。

斜垫铁应配对使用,与平垫铁组成垫铁组时,总厚度应根据各大小基础及设计标高来定,一般为30～70mm。

4.3.4 磨机用垫铁找正找平后,垫铁组应露出底座10～30mm,地脚螺栓两侧的垫铁组,每块垫铁伸入机器底座底面的长度均应超过地脚螺栓。

有0.25或0.5kg的手锤敲击检查垫铁组,应无松动现象,用0.05mm的塞尺检查,垫铁之间及垫铁与底座底面的间隙,在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和,不得超过垫铁长(宽)度的1/3,合格后的垫铁组两侧进行层间点焊固定。

垫铁与设备底座之间不得焊接。

4.3.5 放置在预留孔中的地脚螺栓,应符合下列要求:
A 地脚螺栓的光杆部份应无油污和氧化皮,螺纹部份应涂上少量油脂。

B 螺栓应垂直无歪斜。

铅垂度允差为10/1000(mm/m),
C 地脚螺栓不应碰孔底,任一部位离孔壁的距离不得少于15mm
D 拧紧螺母后,螺栓必须露出螺母3～5扣。

E 螺母与垫圈,垫圈与底座间的接触均应良好。

4.3.6 拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝土达到设计强度的75%以上进行,拧紧力应均匀,扭力距一致。

4.3.7 放置带锚板的地脚螺栓,应附合下列要求:
A 地脚螺栓的光杆部分及锚板,应刷防锈漆。

B 用螺母托着的钢制锚板,锚板与螺母之间应点焊固定。

4.3.8 设备纵横中心线允许偏±2mm,标高允许偏差为±1mm,(指相互间有机械上的联系,如相互间没有机械上的联系则均为±5mm。

4.3.9 灌浆
4.3.9.1地脚螺栓预留孔的灌浆工作必须在设备的找平、找正后进行。

4.3.9.2二次灌浆层的灌浆工作,应在隐蔽工程检查合格、设备的最终找平,找正后24小时内进行。

4.3.9.3与二次灌浆层相接触的底座面应光洁无油污、无防锈漆等。

4.3.9.4二次灌浆的基础表面必须用水冲洗干净并浸湿。

灌浆时须清除基础表面的积水。

4.3.9.5三次灌浆层的灌浆工作必须连续进行。

采用300#细石混凝土,养生三天(夏天),养生期间应经常淋水,保持其湿润。

4.3.9.6 磨机各部二次灌浆应遵守后述的各部的专项技术规定。

4.3.10磨机需要解体检查和清洗的零部件,在折卸前其相对位置或配合间隙应做出相应的标志和记录,折卸的零、部件,经清洗、检查合格后,根据装配顺序涂以适当的润滑油脂,才允许进行装配。

组装时必须达到后述(或设备技术文件)的要求。

4.3.11在现场组装的磨机零、部件经清洗、风干及检查合格后,按要求进行组装,封闭前,应仔细检查及清理,其内部不得有任何异物存在。

4.3.12 磨机表面的防锈油脂可用汽油、煤油或柴油等溶剂油清洗，加工面上的防锈漆，应用适当的稀释剂或脱漆剂清洗，如有锈蚀，应进行除绣处理。

4.4 安装程序、施工方法及分项技术要求
4.4.1基础找正平台的制作:
4.4.1.1找正平台设置在给料部、主轴承部、传动小齿轮、辅助传动部、同步电动机等部位的基础上,具体位置见随机图纸“MQY08.17球磨机基础部”图06共参考。

4.4.1.2按通用技术要求(三)2的规定在图06所示的各部位放置平垫。

并符合要求,找正平台的制作即告完成。

4.4.2基础中心标板和基准点的埋设。

4.4.2.1为反球磨机准确地安装在设计位置上,使其达到所要求的纵横座标位置和要求的标高,应按图07基准点和中心标板图所示位置埋设中心标板和基准点。

4.4.2.2制作方法:
图07中共有八块中心标板(1)(2)控制球磨机纵向中心线,(3)(4)和(5)(6)控制两个主轴承座中心线,(7)(8)控制辅助传动中心线(或电机中心)(9)为标高基础点用以控制球磨机的标高,(1)—(8)中心标板用∠40×40×4角钢内焊以园钢锚固。

埋设于基础表面,其表面比混凝土基础表面略低,以防碰撞。

标高基准点用60×60×12的方形钢板制成,施焊在基础的配筋上,共高度比基础上表面低3～5CM,方钢板的表面经过精机加工( 3以上)并基准点周围做一个园坑,其上盖以钢板,防止重物碰撞。

4.4.2.3 标记:
根据图纸尺寸依据建筑物四线和提高用精密经纬仪在3个中心标板上投点,用冲子打上水而清晰的印杭,用精密水准仪测量标高基准点高各,并记录之。

注意:中心标板和标高基准点是正确安装球磨机的依据,必须精心埋设,精心测量,精确可靠,标高基准点还应定期以车间标高控制点相比较,检查可靠性。

4.4.3主轴承底座的安装:
4.4.3.1主轴承底座的安装是主轴承部安装的一部份,共有2件(进料端一件,出料一伯),安装前,必须是:按照四
(一)、四(三)的要求基础准备工作就绪,找正平施工已达到使用要求,主轴承混凝土基础表面的为安装锚固钢筋的孔已打好(因为主轴承座安装好后施工困难,尤其是进料端基础)。

4.4.3.2拆卸运输至现场的主轴承部分轴承盖、轴承座、轴瓦、轴承座底座(轴承座下部分拆下的底板)。

4.4.3.3按四(三)的要求,清洗底座,却除飞边毛刺、洗净铁锈、油污,并检查底座尺寸,加工精度,重点检查上、下两平面度和厚度差。

4.4.3.4以底座上地脚螺栓孔为依据划出底座纵横中心线,用冲子分别打四个小而清晰的印坑。

4.4.3.5主轴承底座的吊装就位采用8t吊车与10t倒链配合完成(因主轴承座进料端基础在+6.500楼板下,20t 行车用不上)(出料端可用20t行车完成)。

4.4.3.6按照底座上表面的设计标高(或计算标高)确定垫片组的厚度(根据找正平台设置标高可知,在每个找正平台与底座间加一组配对斜垫,厚度为20±2mm)。

4.4.3.7两主轴承底座的纵,向中心,横向中心确定:
纵向中心:
以图07中心中心标板(1)(2)为依据,要线架上挂钢丝,钢丝垂线附的办法找正底座的纵向中心,使两个底座上纵向的各两个印坑和标板上的(1)(2)两个点在一条直线上,其同轴度不超过Φ1mm,
横向中心:
以图07中心中心标板(3)(4)和(5)(6)为依据,同样用线架上挂钢丝,钢丝上垂线附的办法,找正底座的横向中心。

使两个底座上的横向各两个印坑和标板上的(3)(4)和(5)(6)两点在一条直线上,其误差不超过1mm。

4.4.3.8检验要求及方法:
两底座横向中心间的距离:
由于制造厂没有提供磨机组装后的实际尺寸,而单件测量筒体及其端盖组合后的长度又不那么准确。

现只能按设计距离7200mm安装两底座,如实际安装筒体、端盖、主轴承后,所测中心横向距离误差较大(相对7200mm),再确定调整方案。

应用弹簧称50N拉力拉钢盘尺进行测量,其允许误差在±1.5mm以内。

两底座横向中心的平行度:
在每具底座上距纵向中心相同尺寸处各量取两点,以冲子打上小而清晰的印坑,然后量取此四点的对角线进行比较,如图08中尺寸SR、SR其平行度允差为0.5/1000。

两底座的标高和纵横水平度:
用精密水准仪在每块底座的上表面测量六点高度(如图08中的1～6点),即可计算出每具底座的标高和两个底座的相对标高差及每个底座的纵横水平度。

(见表一)
相对标高差允差0.5mm
纵横水平度允差0.15/1000
值得指出的是:
以上的检验所得的数据不是最后的数据。

在主轴承座、轴瓦和主轴承底座、轴承盖、端盖、筒体安装成一体后。

以上数据可能会改变(主要原因是设备本体的加工制造与设计要求的误差,而要调整底座与找正平台间的斜垫)。

上述测量结果应填入相应的表格中,形成记录。

4.4.3.9所有检查合格后,拧紧带锚板的地脚螺栓
,做法是:在已打好的孔内以环氧树脂锚固Φ14的钢筋。

见图09
4.4.4主轴承部的安装:
4.4.4.1主轴承部是由轴承盖、轴承座、轴瓦三个主要部件组成的主轴承箱体,同时设有轴瓦的冷却水管、油标、油池冷却水管。

轴瓦的测温装置、高低压油管、淋油管、油等零部件。

进、出料端主轴承的结构尺寸是完全一样的,可以互换。

轴瓦座落在球面形的轴承座内。

有微量的自动调心作用。

4.4.4.2出料端(固定端)轴承和进料端)轴承的主要区别在于端盖的两轴肩安装尺寸不一样。

进料端轴瓦端面和端盖两轴肩之间的间隙两边相加为20mm。

允许筒体在生产过程中因温度变化等原因出现轴音伸缩,而出料端此间隙很小()。

不允许轴向窜动。

4.4.4.3 根据磨机使用说明书的要求，安装时轴瓦的钨金面不刮研。

4.4.4.4清洗轴承座底面,底座顶面,其间不抹任何油脂,在轴承座侧面分出纵向、横向安装中心线并用冲子打上小而清晰的印坑。

4.4.4.5用8t吊车加10t倒链配合(进料端)成人字桅杆。

将主轴承座放在已安装好的底座上,并注意避免碰撞
(出料端用20t行车吊装就位)。

4.4.4.6主轴承中心位置的确定
纵向中心:
以图07的中心标板(1)(2)为依据,用线架挂钢丝垂线附的办法找正,以精密经纬仪测量(图10)1、2、3、4点的一线性,其同轴度应在Φ1mm以内。

横向中心:
以图07中心中心标板(3)(4)和(5)(6)为依据,用线架挂钢丝垂线附的办法找正,并测量图10中轴瓦的对角线,其平行度允差为0.5/1000以内。

两主轴承横向中心线间的距离:
以弹簧称用50N拉为拉钢尺测量,其距离为设计尺寸7200mm,误差在±1mm以内。

4.4.4.7主轴承水平度和标高的测量与调整:
将1.5m长的平尺放于轴瓦(横向)上,将框式水平仪置于其上找水平。

允许误差为0.15mm/m。

水平度合格后取下水平仪放在轴瓦最低处其上立三棱比例。

如图10、11。

以精密水准仪分四点测量轴瓦的高程。

两轴瓦的相对标高允差0.5m。

如超过此安装精度应用主轴承底座与找正平台之间的斜垫加以调整达到。

说明:上述标高的调整方法与制造厂使用说明书的方法不同(制造厂规定的方法是在主轴承座与底板之间加调整垫使标高达到精度要求),妥否,要征得制造厂的同意。

由于标高的,调整已找好的底座、主轴承各项数据将要改变,因此,要重新揽测一次,并作记录。

4.4.4.8将测量的数据填入表二,均匀对称地拧紧轴承座与底座的连接螺栓,调整顶丝(各4个)。

主轴承安装精度记录表二
4.4.4.9为更精确地找两主轴承的轴瓦同轴度(找同心度),也可用如下方法进行(如图12)
利用线架拉钢丝垂线附的办法,依据基础中心标板(1)(2)。

用精度水准仪经纬仪配合使钢丝高度和中心线与磨机转中心(标高+3600)重合,此时钢丝即为筒体中心。

在轴瓦底部划出中心线,在两轴瓦的图12所示位置分别找出对应6点。

然后用长650mm的内径千分尺,测量12点到钢丝的距离是否全部相等,从而确定是否同心,以底座与找正平台之间的斜垫,调整使两轴瓦的同心度允差≤Φ1.0mm,最后复测两轴承座水平度、标高及平行度、间距等应达到设计精度要求。

4.4.4.10检查主轴承箱体内部所涂油漆有无起泡和剥落现象,如有须认真将落漆处清洗干净,用砂纸打出金属光泽,然后涂上耐油油漆。

4.4.5筒体的进料端盖吊装:
4.4.
5.1由于磨矿厂房的土建施工已全部完成,20t桥吊不能吊装筒体的进料端盖,厂房内大型吊车无法施展作用,因此,筒体与两端盖组合整体吊装无法解决,必须分件吊装到位(筒体与端盖的组合安装在(四)6详述)。

4.4.
5.2参照第十部分“球磨机安装平面布置图”进行吊装工、机具的布置。

4.4.
5.3吊装采用直径219×6长10m的两根无缝钢管制成的人字桅杆完成(如图13),5T慢速电动卷扬机安装在922工号底层作为吊装牵引力。

人字桅杆两底脚设置在磨矿厂房的±0.000E轴与1/2、2/2轴交汇处的混凝土柱底边。

缆风绳设置在+
6.500m楼层的F;, 现1/2、2/2轴交汇处的混凝土柱上(要征得设计单位的同意)。

以人字桅杆的强度,稳定性验算及绳索的计算确定的几项主要参数如下:
进料端盖重:
无缝钢管: 直径长度
人字桅杆倾角夹角
缆风绳与地平线夹角绳长直径
卷扬机: 电动慢速,跑绳
吊绳: 两弯四股
滑车组:组
4.4.
5.4在吊装进料端盖之前,必须拆下进料端主轴承的轴瓦、轴承底内侧密封胶环和压盖。

4.4.
5.5为避免端盖吊装过程中,碰撞已安装好的轴承,而采取图14的办法。

在吊绳与端盖之间另加一辅助绳索,其上装有10t手拉葫芦调节绳索的长短,使端盖吊装平衡,法兰面垂直,并设溜放绳。

4.4.6 转部的安装:
4.4.6.1转部由进料端盖、筒体、出料端盖、衬板及大齿轮等零部件组成,是整台磨机中零、部件尺寸最大、吨位最重的部份,进、出料端盖与端衬板,螺旋筒体均组合成一体到货,净重分别为:1
5.73t和1
6.95t,筒体重15.111t。

筒体内部衬板的安装暂不进行。

4.4.6.2 转部的安装顺序时:进料端盖的吊装、筒体的吊装、筒体与进料端盖的组合、与出料端组合、筒体组合就位,大齿轮安装、转部附件安装,主轴承底座与基础间的二次灌浆。

4.4.6.3筒体吊装前的准备:
以钢尺精确测量筒体的长度,作记录,筒体表面应平直。

沿轴线方向的弯曲度不应大于筒体总长度的0.1%,椭园度不应大于筒体直径的0.15%,两端法兰的同轴度≤0.25mm。

检查筒体及端盖是否变形,法兰加工面是否有毛刺、油污、伤痕特别是局部凸出的伤痕,加以认真处理,修复至合格。

找出制造厂的组装标记(筒体与端盖反合法兰面有四个定位销及组装标记),便于现场组装顺利进行。

在四个千斤顶混凝土基础音堆铺枕木,枕木上平放一木品型钢框架(用Ⅰ25U或Ⅱ25A,制成),框架上平铺δ=22mm的钢板(钢板与框架之间间断焊)钢板上开300×100的方孔四个(千斤顶位置),以便于千斤顶支承的混凝支墩上顶托鞍座(见图15)当千斤顶降至最低高度时应不起到支撑鞍座的作用,4个千斤顶为鞍座的任务(高度不够),为此在四个混凝土支墩上铺枕木。

在稳固的枕木上立千斤顶,鞍座共2个,不需重新加工(厂家带),枕木堆放高度以鞍座筒体后筒体,中心标高较设计标高+3.600低2～3cm为好。

鞍座直接置于钢板上,要示钢板必须水平,稳、实并在鞍座下表面涂上一层黄干油(或其它润滑脂)。

以利于鞍座在钢板上前,后、左、右方向均能微量滑动,特别是筒体的轴向滑动,为满足用螺旋千斤顶推鞍座。

在其侧面加焊两块档板。

并在两鞍座间加钢连接件,使其成为一体(最好是用螺栓连接),钢连接件的高度应于水平方向放置的螺旋千斤顶高度一致。

吊下轴瓦,清洗干净、妥善保管,拆下两轴承座内侧密封胶环和压盖,以利于筒体的端盖的组合件纵向中心下降2～3cm。

将枕木堆与框架固定好,并在框架的钢板上表面划出筒体的安装纵向中心线及筒体外形,鞍座位置标记。

4.4.6.4筒体的吊装及与端盖的组合:
由于进料端盖已吊装到位,为避免碰撞,吊装时将筒体往出料端窜支200mm左右(相对于框架上的筒体标记,即筒体安装位置)用20t桥吊将筒体吊到已准备好的两鞍座上,利用螺旋千斤顶筒体(边同鞍座)水平移动至进料侧、与进料端盖反合。

桥吊吊出料端盖与筒体反合,形成筒体端反合的筒体组合件。

组合的纵向中心比设计的磨机转中心线标高低2～3cm。

由于端盖的形状复杂。

其重心很难确定,要借助专用卡具,用手拉葫芦悬挂在吊索上以调吊平衡,使法兰面垂直,并要设溜放绳。

以防碰撞轴承座,筒体或端盖本体(见图16)
4.4.6.5筒体与端盖的同轴度及法兰贴合间隙检查。

如图17在进出料端盖法兰外园上通过设置千分表,按12等分园周来检测。

允许偏差≤Φ0.50mm,并将各点上调整后的最终测量结果填入表三的记录中。

进出料端盖与筒体的同轴度记录。