工艺路线的制订
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差小到一定程度（如 曲线中A点的左侧）， 加工成本提高很多，
加工误差很少；加工
误差大到一定程度后 （如曲线中B点的右 侧），即使加工误差
增大很多，加工误差
却降低很少。说明一 种加工方法在A点的 左侧或B点的右侧应 用都是不经济的
概念
所谓加工经济精度是指在正常加工条件下 （采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准 技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证 的加工精度和表面粗糙度。
三、典型表面的加工工艺路线
外圆表面的加工工艺路线 孔的加工工艺路线 平面的加工工艺路线
钢的整体热处理改性工艺
一、退火 退火是将钢件加热至高于或低于钢
的临界温度，经适当保温后随炉或埋入 导热性较差的介质中缓慢冷却。
其主要目的包括：
（1）降低硬度，改善切削加工性 （2）细化晶粒，改善组织，提高力学性能 （3）消除内应力，防止开裂与变形，或为
产中有广泛应用
注意：
• 统一基准原则常常会带来基准不重合的 问题。在这种情况下，要针对具体问题 进行认真分析，在可以满足设计要求的 前提下，决定最终选择的精基准。
精 加 工 顶采 面用 和顶 顶面 面和 上两 的销 定孔 位来 销定 孔位 后 ， 则 都
3.互为基准原则
某些位置度要求很高的表面， 常采用互为基准反复加工的办法来 达到位置度要求。这称之为互为基 准的原则。
下一道淬火工序作好组织准备
（4）提高塑性和韧性，便于进行冷冲压或 冷拉拔加工
二、正火
正火是将钢件加热到亚共析钢或过 共析钢临界温度以上30~50度，保温适当 时间后出炉，在静止的空气中冷却的热 处理工艺。
正火与退火比较，由于冷却速度较 快，因而具有生产周期短，设备利用率 高、节约能源、成本低等优点。当采用 正火与退火均可满足要求时，应优先选 用正火。
其主要目的是提高钢的硬度和耐磨 性，常用于各种刃具、量具、模具和滚 动轴承等。
低碳钢的含碳量太低，一般无法淬 硬
四、回火
回火是将淬火后的钢件重新加热至 一定温度，保温适当时间后置于空气或 水中冷却的热处理工艺。消除淬火时因 冷却过快而产生的内应力，降低脆性、 提高韧性，同时使零件的尺寸稳定化。 因此，钢件淬火后都要进行回火。
先 以 粗 基和 准端 加面 工为 端精 面基 、准 内加 孔工 ，三 然个 后孔 以 内 孔
重复使用了初基准
钻
小
孔
时 ， 为 保 证 钻 孔 与 毛
重 复 使 用 了 粗 基 准
坯
外
形
对
称
选择粗基准的四条原则在实际应用中， 划线装夹有时可以兼顾这四条原则， 而夹具装夹则不能同时兼顾，这就要 根据具体情况，抓住主要予盾，解决 主要问题。
的外圆表面
3．粗车一半精车一精车一金刚石车
• 适用于工件材料为有色金属（如铜、铝）， 不宜采用磨削加工方法加工的外圆表面
• 这种方法已有用于尺寸精度为0.lμm数量级和 表面粗糙度为0.01μm数量级的超精密加工之 中
4．粗车一半精车一粗磨一精磨一研磨、 超精加工、砂带磨、镜面磨或抛光
•增加了研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨或 抛光等精密、超精密加工或光整加工工序
2）对以微米为单位的特小孔加工，需要采用 特种加工方法，例如：电火花打孔、激光打 孔、电子束打孔等。有关这方面的知识，可 根据需要查阅有关资料。
三）平面的加工路线
1．粗铣一半精铣一精铣一高速铣
•铣削加工用得最多。因为铣削生产率高。
4．钻（或粗镗）一粗磨一半精磨一精 磨一研磨或珩磨
• 用于淬硬零件加工或精度要求高的孔 加工
• 研磨孔属于精密加工
•研具：一个圆棒 •研磨时：工件作回转运动，研具作往复送 进运动。有时亦可工件不动，研具同时作 回转和往复送进运动
对上述孔的加工路线作两点补充说明：
1）上述各条孔加工路线的终加工工序，其加 工精度在很大程度上取决于操作者的操作水 平（刀具刃磨、机床调整、对刀等）；
•如果模锻孔的精度较好，也可以直接安排拉削加工。 因为拉刀是定尺寸刀具，所以经拉削加工的孔一般为7 级精度的基准孔（H7）
2．钻一扩一铰一手铰
• 应用最为广泛的加工路线，在各种生产类型中都有 应用，多用于中、小孔加工
• 其中扩孔有纠正位置精度的能力，铰孔只能保证尺 寸、形状精度和减小孔的表面粗糙度，不能纠正位 置精度
1、箱体零件用一个较大平面和两个距离 较远的孔作精基准（没有孔时用大平面 和两个与大平面垂直的边作精基准，或 者专门加工出两个工艺孔）
2、轴类零件用两个顶尖孔作精基准
3、园盘类零件（齿轮）用其端面和内孔 作精基准
采用统一基准原则可以：
• 简化夹具设计 • 减少工件搬动和翻转次数，在自动化生
3、机床的选择 根据产品变换周期的长短、生产批量的大
小、零件表面的复杂程度等因素决定选择数控 机床或普通机床。
产品变换周期短生产批量大，易选数控机 床；
普通机床加工有困难或无法加工的复杂曲 线、曲面，选数控机床；
产品基本不变的大批、大量生产，选专用 组合机床；
由零件的精度要求，选择精度适宜的机床。
•这种加工方法去除余量通常小到可以忽 略，不提高尺寸和位置精度
（二）孔的加工工艺路线
1．钻一粗拉一精拉
• 多用于大批大量生产盘套类零件的圆孔、单键孔 和花键孔加工
• 其加工质量稳定、生产效率高
•当工件上没有毛坯孔时，第一道工序需安排钻孔
•当工件上已有毛坯孔时，则第一道工序需安排粗镗孔， 以保证孔的位置精度
（二）精基准的选择
选择精基准时要考虑的主要问题是如何保 证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、 方便。 为此，一般应遵循下列五条原则：
•1．基准重合原则 •2．统一基准原则 •3. 互为基准原则 •4．自为基准原则 •5．便于装夹原则
1．基准重合原则
应尽可能选择被加工表面的设计 基准为精基准。
•各种加工方法（车、铣、刨、磨、钻、镗、铰等 ）所能达到的加工精度和表面粗糙度，都是在一定 的范围的
•任何一种加工方法，只要精心操作、细心调整、 选择合适的切削用量，其加工精度就可以得到提高 ，其加工表面粗糙度就可以减小
•加工精度提得愈高，表面粗糙度减小得愈小，则 所耗费的时间与成本也会愈大
可以看出：对一种加 工方法来说，加工误
•为了保证定位准确，夹紧可靠，要求选用的粗基准尽可 能平整、光洁和有足够大的陷
4)．粗基准一般不得重复使用的原则
•如果能使用精基准定位，则粗基准一般不应被重复使用。 这是因为若毛坯的定位面很粗糙，在两次装夹中重复使 用同一粗基准，就会造成相当大的定位误差
超精加工
• 工件作回转运动，用细 磨粒油石作高频短幅振 动和送进运动，以很小 的压力对工件表面进行 加工
• 可使工件表面粗糙度减 小至0.02μm
• 对改变加工面宏观形状 和位置精度的能力较弱
砂带磨削
• 以粘满砂粒的砂带高速回转，工件缓慢 转动并作送进运动对工件进行磨削加工
• 砂带基底质软，接触轮也是在金属骨架 上浇注橡胶做成，也属软质，砂带磨有 抛光性质
• 高精度砂带磨可使工件表面粗糙度减小 至0.02um
镜面磨削
•磨削后工件表面粗糙度可减小至0.01m或 更小的磨削加工
•最大特点是不仅可以加工出表面粗糙度值 很小的光整表面，而且亦可得到很高的形 状和位置精度
•镜面磨削对机床、砂轮粒度、硬度、修整
用量及磨削用量等都有很高的要求
抛光
•用敷有细磨粉或软膏磨料的布轮、布盘 或皮轮、皮盘等软质工具，靠机械滑擦和 化学作用，减小工件表面粗糙度的加工方 法
原则
1)保证相互位置要求的原则
如果必须保证工件上加工面与不加工面的相互位置 要求，则应以不加工面作为粗基准
2)．保证加工表面加工余量合理分配的原则
如果必须首先保证工件某重要表面的余量均 匀，应选择该表面的毛坯面为粗基准。
3)．便于工件装夹的原则
•选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具 结构简单、操作方便等的问题。
正火的主要目的包括：
（1）可获得具有较高强度和硬度的组织， 因而可用作不太重要的机械零件的最终 热处理；
（2）提高低碳钢的硬度，避免粘刀，改善 其切削加工性
（3）对于过共析钢，正火可以减少或消除 网状渗碳体，降低材料的脆性，为球化 退火作好组织准备；
三、淬火
淬火是将钢件加热至亚共析钢或共 析钢与过共析钢临界温度以上30~50度， 保温适当时间后置于冷却介质中快速冷 却的热处理工艺。
通常把淬火后高温回火称为调质处
理。在硬度相同的情况下，调质后的其 他力学性能指标均优于正火，即所谓综 合力学性能较好。
（一）外圆表面的加工路线
零件的外圆表面主要采用下列四条基本加 工路线来加工
• 粗车一半精车一精车 • 粗车一半精车一粗磨一精磨 • 粗车一半精车一精车一金刚石车 • 粗车一半精车一粗磨一精磨一研磨、超
在对加工面位置尺寸有决定作用 的工序中，特别是当位置公差要求很 小的时候，一般不应违反这一原则。 违反了这一原则就必然会产生基准不 重合误差，增大加工难度。
2．统一基准原则
工件以某一精基准定位，可以比较 方便地加工大多数（或所有）其它表面， 则应尽早地把这个基准面加工出来，并达 到一定精度，以后工序均以它为精基准加 工其它表面。
精加工、砂带磨、镜面磨或抛光
1．粗车一半精车一精车
• 应用最广 • 工件材料可以切削，加工精度≤ IT7，表面
粗糙度等于或大于Ra0.8μm的外圆表面 • 如果加工精度要求较低，可以只取粗车或者
取：粗车一半精车
2．粗车一半精车一粗磨一精磨
• 黑色金属材料 • 半精车后有淬火要求 • 加工精度等于或低于IT6 • 表面粗糙度等于或大于 Ra0.16μm
• 位置精度要求很高的孔系加工
• 在各种生产类型中，直径比较大的孔，例如： φ80mm以上，毛坯上已有位置精度比较低的铸孔 或锻孔
• 材料为有色金属，需要由金刚镗来保证其尺寸、 形状和位置精度以及表面粗糙度的要求
浮动镗刀块属定尺寸刀具，它安装在镗刀杆
的方槽中，沿镗刀杆径向可以自由滑动（见 图l-34），其加工精度和表面粗糙度都比较好 ，生产效率高
• 当孔的尺寸精度、形状精度要求比较高，表面粗糙 度要求又比较小时，往往安排一次手铰加工
• 用端面铰刀手铰，可用来纠正孔的轴心线与端面之 间的垂直度误差。因为铰刀也是定尺寸刀具，所以 经过铰孔加工的孔一般也是7级精度的基准孔（H7）
3．钻或粗镗一半精镗一精镗一浮动镗或金刚镗
• 单件小批生产中的箱体孔系加工
一、定位基准选择
粗基准选择 精基准选择
（一）粗基准的选择
粗基准的选择主要解决将影响到加工面与不加工 面的相互位置，或影响到加工余量的分配的问题
选择粗基准遵循原则
• 1. 保证相互位置要求的原则
• 2. 保证加工表面加工余量合理 分配的原则
• 3. 便于工件装夹的原则 • 4. 粗基准一般不得重复使用的
•多以减小表面粗糙度、提高尺寸精度、形状 和位置精度为主要目的
•抛光、砂带磨等则以减小表面粗糙度为主。
研磨
• 研具材料一般为铸铁、 铜、铝或硬木等
• 研磨剂一般为氧化铝、 碳化硅、金刚石、碳化 硼以及氧化铁、氧化铬 微粉等，用切削液和添 加剂混合而成
• 研磨时，工件作回转运 动，研具作轴向往复运 动
5．便于装夹原则 所选择的精基准应能保证定位准确、
可靠、夹紧机构简单，操作方便。
在上述五条原则中，前四条都有它们 各自的应用条件，而装夹原则是始终不能 违反的。
在考虑工件如何定位的同时必须认真 分析工件夹紧，遵守夹紧机构的设计原则
二、加工经济精度与 加工方法选择
加工经济精度 加工方法选择
1、加工经济精度
车
床
前
以
后 支 承 轴 颈 与 前 锥 孔 有 严 格 的 同
所 以 以 支 承 轴 颈 定 位 加 工 锥 孔
锥 孔 定 位 加 工 支 承 轴 颈 ， 反 复 多
轴
次
度
要
求
4．自为基准原则 旨在减小表面粗糙度，减小加工
余量和保证加工余量均匀的工序，常 以加工面本身为基准进行加工，称为 自为基准原则。
表4-7、4-8、4-9外圆、孔、平面各种加工 方法的经济精度及表面粗糙度
随着机械工业的不断发展，加工精度在不断 的提高。各种加工方法的加工经济精度的概念也 在发展，其指标在不断提高。
2、 加工方法的选择
根据零件表面（平面、外圆、内孔等） 、零件材料和加工精度以及生产率的要求， 考虑本厂（或车间）现有工艺条件，考虑加 工经济精度等要求选择加工方法。
加工误差很少；加工
误差大到一定程度后 （如曲线中B点的右 侧），即使加工误差
增大很多，加工误差
却降低很少。说明一 种加工方法在A点的 左侧或B点的右侧应 用都是不经济的
概念
所谓加工经济精度是指在正常加工条件下 （采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准 技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证 的加工精度和表面粗糙度。
三、典型表面的加工工艺路线
外圆表面的加工工艺路线 孔的加工工艺路线 平面的加工工艺路线
钢的整体热处理改性工艺
一、退火 退火是将钢件加热至高于或低于钢
的临界温度，经适当保温后随炉或埋入 导热性较差的介质中缓慢冷却。
其主要目的包括：
（1）降低硬度，改善切削加工性 （2）细化晶粒，改善组织，提高力学性能 （3）消除内应力，防止开裂与变形，或为
产中有广泛应用
注意：
• 统一基准原则常常会带来基准不重合的 问题。在这种情况下，要针对具体问题 进行认真分析，在可以满足设计要求的 前提下，决定最终选择的精基准。
精 加 工 顶采 面用 和顶 顶面 面和 上两 的销 定孔 位来 销定 孔位 后 ， 则 都
3.互为基准原则
某些位置度要求很高的表面， 常采用互为基准反复加工的办法来 达到位置度要求。这称之为互为基 准的原则。
下一道淬火工序作好组织准备
（4）提高塑性和韧性，便于进行冷冲压或 冷拉拔加工
二、正火
正火是将钢件加热到亚共析钢或过 共析钢临界温度以上30~50度，保温适当 时间后出炉，在静止的空气中冷却的热 处理工艺。
正火与退火比较，由于冷却速度较 快，因而具有生产周期短，设备利用率 高、节约能源、成本低等优点。当采用 正火与退火均可满足要求时，应优先选 用正火。
其主要目的是提高钢的硬度和耐磨 性，常用于各种刃具、量具、模具和滚 动轴承等。
低碳钢的含碳量太低，一般无法淬 硬
四、回火
回火是将淬火后的钢件重新加热至 一定温度，保温适当时间后置于空气或 水中冷却的热处理工艺。消除淬火时因 冷却过快而产生的内应力，降低脆性、 提高韧性，同时使零件的尺寸稳定化。 因此，钢件淬火后都要进行回火。
先 以 粗 基和 准端 加面 工为 端精 面基 、准 内加 孔工 ，三 然个 后孔 以 内 孔
重复使用了初基准
钻
小
孔
时 ， 为 保 证 钻 孔 与 毛
重 复 使 用 了 粗 基 准
坯
外
形
对
称
选择粗基准的四条原则在实际应用中， 划线装夹有时可以兼顾这四条原则， 而夹具装夹则不能同时兼顾，这就要 根据具体情况，抓住主要予盾，解决 主要问题。
的外圆表面
3．粗车一半精车一精车一金刚石车
• 适用于工件材料为有色金属（如铜、铝）， 不宜采用磨削加工方法加工的外圆表面
• 这种方法已有用于尺寸精度为0.lμm数量级和 表面粗糙度为0.01μm数量级的超精密加工之 中
4．粗车一半精车一粗磨一精磨一研磨、 超精加工、砂带磨、镜面磨或抛光
•增加了研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨或 抛光等精密、超精密加工或光整加工工序
2）对以微米为单位的特小孔加工，需要采用 特种加工方法，例如：电火花打孔、激光打 孔、电子束打孔等。有关这方面的知识，可 根据需要查阅有关资料。
三）平面的加工路线
1．粗铣一半精铣一精铣一高速铣
•铣削加工用得最多。因为铣削生产率高。
4．钻（或粗镗）一粗磨一半精磨一精 磨一研磨或珩磨
• 用于淬硬零件加工或精度要求高的孔 加工
• 研磨孔属于精密加工
•研具：一个圆棒 •研磨时：工件作回转运动，研具作往复送 进运动。有时亦可工件不动，研具同时作 回转和往复送进运动
对上述孔的加工路线作两点补充说明：
1）上述各条孔加工路线的终加工工序，其加 工精度在很大程度上取决于操作者的操作水 平（刀具刃磨、机床调整、对刀等）；
•如果模锻孔的精度较好，也可以直接安排拉削加工。 因为拉刀是定尺寸刀具，所以经拉削加工的孔一般为7 级精度的基准孔（H7）
2．钻一扩一铰一手铰
• 应用最为广泛的加工路线，在各种生产类型中都有 应用，多用于中、小孔加工
• 其中扩孔有纠正位置精度的能力，铰孔只能保证尺 寸、形状精度和减小孔的表面粗糙度，不能纠正位 置精度
1、箱体零件用一个较大平面和两个距离 较远的孔作精基准（没有孔时用大平面 和两个与大平面垂直的边作精基准，或 者专门加工出两个工艺孔）
2、轴类零件用两个顶尖孔作精基准
3、园盘类零件（齿轮）用其端面和内孔 作精基准
采用统一基准原则可以：
• 简化夹具设计 • 减少工件搬动和翻转次数，在自动化生
3、机床的选择 根据产品变换周期的长短、生产批量的大
小、零件表面的复杂程度等因素决定选择数控 机床或普通机床。
产品变换周期短生产批量大，易选数控机 床；
普通机床加工有困难或无法加工的复杂曲 线、曲面，选数控机床；
产品基本不变的大批、大量生产，选专用 组合机床；
由零件的精度要求，选择精度适宜的机床。
•这种加工方法去除余量通常小到可以忽 略，不提高尺寸和位置精度
（二）孔的加工工艺路线
1．钻一粗拉一精拉
• 多用于大批大量生产盘套类零件的圆孔、单键孔 和花键孔加工
• 其加工质量稳定、生产效率高
•当工件上没有毛坯孔时，第一道工序需安排钻孔
•当工件上已有毛坯孔时，则第一道工序需安排粗镗孔， 以保证孔的位置精度
（二）精基准的选择
选择精基准时要考虑的主要问题是如何保 证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、 方便。 为此，一般应遵循下列五条原则：
•1．基准重合原则 •2．统一基准原则 •3. 互为基准原则 •4．自为基准原则 •5．便于装夹原则
1．基准重合原则
应尽可能选择被加工表面的设计 基准为精基准。
•各种加工方法（车、铣、刨、磨、钻、镗、铰等 ）所能达到的加工精度和表面粗糙度，都是在一定 的范围的
•任何一种加工方法，只要精心操作、细心调整、 选择合适的切削用量，其加工精度就可以得到提高 ，其加工表面粗糙度就可以减小
•加工精度提得愈高，表面粗糙度减小得愈小，则 所耗费的时间与成本也会愈大
可以看出：对一种加 工方法来说，加工误
•为了保证定位准确，夹紧可靠，要求选用的粗基准尽可 能平整、光洁和有足够大的陷
4)．粗基准一般不得重复使用的原则
•如果能使用精基准定位，则粗基准一般不应被重复使用。 这是因为若毛坯的定位面很粗糙，在两次装夹中重复使 用同一粗基准，就会造成相当大的定位误差
超精加工
• 工件作回转运动，用细 磨粒油石作高频短幅振 动和送进运动，以很小 的压力对工件表面进行 加工
• 可使工件表面粗糙度减 小至0.02μm
• 对改变加工面宏观形状 和位置精度的能力较弱
砂带磨削
• 以粘满砂粒的砂带高速回转，工件缓慢 转动并作送进运动对工件进行磨削加工
• 砂带基底质软，接触轮也是在金属骨架 上浇注橡胶做成，也属软质，砂带磨有 抛光性质
• 高精度砂带磨可使工件表面粗糙度减小 至0.02um
镜面磨削
•磨削后工件表面粗糙度可减小至0.01m或 更小的磨削加工
•最大特点是不仅可以加工出表面粗糙度值 很小的光整表面，而且亦可得到很高的形 状和位置精度
•镜面磨削对机床、砂轮粒度、硬度、修整
用量及磨削用量等都有很高的要求
抛光
•用敷有细磨粉或软膏磨料的布轮、布盘 或皮轮、皮盘等软质工具，靠机械滑擦和 化学作用，减小工件表面粗糙度的加工方 法
原则
1)保证相互位置要求的原则
如果必须保证工件上加工面与不加工面的相互位置 要求，则应以不加工面作为粗基准
2)．保证加工表面加工余量合理分配的原则
如果必须首先保证工件某重要表面的余量均 匀，应选择该表面的毛坯面为粗基准。
3)．便于工件装夹的原则
•选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具 结构简单、操作方便等的问题。
正火的主要目的包括：
（1）可获得具有较高强度和硬度的组织， 因而可用作不太重要的机械零件的最终 热处理；
（2）提高低碳钢的硬度，避免粘刀，改善 其切削加工性
（3）对于过共析钢，正火可以减少或消除 网状渗碳体，降低材料的脆性，为球化 退火作好组织准备；
三、淬火
淬火是将钢件加热至亚共析钢或共 析钢与过共析钢临界温度以上30~50度， 保温适当时间后置于冷却介质中快速冷 却的热处理工艺。
通常把淬火后高温回火称为调质处
理。在硬度相同的情况下，调质后的其 他力学性能指标均优于正火，即所谓综 合力学性能较好。
（一）外圆表面的加工路线
零件的外圆表面主要采用下列四条基本加 工路线来加工
• 粗车一半精车一精车 • 粗车一半精车一粗磨一精磨 • 粗车一半精车一精车一金刚石车 • 粗车一半精车一粗磨一精磨一研磨、超
在对加工面位置尺寸有决定作用 的工序中，特别是当位置公差要求很 小的时候，一般不应违反这一原则。 违反了这一原则就必然会产生基准不 重合误差，增大加工难度。
2．统一基准原则
工件以某一精基准定位，可以比较 方便地加工大多数（或所有）其它表面， 则应尽早地把这个基准面加工出来，并达 到一定精度，以后工序均以它为精基准加 工其它表面。
精加工、砂带磨、镜面磨或抛光
1．粗车一半精车一精车
• 应用最广 • 工件材料可以切削，加工精度≤ IT7，表面
粗糙度等于或大于Ra0.8μm的外圆表面 • 如果加工精度要求较低，可以只取粗车或者
取：粗车一半精车
2．粗车一半精车一粗磨一精磨
• 黑色金属材料 • 半精车后有淬火要求 • 加工精度等于或低于IT6 • 表面粗糙度等于或大于 Ra0.16μm
• 位置精度要求很高的孔系加工
• 在各种生产类型中，直径比较大的孔，例如： φ80mm以上，毛坯上已有位置精度比较低的铸孔 或锻孔
• 材料为有色金属，需要由金刚镗来保证其尺寸、 形状和位置精度以及表面粗糙度的要求
浮动镗刀块属定尺寸刀具，它安装在镗刀杆
的方槽中，沿镗刀杆径向可以自由滑动（见 图l-34），其加工精度和表面粗糙度都比较好 ，生产效率高
• 当孔的尺寸精度、形状精度要求比较高，表面粗糙 度要求又比较小时，往往安排一次手铰加工
• 用端面铰刀手铰，可用来纠正孔的轴心线与端面之 间的垂直度误差。因为铰刀也是定尺寸刀具，所以 经过铰孔加工的孔一般也是7级精度的基准孔（H7）
3．钻或粗镗一半精镗一精镗一浮动镗或金刚镗
• 单件小批生产中的箱体孔系加工
一、定位基准选择
粗基准选择 精基准选择
（一）粗基准的选择
粗基准的选择主要解决将影响到加工面与不加工 面的相互位置，或影响到加工余量的分配的问题
选择粗基准遵循原则
• 1. 保证相互位置要求的原则
• 2. 保证加工表面加工余量合理 分配的原则
• 3. 便于工件装夹的原则 • 4. 粗基准一般不得重复使用的
•多以减小表面粗糙度、提高尺寸精度、形状 和位置精度为主要目的
•抛光、砂带磨等则以减小表面粗糙度为主。
研磨
• 研具材料一般为铸铁、 铜、铝或硬木等
• 研磨剂一般为氧化铝、 碳化硅、金刚石、碳化 硼以及氧化铁、氧化铬 微粉等，用切削液和添 加剂混合而成
• 研磨时，工件作回转运 动，研具作轴向往复运 动
5．便于装夹原则 所选择的精基准应能保证定位准确、
可靠、夹紧机构简单，操作方便。
在上述五条原则中，前四条都有它们 各自的应用条件，而装夹原则是始终不能 违反的。
在考虑工件如何定位的同时必须认真 分析工件夹紧，遵守夹紧机构的设计原则
二、加工经济精度与 加工方法选择
加工经济精度 加工方法选择
1、加工经济精度
车
床
前
以
后 支 承 轴 颈 与 前 锥 孔 有 严 格 的 同
所 以 以 支 承 轴 颈 定 位 加 工 锥 孔
锥 孔 定 位 加 工 支 承 轴 颈 ， 反 复 多
轴
次
度
要
求
4．自为基准原则 旨在减小表面粗糙度，减小加工
余量和保证加工余量均匀的工序，常 以加工面本身为基准进行加工，称为 自为基准原则。
表4-7、4-8、4-9外圆、孔、平面各种加工 方法的经济精度及表面粗糙度
随着机械工业的不断发展，加工精度在不断 的提高。各种加工方法的加工经济精度的概念也 在发展，其指标在不断提高。
2、 加工方法的选择
根据零件表面（平面、外圆、内孔等） 、零件材料和加工精度以及生产率的要求， 考虑本厂（或车间）现有工艺条件，考虑加 工经济精度等要求选择加工方法。