机织学课后习题答案2

织物：纤维或纱线、或纤维与纱线按照一定规律构成的片状物
机织物：由经纬两个系统纱线按一定的规律相互垂直交织而成的织物。

织造：将经纬纱按织物的织物组织规律在织机上相互交织构成机织物的加工。

织物的形成是由开口、引纬、打纬、送经和卷取五个机构的运动来实现的。

织机的分类：1、按纤维材料: 棉织机、毛织机、丝织机、黄麻织机2、按织物幅宽：宽幅织机、窄幅织机3、按开口机构：踏盘织机:织制简单组织的织物；多臂织机:织制组织比较复杂的小花纹织物；提花织机:织制各种大花纹织物；连杆织机:织制平纹类织物5、按引纬方式：a. 有梭织机 b. 无梭织机
有梭织机特点：结构简单，价格便宜，占地面积小，能适应中支中密织物的织造要求。

存在问题：（1）品种适应性差（对特宽、粗厚、紧密、细支疏松织物不适应）。

（2）机物料消耗大。

（3）产品质量缺乏高质量性能的保障。

（4）卷装小，自动化程度低，噪音高，工人劳动强度大。

(5）入纬率（单位时间引入纬纱的米数）低
无梭织机特点：高速、优质、单位产量占地面积小，噪音低、回丝多.
机织工艺流程:
经纱：原纱→络筒→（并捻、倒筒）→整经→（浆纱）→穿、结经---]
纬纱：原纱→（络筒）→（热定型）→（卷纬）-----] ---->织造→验布→（烘、刷布）→量、折布→修、织、补→分等→成包→入库
一、络筒
1.络筒的目的（任务）：1.将纱线制成一定形状和容量的卷装以便于运输和存储及满足退绕的要求
2.检查纱线条干并清除纱疵和杂质以改善纱线质量
2. 络筒的要求：1.卷绕张力适当，不损伤纱线原有的物理机械性能。

2.筒子卷装容量大，成形良好,便于退绕。

3.纱线接头小而牢,尽量形成无结头纱线。

4.用于整经的筒子要定长,用于染色筒子要结构均匀
3. 络筒的工艺流程：管纱→气圈破裂器→预清纱器→张力装置→电子清纱器→上蜡装置→槽筒→筒子
4.筒子卷绕形式：1.卷装形状：圆柱形、圆锥形和其他形状筒子（双锥端圆柱形
筒子）2.交叉角：平行卷绕（一般为有边）和交叉卷绕筒子3. 筒管边盘：有边和
无边筒子 4.筒子成形的两种基本运动及方式：○1筒子成形由筒子表面的卷取运动和纱线往复运动的导纱运动构成○2筒子导纱的运动是直线运动，回转的运动是圆周运动，二者完成纱线的络卷运动。

5. 筒子卷绕机构：摩擦传动[1、槽筒（沟槽）短纤维纱线2、滚筒摩擦传动（长丝）]和锭轴传动（络丝等）
卷绕角α：纱线卷绕到筒子表面某点时，纱线的切线方向与筒子表面该点圆周速度方向所夹的锐角。

交叉角：来回两根纱线之间的夹角，等于2α.
6.卷绕形式：1.等卷绕角卷绕（槽筒摩擦传动，α为常数）2.等螺距卷绕（锭轴传动）
摩擦传动：筒子与槽筒表面只有一点线速度相等，其余各点在卷绕过程中均与槽筒表面产生滑移。

传动点：筒子与槽筒表面线速度相等的点传动半径：传动点到筒子轴心线的距离（传动半径R=根号下(R2+R2）/2）结论：1.传动半径总是大于筒子的平均半径，且随着筒子直径的增大，传动点逐渐向筒子的平均半径方向移动。

2.筒子大小端卷绕角不同，大端的卷绕角小于小端的卷绕角。

3.每层绕纱圈数m’ = nk/m，（m为单向导纱次数（次/min））随着dk增大， nk减小，因此每层绕纱圈数减小。

4.纱圈的平均螺距hp = h0/m’，（h0为筒子高度），随着dk增大，m’减小，由此纱圈的平均螺距增加。

锭轴传动结论: nk和m[m为单向导纱次数（次/min）]是常数，所以每层绕纱圈数m’和纱圈的平均螺距hp 也不变。

随着筒子直径的增加，卷绕线速增加。

7.筒子的卷绕密度:指筒子单位体积中纱线的质量（g/cm3）-----影响因素：筒子卷绕形式; 纱线种类、特数及密度; 纱圈的卷绕角; 络筒张力及筒子对滚筒的压力；纱线表面光洁程度
同一纱层不同区段上纱线卷绕密度之比为：：r1/r2=d2Sin@2/d1Sin@1，为保证圆锥形筒子大小端卷绕密度均匀一致，同一纱层大端的纱线卷绕角应小于小端；圆
柱形筒子同一纱层的纱线卷绕角则应恒定不变。

8.用槽筒摩擦传动时的防叠措施：1.周期性的改变槽筒的转速2.周期性的轴向移动或摆动筒子握臂架3.采用防叠槽筒锭轴传动的防叠措施：卷绕比i=n k/f h（筒管转速/导纱器往复频率）的小数部分a确定筒子大端和小端上纱线重合的可能性，防叠效果取决于a的正确选择，a亦称为防叠小数
9.络筒张力：是络筒过程中纱线卷绕到筒子之前的张力。

1.为了使筒子成形良好、具有一定的卷绕密度且不损伤其物理机械性能，络筒张力必须适当。

过大，使纱线弹性损失、织造断头增加；过小，则引起筒子成形，不良造成筒子疵点。

2.选择张力的原则：在满足筒子成形良好的前提下，以小为宜，并力求张力均匀一致 3.张力的要求：络筒时纱线的张力要根据纱线的特数、纤维种类、卷绕密度等要求来确定.选择范围：棉纱：张力不超过其断裂强度的15%--20%；毛纱：20%麻纱：10%--15%桑蚕丝：2.64—4.4cN/tex;涤纶长丝：0.88—1.0cN/tex
10.○1导纱距离：纱管顶端到导纱部件之间的距离。

○2退绕点：纱线受到退绕影响的一段纱线的终点。

○3分离点：纱线开始脱离纱管表面而进入气圈的过渡点。

○4气圈高度：分离点到导纱钩之间的距离。

11.络筒时纱线作轴向退绕时构成络筒张力的因素: （1）纱线附着于管纱表面的粘附力和摩擦力（2）纱线的惯性力（3）气圈引起的张力（4）导纱器和张力器引起的张力。

12. 管纱轴向退绕时纱线张力的变化规律:1. 退绕一个层级时纱线张力变化规律: 规律：T顶 >T底(层级顶部张力>层级底部张力)结论：张力波动幅度小2、整只管
纱退绕时纱线张力的变化规律：○1满管时：张力最小，气圈最多；○2中管时：张力增加，气圈减少；○3管底时（接近空管）：张力最大，气圈最少。

随着退绕的进行，摩擦纱段逐渐增加，退绕到一定时候，气圈颈部与管顶碰撞，气圈形
状突变，气圈个数减少，张力发生阶跃。

13. 均匀纱线退绕张力的措施：1、正确选择导纱距离（70mm以下或500mm以上）2、使用气圈破裂器
14. 张力装置：1.目的：适当增加纱线的张力，提高张力均匀程度，以满足筒子
卷绕成形良好、密度适宜的要求2.方法：○1累加法 --- 纱线通过两个相互紧压的平面之间，由摩擦获得张力○2倍积法 --- 纱线绕过一个曲面，经过摩擦而增加张力
15清纱目的：清除有害纱疵，提高后工序生产质量，提高产品质量。

机械式清纱器有：隙缝式、梳针式、板式清纱器。

电子式清纱器有：光电式、电容式。

16.纱线接捻方法：空气接捻、机械接捻、静电接捻、包缠法、粘合法、熔接法
17. 络筒的工艺参数：络筒速度、导纱距离、张力装置形式及工艺参数、清纱器形式及工艺参数、结头规格、筒子卷绕密度、筒子卷绕长度。

合理的工艺应达到:纱线减磨保伸，缩小筒子内部、筒子之间的张力差异和卷绕密度差异，良好的筒子卷绕成形，合理的去疵、去杂和毛羽减少作用。

二、整经
1. 目的：把一定根数的经纱（或数量的筒子纱），按工艺设计规定的长度和幅宽，以适宜的、均匀的张力平行卷绕到整经轴或织轴上（的工艺过程），为构成织物的经纱系统作准备
2. 整经的工艺要求：1.全片经纱张力和排列要均匀，整经轴卷装表面平整，卷绕密度均匀一致2.保持张力均匀恒定，不损伤纱线的物理机械性能3．整经根数、整经长度、纱线配列要符合工艺要求4.结头符合规定标准。

3. 整经的种类及特点：1. 分批整经 (轴经整经)：○1定义：将全幅织物所需的总经根数分成几批，分别卷绕到宽度与织轴相近的经轴上，每一批的宽度都等于
经轴的宽度，每个经轴上的纱线根数基本相等，卷绕长度按整经工艺要求○2特点：1.整经速度快，生产效率高2.经轴质量好，片纱张力较均匀3.适宜于原色或
单色织物的大批量生产○3工艺流程：筒子架（张力器、导纱部件）>正经车头> 伸缩筘>导纱辊>整经轴2、分条整经 (带式整经)
○1定义：根据配色循环和筒子架容量, 将织物所需的总经根数分成根数相等的几份条带, 按规定的幅宽和长度一条挨一条平行卷绕到几个整经大滚筒上, 最后将
全部经纱条带倒卷到织轴上。

工艺流程：筒子架 > 后筘> 分绞筘> 定幅筘>大滚
筒-----倒轴
○2特点:1.两次卷绕成形(逐条卷绕、倒轴), 生产效率低, 各条带之间张力不够均匀2.花纹排列十分方便, 不需上浆的产品可直接获得织轴, 缩短了工艺流程3.
适宜于丝织、毛织、色织产品小批量生产还有分段整经和球经整经
4. 筒子架形式及特点：1、按筒子退绕方式分：○1轴向（固定）式----轴向退绕，容量大，适宜高速整经，广泛采用。

○2切向（回转）式----经向退绕，用于有边筒子，不利于高速整经，很少采用2、按筒子更换方式分：○1连续（复式）:两只筒子交替供给纱线，连续整经，减少停台。

○2间断（单式）:一只筒子供给纱线，用完后，停车换筒，间歇整经。

5. 活动式间断筒子架优点：1.有利于高速整经2.减少翻改品种产生的筒脚纱3.
减少筒子架的占地面积4.有利于均匀整经片纱张力5.有利于提高整经机效率
6. 整经张力装置：1.目的：给纱线以附加张力使经轴获得良好成形和较大的卷绕
密度，其次调节片纱张力使其均匀2. 常见形式：垫圈式、双柱压力盘式、双张力
盘式
7. 整经对纱线张力的要求：1.单纱、片纱张力要求均匀2.张力要适当
8. 影响整经张力的因素: 1.纱线退绕张力(纱线对筒子表面的粘附力、筒子在纱
线表面滑移产生的摩擦力、退绕纱圈的运动惯性力、空气阻力，气圈引起的离心
力) 2、空气阻力和导纱部件引起的纱线张力
9. 均匀片纱张力的措施：1.采用间歇整经方式及筒子定长2.合理设置张力装置的
工艺参数（整经时, 片纱张力分布规律：前排< 后排,中层<上下层；采用分段分
层配置张力圈重量，以均匀片纱张力原则: 前排重于后排, 中间层重于上下层）
3.纱线合理穿入伸缩筘（1. 分排穿筘法（花穿）---特点：操作不方便，但纱线
张力均匀且断头时不易相互缠绕2. 分层穿筘法（顺穿）---特点：纱线层次清楚，
找头、引头方便，但扩大了纱线张力差异，影响整经质量）4.加强生产管理, 保
持良好的机器状态
10. 整经卷绕(属平行卷绕)要求: 整经张力, 卷绕密度均匀, 适宜, 成形良好。

卷绕过程特点：恒线速、恒张力、恒功率
伸缩筘作用：左右往复移动，引导纱线平行、均布在经轴表面，互不相嵌，以便退绕。

1.摩擦传动的整经轴卷绕---传动系统简单，维修方便；纱线磨损严重，高速时经轴会跳动，影响张力均匀程度2. 直接传动---调速范围广，控制灵敏11. 对经轴的加压:1.目的：保证卷绕密度均匀、适度及卷装成形良好。

2.形式：机械式、液压式、气动式加压
12. 影响整经卷绕密度的因素：1.对整经轴的加压压力:压力越大,密度越高2.整经张力T: 张力T越大, 密度越高3.车间空气相对湿度:湿度越大, 密度越高
13.分批整经工艺设计内容：整经张力、整经速度、整经根数、整经长度、整经卷绕密度
14. 定幅筘的筘齿密度：筘齿密度=每条经纱根数/（整经条宽╳每筘穿入数（4-10根/筘））
15. 整经质量包括纱线质量和纱线卷绕质量（长短码、张力不匀、绞头、倒断头、嵌边、凸边、错支、并绞、油污等）
16.分批整经技术措施：1.高速、大卷装2.完善的纱线品质保护3.均匀的纱线整经张力4.均匀的纱线排列5.减少整经疵点6.良好的劳动保护7.集中方便的调节和显示8.改善纱线质量和提高可织性
三、浆纱
1. 目的：（1）提高经纱的可织性（2）并轴作用（3）改善织物的手感和风格。

2. 要求：(1）浆纱具有良好的可织性（良好的耐磨性；毛羽帖伏；增强保伸、弹性等)（2）粘着剂、助剂来源充足，成本低；易退浆，不污染环境（3）织轴卷绕质量良好，表面圆整、排沙整齐（4）保证优质生产的前提，提高浆纱效率、速度、工艺操作和质量控制自动化（5）减少能源消耗，降低浆纱成本，提高经济效益。

3. 上浆的作用：1.耐磨性改善。

2.纱线毛羽贴伏、表面光滑3.纤维集束性改善，纱线断裂强度提高
4.良好的弹性、可弯性及断裂伸长
5.具有合适的湿度。

6.获
得增重效果7.获得部分织物后整理的效果。

4. 浆纱工程:包括浆液调制和上浆两部分，所形成的半成品是织轴。

浆液调制工作和上浆工作分别在调浆桶和浆纱机上进行。

上浆：把一定数量的浆液粘附在经纱上，经烘燥后形成浆膜。

(单纱和10tex以下的股线)
5.上浆工艺流程：经轴架-->张力自动调节装置--->浆槽--->湿分绞辊--->烘燥装置---->上蜡装置---->干分绞---->车头（织轴）
6. 浆液性能：化学物理性质的均匀性和稳定性，浆液在使用过程中不易起泡，不易沉淀，遇酸、碱或某些金属离子时不析出絮状物；对纤维材料的亲和性及浸润性；适宜的粘度。

7. 浆膜性能：对纤维材料的粘附性；强度、耐磨性、弹性、可弯性；适度的吸湿性，可溶性；防腐性
8. 粘着剂——又称主浆料，浆纱用的粘着剂分为天然粘着剂、变性粘着剂、合成粘着剂三大类。

浆液的粘度---浆液流动时的内摩擦力
9. 淀粉在水中的性质变化：①吸湿阶段：水温不高时，体积略有膨胀，粘度无明显变化②膨胀阶段：随着水温升高，体积逐渐增大，具有一定粘度③糊化阶段：达到糊化温度，淀粉粘度急剧上升；继续升温，粘度达到
10. 淀粉上浆应注意的问题：1.淀粉不溶于水，一般采用高温上浆（95-98度）2.淀粉聚合度高，分子量大，影响浸透性。

所以，淀粉浆需添加分解剂，使部分支链淀粉裂解，降低粘度，提高浸透性3. 淀粉浆膜比较脆硬，浆膜强度大，弹性较差。

因此，淀粉浆需加入适量柔软剂、吸湿剂，以增强浆膜弹性，改善成膜性；
11. 变性淀粉:通过物理、化学或其它方式使天然淀粉的性能发生显著变化而形成的产品。

12. PVA的主要质量指标：醇解度（DH）:指制造PVA时聚醋酸乙烯中的醋酸根被羟基所取代的程度。

当DH=98±1%，该PVA称为完全醇解PVA；当DH=88±1%，该PVA称为部分醇解PVA
13. PVA的上浆性能：1.水溶性---取决于其聚合度和醇解度2.水溶液的粘度,一
般聚合度愈高粘度亦愈高；当醇解度DH=87%时，PVA溶液的粘度最小3.粘附性——PVA对各种纤维的粘附性都比天然浆料为好4.成膜性——PVA薄膜具有强度高、弹性好、耐磨性好特点
14. 丙烯酸类浆料---三大浆料之一：1.分成三类：酸盐类、酰胺类和酯类2. 特点: 对疏水性纤维有优异的粘附性,水溶性好,易于退浆,不易结皮,对环境污染小。

吸湿性、再粘性强，只能作辅助浆料
15. 常用粘着剂浆膜性能比较：
断裂强度：淀粉＞PVA＞CMC＞褐藻酸钠＞丙烯酸类浆料断裂伸长：丙烯酸类浆料＞PVA＞CMC≥褐藻酸钠≥淀粉耐磨性：PVA＞丙烯酸类浆料＞CMC＞褐藻酸钠＞淀粉柔软性：聚丙烯酸类浆料＞PVA＞CMC＞褐藻酸钠＞淀粉
16．助剂---用于改善粘着剂某些性能不足，使浆液获得优良的综合性能。

有（1）淀粉分解剂（2）浸透剂（3）柔软润滑（4）抗静电剂（5）防腐剂（6）吸湿剂（7）消泡剂
17. 浆料组分的选择：1、根据纱线的纤维材料选择浆料2.根据纱线的线密度、品质选择浆料3.根据织物组织、用途、加工条件选择浆料4、织造工艺条件
18. 浆液的质量指标：1.浆液总固体率（含固率）2.浆液粘度3.浆液酸碱度4.浆液温度5.浆液粘着力6.浆膜性能7.浆液的质量控制浆液的输送---重力输浆和压力输浆
19. 上浆的质量：浆纱质量和织轴卷绕质量-----1.浆纱质量：上浆率、伸长率、回潮率、增强率、浆纱耐磨次数、浆纱增磨率、浆纱毛羽指数、毛羽降低率。

2. 织轴卷绕质量：墨印长度、卷绕密度、好轴率。

20. 经纱退绕要求：1.退绕张力尽可能小---使经纱的伸长少，保持弹性和断裂伸长。

2.退绕的张力应当恒定，各整经轴之间退绕张力要均匀一至----以保证片纱伸长恒定、均匀3.退绕张力随品种的变化能进行调节4.当车速或卷装直径变化时，张力应保持恒定。

21. 经轴架形式：固定式和移动式、单层和双层、水平式和倾斜式
22. 退绕方式:有互退绕法和平行退绕法（又分上、下、垂直）特点：1.互退绕
法：操作比较简便，纱线排列比较均匀整齐，传动平稳但后方的整经轴容易传动
不稳，以致纱片松弛而且张力不匀回丝量大 2.平行退绕法（克服了互—的张力不
匀回丝量大的缺点）：下---引纱操作不便，上---经纱断头不易及时发现，垂直---
纱线断头的观察和处理都比较方便
23. 上浆及湿分绞：1.作用：使纱线按一定路线通过浆槽及上浆装置，给予纱线
一定的上浆率及一定的浸透和被覆2.主要部件：引纱辊、浆槽、浸没辊、上浆辊
和压浆辊、湿分绞等。

24. 各种浸压方式：单浸单压、单浸双压、双浸双压、双浸四压、沾浆
25. 纱线覆盖系数：浆槽中纱线的排列密集程度以覆盖系数来衡量，计算公式
K=d0*M/B*100%（d0:纱线直径，M：总经根数B：排沙宽度）
26. 湿分绞：作用：○1保护浆膜完整，提高浆纱质量○2予先分层进烘房，提高烘燥效率，使浆膜完整。

○3慢速转动，防止积聚和凝结浆块，同时抹纱，降低毛羽。

对湿浆纱进行分绞称湿分绞，一般3-5根，湿浆纱被分成（n+1）层后，
平行地进入烘房
27. 纱线伸长控制：负伸长，有利于浸压浆，减少浸压，避免湿伸长，上浆过程
中要做到浆液定浓、定粘和定温。

28.双浸双压配置有两种形式：①先小后大：逐步加压，利于浸透，适用浓度和粘
度较高②先大后小：重压利于浸透，轻压又能得到被覆，适用浓度和粘度较低。

27. 上浆率的控制：1浆液的浓度、粘度和温度2压浆辊的加压强度3浆纱速度4
压浆形式及加压装置5压浆辊表面的状态6纱线在浆槽中浸压次数、穿纱路线、
浸没辊形式及其高低位置
28. 加压装置：重锤杠杆式、弹簧式、气动式、电动式、液压式
29．引纱辊作用：积极喂纱，有利于减少伸长，有利于吸浆。

浸没辊:浸浆作用，
部分浆纱机浸没辊有侧压作用
30.烘燥：1任务：蒸发湿浆纱中的多余水分，达到工艺要求的浆纱回潮率2、要
求：①一定的压出回潮率，烘房蒸发能力大，则车速高②确保形成完好的浆膜，使毛羽贴伏③适当的张力，尽量减少纱线在烘燥时的伸长④充分利用热能，提高烘燥效率，减少能源消耗，降低生产成本⑤烘燥装置应结构简单，维修和操作方便。

30. 烘燥方式：1.表面：热传导加热、对流加热和辐射加热内部加热：高频电流烘燥法或微波加热2.常用的有热风式、烘筒式和热风、烘筒相结合式3. 烘燥过
程分为三个阶段：预热阶段、等温等速烘燥阶段、降速升温阶段 4.比较---○1对流烘燥法：1.热空气是载热体，向纱线传递热量，同时又是载湿体，带走纱线蒸
发的水分2.物质内水分从温度高、湿度高的部位向温度低、湿度低的部分移动。

温度梯度指向纱线内部，与湿度梯度相反○2烘筒式: 烘筒作为载热体，通过接触向纱线传递热量，而周围的空气是截湿体，带走浆纱蒸发的水分5. 与对流方式相
比优点:(1)载热体和载湿体分离是热传导烘燥法的优点之一。

(2)导热系数高, 其烘燥速度比热风式明显提高 (3)在降速烘燥阶段中，纱线靠近烘筒的一侧湿度大、温度高，于是湿度梯度和温度梯度方向一致，促进纱线内的水分逆湿度梯度方向移动，有利于加快烘燥速度，缩短降速烘燥阶段。

31. 1.对流烘燥法---缺点：伸长较大，片纱伸长不均匀，密度大时会粘成柳条状以至增加毛羽。

优点：与烘房导件接触少，保护浆膜，减少毛羽 2. 热传导烘燥法---优点：对伸长控制十分有利，伸长率为对流烘燥的60%，片纱伸长不均匀，伸长易控缺点：易粘烘筒，破坏浆膜的完整性，要有防粘处理；密度大时，相邻纱线粘连严重以至增加毛羽。

32. 穿纱方式: 新型路线湿路短，利于控制伸长；烘筒排列低，操作方便；烘房排气罩靠近浆槽利于排湿；穿纱可分层也可不分；减少粘连，使出烘房纱方便分纱、提高浆膜完整率、减少毛羽。

上蜡目的：提高浆膜的柔软性和耐磨性，有单面、双面上蜡。

干分绞棒的根数等于经轴数减一
33. 新型浆纱机的伸缩筘作轴向往复移动，部分伸缩筘在往复运动的同时还作筘
面的前后摆动，组成周期性的空间运动，兼有布纱辊和平纱辊二者的功能。

34.浆纱墨印长度：L m=L p/[n*(1+a j)]----Lp：织物的公称联匹长度，n:匹数，a j：经纱缩率
四、穿接经、定捻和卷纬
1. 穿结经的任务：把织轴上的经纱按织物上机图的要求依次穿过经停片、综丝和钢筘，以便在织造时形成梭口，引入纬纱形成织物。

穿经方法：手工穿经、半自动穿经、自动穿经、结经。

结经：了机轴和新轴经纱逐根一一打结连接后拉动了机轴的经纱把新轴上的经纱依次穿过经停片、综眼、钢筘，完成穿经工作。

2. 停经片穿法:飞穿法：1.
3.2.4 重叠穿法：11.22.33.44
3. 钢筘：（1）作用：a. 确定织物的经密和幅宽b. 把纬纱打向织口c. 梭子通过梭口时的依托。

（2）筘号：表示筘齿的密度。

公制筘号：每10cm长度内的筘齿数；英制筘号：每2英寸长度内的筘齿数。

公制筘号=经密/地经筘入数*（1-纬纱縮率％）
4.筘幅=[总经-边纱（1-地入/边入）] *10 / 地入*公制筘号
5.直接纬纱：(在细纱机上直接用纬纱管卷绕出的纬纱)直接将纱线纺到纡（纬）管上. 间接纬纱:(纱线经过络筒和卷纬加工)管纱、绞纱→络筒→热湿定型→卷纬, 特点:纱线质量高，疵点少。

筒子纬纱：管纱、绞纱→络筒→（热湿定型）→筒子纬纱
6.卷纬：将绞纱或筒子纱由卷纬机重新卷绕成适合梭子尺寸和便于织造的纬纱管。

织机换纬方式：自动换梭，手工换梭，自动换纡。

7. 管纱(纡子)成形-->三种基本运动：1.旋转运动--纡管旋转，产生圆周卷绕运动2.往复运动--导纱器往复，纱圈产生一定的螺旋上升角3. 前进运动--导纱器前进，纱圈的卷绕位置逐渐向顶部前进。

8. 纱线定捻：1.目的：稳定纱线捻度，减少织造过程中的纬缩、脱纬和起圈现象2.定捻方法--纱线定形是利用纤维具有的松弛特性和应力弛缓过程，把纤维的急弹性变形转化成缓弹性变形，而纤维总的变形不变。

3.方式：（1）自然定捻（2）
加热定捻（3）给湿定捻--纬纱给湿方法：喷雾法、给湿间给湿、水浸法、机械给湿法 (4) 热湿定捻--热湿定形、真空定形、干热定形
9. 定捻方法比较：1.自然定捻--定捻工序短，纱线物理机械性能不变；定捻效果不稳定，适宜于低捻纱定捻。

2.加热定捻--适宜中低捻纱线，温度控制严格3.给湿定捻--定捻设备简单，定捻效果较好。

4.热湿定捻--定捻效果好，应用广。

适宜于细特纱、强捻纱、混纺纱定捻。

第七章开口
1开口运动目的：把经纱按照一定的规律分成上、下两层，形成能供引纬器、引纬介质引入纬纱的通道---梭口，待纬纱引入梭口后，两层经纱根据织物组织要求再上下交替，形成新的梭口，如此反复循环，形成织物。

要求：开口要清晰，利于引纬器、引纬介质引入纬纱；运动平稳，避免震动；同时对经纱的张力要小，防止经纱因为张力过大而断裂。

2.经纱位置线定义：经纱处于综平位置时，经纱由织口至后梁所构成的一条曲折线BCDE。

经直线：如果D（经停架中导棒）、E（后梁）两点在B（织口）C（综眼）直线的延长线上，则经纱位置线是一根直线，称为径直线。

3．综平时间—即开口时间，它指开口过程中，上下交替运动的经纱达到综平位置的时刻，即梭口开启的瞬间，亦即上下交替运动的综框闭口与开口的交接点。

开口工作圆图：标注有织机主要机构运动时间参数的主轴圆周图。

表示织机运动时间的配合关系。

4.全开梭口——每形成一次梭口时，重复原位的经纱保持不变，变位经纱上下移动。

清晰梭口：梭口满开时，梭口前部的上下层经纱均处于同一平面内。

小双层梭口：无论在上层或下层，总是第三页综的经纱高于第一页综的经纱，第四页综的经纱高于第二页综的经纱。

5.什么是综框运动角？综框运动的三个时间角是如何分配的？。