西溪跨河拱桥施工方案(160509)

夹岩水利枢纽及黔西北供水工程
北干渠第3标段
西溪跨河拱桥施工技术方案
编制：
审核：
批准：
中国葛洲坝集团第五工程有限公司
夹岩北干渠3标项目部
二Ｏ一六年五月
目录
1.工程概述 (1)
2.编制依据 (2)
3.主要施工方法 (2)
3.1施工准备 (2)
3.2土石方开挖 (3)
3.3钻孔灌浆 (8)
3.4拱座混凝土施工 (11)
3.5拱圈施工 (12)
3.6拱上结构施工 (24)
3.7桥面板梁混凝土 (25)
3.8临时措施主要工程量 (29)
4.施工进度安排 (30)
5.主要资源设备配置 (31)
5.1主要设备配置 (31)
5.2主要人员配置 (32)
6.安全质量环境保护保证措施 (33)
6.1安全保证措施 (33)
6.2质量保证措施 (38)
6.3环境保护措施 (40)
附件1：西溪跨河钢拱架设计计算书 (43)
附件2：钢拱架布置及设计图 (56)
西溪跨河拱桥施工技术方案
1.工程概述
北干渠3标为夹岩水利工程灌区骨干输水工程中的一部分，建筑物为白莆河倒虹管和西溪倒虹管。

夹岩水利工程包括水源工程、毕大供水工程、灌区骨干输水工程3 大部分。

灌区骨干输水工程由总干渠、北干渠、南干渠、金遵干渠、黔西分干渠、金沙分干渠、供水管线、支渠，以及灌区骨干泵站等组成。

总干渠上接水源工程，下至猫场南北干分水闸；北干渠始于总干渠尾，先后跨越白甫河、木白河、西溪河，经附廓水库至金沙县赖关。

西溪跨河拱桥属于北干渠跨西溪河的一座拱桥，主拱为悬链线无铰拱，净跨108m，矢高27m，矢跨比1/4，拱轴系数。

采用钢拱架现浇工艺施工，拱箱为C50混凝土箱型拱，宽6.0m，高2.2m。

本桥主要工程量见下表1。

表1 西溪跨河拱桥主要工程量
序号 项目名称 单位 工程量 备注
1 土方明挖 m31097
2 石方明挖 m339391
3 土石回填 m3120
4 支护 锚杆 根250φ25，L=4.5m 预应力锚索 束401000kN，25m 喷混凝土 m3328
5 混凝土 C10 m3600 溶槽回填混凝土 C15 m3150
C20 m3120
C25 m3415
C30 m31202
C40 m31567
C50 m3887
6 钢筋制安 t539
7 钢筋混凝土栏杆 m288
8 检修爬梯 t15
9Q235钢管t8
10沥青木板m2150
11支座个64
固结灌浆钻孔 m3240
12钻孔灌浆
固结灌浆 m 3240
2.编制依据
（1）招标设计图纸；
（2）相关技术标准及规范：
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）
《公路工程质量检验评定票标准》（JTG F80/1-2004）
（3）以往类似工程施工经验。

3.主要施工方法
本桥施工主要包括：土石方开挖、基础处理、拱座施工、拱圈施工、排架施工、桥面板梁施工等，下面根据其自身特点进行详细介绍。

3.1施工准备
（1）施工人员准备
施工前，通过公司集采平台进行劳务招标，选择具有类似工程经验的队伍进场施工，同时组织具有丰富桥梁经验的管理人员进行施工管理。

（2）施工技术准备
施工前要进行设计图纸审核和技术交底，并根据设计图纸对建筑物的高程（特别是进、出口）、轴线坐标及施工现场情况进行复核，所有作业人员都明确每道工序的操作要点和工艺流程。

（3）施工材料准备
所有原材料必须抽样进行试验，应符合以下要求：
①水泥应符合《通用硅酸盐水泥》规定；
②钢筋应符合《钢筋混凝土用钢》的有关规定；
③砂、碎石应符合《公路桥涵施工技术规范》规定；
④外加剂应与水泥、矿物掺合料之间有良好的相容性，其质量应符合国家标准《混凝土外加剂》规定；
⑤水应符合《混凝土用水》规定；
⑥钢绞线、钢管、型钢等符合国家相应规范要求。

3.2土石方开挖
3.2.1开挖总体施工方法
本桥土方直接采用1.0m3反铲开挖，20t自卸汽车运输；石方开挖拟采取深孔梯段微差爆破自上而下分层进行，分层高度不大于10m，石质边坡最大开挖高度在40m左右，开挖坡比为1:0.3，分4~5层开挖，边坡采用100B型潜孔钻造孔预裂爆破成型，水平和平直坡面用100型潜孔钻预裂成型。

开挖料用反铲挖装，自卸汽车运输至业主指定渣场。

开挖完成后及时进行开挖边坡支护，支护采用挂网喷锚支护。

3.2.2开挖工艺
3.2.2.1开挖施工工艺流程
开挖施工工艺流程见图1。

图1 土石方开挖流程图
3.2.2.2土方开挖
首先进行测量放样，标识出开挖范围和位置，然后人工清理开挖区域内的树木和杂物，清理范围延伸至开挖线外侧3m距离，并将开挖边线3m米以内的树根、草皮清除干净。

同时，将开挖区域上部孤石、险石排除，较大块石用小炮清除。

开挖区域清理完毕后，即开始按设计要求施工边坡上部地面排水系统，地面排水系统施工始终超前开挖工作面1～2个台阶，在梯段开挖之前完成。

在开挖施工过程中，根据施工需要，经常检测边坡设计控制点、线和高程，以指导施
工，并在边坡地质条件较差部位设置变形观测点，定时观测边坡变形情况，如出现异常，立即向监理人和发包人报告并采取应急处理措施。

3.2.2.3石方开挖
采取自上而下分层开挖，深孔梯段微差松动爆破，梯段高度10m；底板建基面预留2.0~2.5m厚保护层，采用改进型支架式潜孔钻机水平预裂或光爆开挖。

（1）梯段爆破施工
①钻孔
钻孔设备以ROC-D7液压钻机为主，孔径φ76～115mm。

为了提高爆破效率、降低成本，梯段爆破孔采用宽孔距、小排距布孔方式，在布孔时应尽可能避开溶洞、软弱夹层。

钻孔施工过程中，由专人对钻孔的质量及孔网参数按照作业指导书的要求进行检查，如发现钻孔质量不合格及孔网参数不符合要求，立即要求返工，直至达到钻孔设计要求。

最终钻孔参数根据现场爆破试验确定。

②装药、联网爆破
采用人工装药。

主爆破孔以2#岩石炸药为主，全耦合柱状连续装药；缓冲及拉裂孔采用乳化炸药，柱状不耦合装药及间隔不耦合装药。

岩石爆破单位耗药量暂按0.35～0.6kg/m3考虑，最终单耗根据爆破试验确定。

梯段爆破采用微差爆破网络，1～20段非电毫秒雷管连网，非电起爆。

分段起爆药量按招标文件和技术规范控制，梯段爆破最大一段起爆药量不大于300kg；水平保护层上部一层梯段爆破最大一段起爆药量不大于200kg；临近建基面和设计边坡时，最大一段起爆药量不大于100kg。

（2）预裂爆破施工
为使开挖面符合施工图纸所示的设计轮廓线，保证坡面基岩的完整性和开挖面的平整度，在边坡开挖施工中采用预裂爆破技术。

预裂爆破施工工艺流程见图2。

图2 预裂爆破施工工艺流程
预裂孔主要采用QZJ-100B型支架式钻机造孔，孔径φ90mm，孔间距1.0m，钻孔深度根据梯段高度和坡比计算确定。

爆破选用φ32mm乳化炸药，不耦合空气间隔装药结构，线装药密度根据爆破试验确定。

预裂爆破起爆网络采用非电导爆系统，导爆索传爆，预裂爆破采用一个单独的起爆网络，在梯段爆破前实施。

预裂爆破钻爆参数的确定：
①孔距
根据一般经验公式孔距a=（10～12）d
式中：d--孔径，取90mm；
故孔距为0.7m～1.08m，取1.0m。

②线装药密度△
线
根据类似工程经验，孔距一般为0.9～1.1m，采用Qx＝2.75r0.38[σ]0.53经验公式计算，线装药密度按300～350g/m进行爆破试验。

③预裂孔装药结构
预裂孔采用间隔不耦合装药。

底部线装药密度为正常段的2～6倍，底部1.5m为加强段；靠近孔口部位采用小药量药串，孔口堵塞1.2～1.5m，水平预裂孔口堵塞0.8～1.0m。

3.2.2.4边坡支护
本项目采用挂网喷锚的方式进行边坡支护，喷射混凝土强度为C20，厚度为100mm；锚杆选用直径为25mm的钢筋加工而成，单根长为4.5m。

（1）喷射混凝土
喷射混凝土施工工艺流程见下图3。

图3 喷射混凝土施工工艺流程
①受喷面准备工作
喷射混凝土施工之前，将开挖面清理干净，并用高压风水枪冲洗受喷面，湿润岩石面，处理表面积水及疏排裂隙漏水等。

在开挖面上利用锚筋和设置混凝土饼作为混凝土喷厚标志。

土质边坡在喷射混凝土前，整平、压实。

待喷面验收合格，设立喷厚标志，从坡底开始自下而上分段、分片依次进行喷射。

②混合料的制备
喷射混凝土的配合比，通过试验确定。

配制的喷射混凝土满足设计强度及喷射工艺要求。

速凝剂掺量，通过现场试验确定。

边坡湿喷混凝土的制备，由JS500或混凝土搅拌站拌制；喷射混凝土拌和料随拌随用，混合料加外加剂时，搅拌时间适当延长。

③混凝土喷射方法
边坡喷射混凝土施工时，混凝土喷射机布置于受喷面平台，然后将管道接至受喷面，由人工手持喷头施工；洞室喷射混凝土采用湿喷台车进行。

喷射混凝土施工按以下步骤具体实施：
a.喷射机械及施工用水、风管路等设施，及拌和、运输、喷射系统等试运行正常。

b.按先通风后送电，然后再投料的顺序进行作业。

c.进行喷射混凝土作业时，采用自下而上分段分区方式进行。

分段高度控制在1.5m～
2.0m之间。

人工喷射作业在移动排架或简易排架上完成。

d.喷射混凝土厚度为8～10cm，可一次喷至设计厚度。

分层喷射时，后一层应在前一层混凝土终凝后进行，喷射作业应紧跟开挖工作面。

e.喷射作业时，连续供料，并保证工作风压稳定，喷射方向大致垂直岩面。

喷射作业完成后，清除粘附在喷射面的溅落物。

④喷射混凝土养护
喷射混凝土终凝2h后，及时对喷射混凝土洒水养护。

养护时间不少于7d，重要部位不少于14d。

⑤质量检查和验收
a.喷射混凝土施工前，为每种拟用的外加剂至少做三次试块试验板，试验板测定的喷射混凝土工艺质量和抗压强度达到要求后，才能进行喷射混凝土施工。

b.喷层厚度检查：检查并进行记录，如未达到设计厚度，应进行补喷。

d.粘结力试验：检查喷射混凝土厚度，并钻孔取出芯样进行喷混凝土与岩石间及喷层之间的拉拔试验。

所有试件钻孔用干硬性水泥砂浆回填。

e.对喷混凝土中的鼓皮、剥落、低强或其它缺陷部位及时清理、修补。

（2）锚杆施工
锚杆采用“先插杆、后注浆”的方法。

其施工工艺流程见图4。

图4 喷射混凝土施工工艺流程
①钻孔
采用全站仪或经纬仪进行孔位放线。

锚杆钻孔孔位、角度、深度、孔径严格按照设计图纸进行，钻孔孔位偏差不大于10cm，孔深偏差不大于5cm。

边坡锚杆钻孔在排架进行，钻孔采用气腿钻钻至设计深度。

在安装锚杆前孔深达到设
计深度就用压缩空气或泥浆将孔内清洗干净。

②锚杆制安
根据设计图纸尺寸在加工厂进行锚杆制作，制作完成后进行外观检查，永久配件应进行热镀锌。

将加工制作好的锚杆运至施工现场，并由人工安装。

安装前，对钻孔进行重新检查，对塌孔、掉块进行处理。

推送锚杆时用力要均匀一致，确保锚杆体推送至指定深度。

③注浆
采用标号不低于32.5MPa的普通硅酸盐水泥，按照施工配合比在施工现场拌制水泥砂浆，砂浆锚杆采用JS200型拌浆机制浆。

制备好的砂浆由管路将浆液输送至工作面，用2SNS型灌浆泵灌浆。

本工程采用边注浆边拔管的方法，注浆压力控制在0.4~0.6MPa注浆，直至孔口溢出浆。

接着用水泥袋湿粘土加钢垫板封口，并严密堵实。

以0.4~0.6MPa稳定注浆5分钟后再拔出注浆管。

④加楔固定
注浆锚杆完成后，立即在孔口加楔固定，并将孔口作临时性堵塞确保锚杆插筋在孔内居中。

锚杆施工完成后，严禁敲击、碰撞拉拔锚杆或悬挂重物。

3.3钻孔灌浆
拱座开挖完成后浇筑一层2m厚压重，再对拱座基础进行固结灌浆，固结灌浆孔深10m，间排距3m，两岸拱座共计324个固结灌浆孔。

3.3.1固结灌浆施工程序
物探测试钻孔及灌浆测试→固结灌浆孔（Ⅰ、Ⅱ序）→抬动观测→钻孔→压水试验→灌浆→固结灌浆检查孔→物探测试孔扫孔灌后测试。

固结灌浆工艺流程见下图5。

图5 固结灌浆工艺流程图
3.3.2固结灌浆施工方法
（1）钻孔
固结灌浆孔采用XY-2PC钻机造孔，孔径50mm。

物探测试孔、质量检查孔及有取芯要求的灌浆孔孔径为φ76mm，采用XY-2PC回转钻机，金刚石钻头钻进，钻孔按取芯要求采集岩芯进行地质描述。

物探测试孔和质量检查孔，灌浆工作结束后按灌浆孔封孔要求进行封孔。

（2）灌浆方法
①固结灌浆按分序加密的原则，采用自上而下、孔内循环、分段钻灌施工，一般作单孔灌注。

在保证正常供浆的前提下，也可采用并联灌注，但每组并联孔数不超过3孔，严禁串联灌注。

隧洞固结灌浆按环间分序、环内加密的原则进行。

②本项目基岩段长大于6m，采用自上而下分段钻灌，各段段长为5m。

（3）钻孔冲洗
①冲洗压力：冲洗水压采用80%的灌浆压力，压力超过1Mpa，则采用1Mpa；冲洗风采用50%的灌浆压力，压力超过0.5Mpa，则采用0.5Mpa。

②裂隙冲洗冲至回水澄清后10min结束，且总的时间要求，单孔不少于30min，串通孔不少于2h。

对回水达不到澄清要求的孔段，继续进行冲洗，孔内残存的沉积物厚度不得超过20cm。

③裂隙冲洗用风经过油水分离器后使用。

（4）压水试验
灌浆前，选择不少于5%孔（段）数作“单点法”压水试验，以了解灌区的透水性能。

简易压水试验在裂隙冲洗后或结合裂隙冲洗进行。

压力为灌浆压力的80%，该值若大于0.3Mpa时，采用0.3Mpa；如超过1Mpa时采用1Mp，压水20min，每5min测读一次压水流量，取最后的流量值作为计算流量，其成果以透水率表示。

（5）固结灌浆压力
固结灌浆压力根据施工图纸和监理人指示确定。

（6）灌浆
①固结灌浆采用水泥为42.5普通硅酸盐水泥。

②固结灌浆原则上一泵灌一孔，当相互串浆时，采用群孔并联灌注，但并联孔数不宜多于3个，控制灌浆压力，防止抬动破坏。

③围岩固结灌浆采用孔内循环法，全孔灌浆，一般采用单孔灌浆法，注入率较小的地段，同一环上对称的两孔可采用并联方式灌注。

④灌浆水灰比（重量比）拟采用3∶1、2∶1、1∶1、0.6∶1（或0.5∶1）等四个比级，开灌水灰比3∶1。

⑤当某一级浆液注入量已达300L以上，群孔达600~1000L或灌注时间已达1h，而灌浆压力和注入率均无显著改变时，换浓一级水灰比浆液灌注；当注入率大于30L/min时，根据施工具体情况，可越级变浓。

⑥固结灌浆在规定压力下，当灌浆孔单孔灌入率不大于0.4L/min，群孔灌浆不大于
0.8L/min，延续30min即结束灌浆。

当长时间达不到结束标准时，报请监理工程师共同研究处理措施。

⑦灌浆结束后，采用0.5∶1的浓浆进行封孔，闭浆时间不少于24h，并清除孔口段浮浆，然后回填干硬性预缩水泥砂浆并抹平。

⑧灌浆实施技术参数，按设计图纸、技术要求和监理工程师批准的固结灌浆试验技术参数严格执行。

3.3.3质量检查
（1）固结灌浆压水试验检查在该部位灌浆结束3~7天后进行。

（2）固结灌浆检查孔压水试验采用单点法。

检查孔的数量不少于灌浆孔总数的5%，合格标准为：孔段合格率在80%以上，不合格孔段的透水率值不超过设计规定值的50%，且不集中，灌浆质量可认为合格。

否则，按监理工程师的指示或批准的措施进行处理。

（3）岩体波速和静弹性模量测试，分别在该部位灌浆结束14天后进行。

其孔位的布置、测试方法、合格标准等，均按施工图纸的规定和监理工程师的指示进行。

（4）检查不合格的部位，按监理工程师指示进行处理，直到合格为止。

3.3.4特殊情况处理
（1）灌浆过程中如地表发生冒（漏）浆现象时，根据冒（漏）浆量的大小，可采用下述方法处理：
①如冒浆量较小，可不作专门处理，按正常灌浆方式灌注至达灌浆结束标准；
②如冒浆量较大，一般可采用低压、浓浆、限流、限量、间歇灌注等方法处理，必要时应采取嵌缝、地表封堵方法处理。

（2）灌浆过程中，如发现回浆变浓，改用回浓前的水灰比的新浆进行灌注，若继续回浓，延续灌注30min后可结束灌浆作业。

其回浓情况应反映在灌浆综合成果表中，并告知设计、监理人。

（3）钻孔穿过断裂构造发育带，发生塌孔、掉块或集中渗漏时，立即停钻，查明原因，一般情况下，可采取压缩段长进行灌浆处理后再进行下一段的钻灌作业。

（4）灌浆过程中发生串浆时，如串浆孔具备灌浆条件时，一泵一孔同时进行灌浆。

否
则，应塞住串浆孔，待灌浆孔灌浆结束后，再对串浆孔进行扫孔、冲洗，而后继续钻进或灌浆。

（5）对孔口有涌水的孔段，灌前测计涌水压力和涌水量，根据涌水情况，可按下述措施综合处理：
①缩短灌浆段长，对涌水段单独进行灌浆处理；
②相应提高灌浆压力，具体可按设计灌浆压力+涌水压力控制；
③灌浆结束后进行屏浆处理，屏浆时间不少于l.0h;
④闭浆；
⑤闭浆结束后待凝48h；
⑥必要时可在浆液中掺加适量的速凝剂。

（6）灌浆工作应连续进行，因故中断尽快恢复灌浆，恢复灌浆时使用开灌水灰比的浆液灌注，如注入率与中断前相近可改用中断前水灰比的浆液灌注，如恢复灌浆后，注入率较中断前减少很多，且在短时间内停止吸浆，报告监理等有关单位研究相应的处理措施。

（7）如遇注入率大、灌浆难以正常结束的孔段时，暂停灌浆作业，对灌浆影响范围内的地下洞井、陡直立坡、结构分缝等进行彻底检查，如有串通，采取措施处理后再恢复灌浆，灌浆时可采用低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆法灌注，必要时亦可掺加适量速凝剂灌注，该段经处理后应待凝24h，再重新扫孔、补灌。

其灌浆资料应及早报送监理、设计人，以便根据灌浆情况及该部位的地质条件，分析、研究是否需进行补充钻灌处理。

3.4拱座混凝土施工
本桥两岸拱座均开挖至弱风化层，根据设计要求，底部出现溶槽等不良地质时需用同标号混凝土回填，拱座混凝土强度为C40，混凝土量共计1267m3，其中上游拱座长宽高为10m×9m×5.652，混凝土量约为590m3；下游拱座长宽高为10m×9m×7.652，混凝土量约680m3。

3.4.1总体施工方法
两桥各墩台基础混凝土均为大体积，为防止混凝土因内外温差过大而出现有害裂缝，各基础采用分次分层的方法进行施工，即混凝土浇注按基础设计台阶、结构的受力情况以及混凝土的浇注强度等将基础分为多次进行浇注，同时每次浇注的混凝土又按一定的方向分层浇注振捣；钢筋的安装按混凝土分次的高度进行分段接长。

浇筑时拟将拱座分成两层浇筑，上游拱座第一层高3m，第二层高2.652m；下游拱座第一层最大高度5m，最小高度3m，第二层高2.652m。

其施工程序如下：
①测量放样→②基底验收→③绑扎钢筋→④安装预埋件→⑤安装模板→⑥搭设脚手架→⑦浇混凝土→⑧混凝土养护、拆模→⑧施工脚手架拆除。

3.4.2钢筋制作安装
各基坑经工程师验槽合格开挖基底保护层后，立即进行基坑钢筋安装施工。

钢筋在加工厂内按设计及规范要求制作成为半成品，由自卸车运输至各墩台基坑处后人工绑扎成型。

大于φ25mm钢筋采用剥肋直螺纹连接，由钢筋加工厂剥肋攻成丝牙，在现场进行套筒连接；其余钢筋在现场采用双面搭接焊接连接，搭接长度不小于5d。

钢筋安装时，由测量对伸入到基础内的预埋钢筋和预埋件进行放样后绑扎，保证位置的准确性。

钢筋保护层采用混凝土或PVC垫块。

钢筋的加工和安装必须符合相应施工技术规范的要求。

3.4.3模板安装
因拱座基础混凝土前后采用原槽浇注，拱座基础后方不立模，前方拱托下3m位置以上高程及左、右两侧面立模。

混凝土模板采用厂家定做的钢模，使用前除锈涂脱模剂，拆除后重新使用前要清除所有污物、砂浆，再均匀涂脱模剂，模板连接处应夹双面胶布或泡沫橡皮以防漏浆。

模板之间用螺栓连接，以钢管作为横、竖向背撑，横、竖向背撑均按约0.75m间距布置，竖向背撑紧靠模板，必要时还应塞以木楔。

采用φ12钢筋作为拉条，拉条两端焊接连接φ16螺杆，拉条一端与预埋在混凝土中的钢筋焊接连接，另一端穿过模板背肋之间交叉点及蝴蝶扣垫板，以螺帽拧紧。

3.4.4混凝土浇筑
混凝土浇注采用分层浇注，每层混凝土浇注由左至右进行。

混凝土拌合按照监理工程师批准的理论混凝土配合比经现场实际调整形成的施工配合比，由集中拌合站搅拌，混凝土罐车运输，经溜槽和串筒至浇注部位，振捣采用插入式振动棒。

混凝土浇注前，在仓内以钢管搭设浇注支架平台，支架与模板之间相互独立，在支架上安装串筒保证混凝土入模的自由落体高度不超过2m。

浇注时振动棒的插入点间距不超过振动棒的作用半径，振动时间以表面泛原浆，气泡不再上升为原则。

两桥墩台基础均为大体积混凝土，施工时采取布设冷却水管的措施以控制混凝土的内部温度防止混凝土出现有害裂缝。

3.5拱圈施工
3.5.1拱圈施工工艺流程
拱圈施工采用对称分段分环施工、分段合拢的方法。

拱圈全部在钢拱架上施工，钢拱架由缆索吊吊运拼装。

当钢拱架安装及预压完成后，在钢拱架上铺设横向截面不等的方木调整拱曲线；拱圈底模采用胶合板，侧模采用厂家定制的钢模；钢筋由南岸加工厂加工成半成品后，缆索吊吊运至各部位进行安装；混凝土由进口岸拌合站拌合，混凝土泵车直接泵送至浇注点，插入式振捣棒振捣，抹刀收面。

其主要施工流程如下：
图6 拱圈浇筑施工工艺流程
3.5.2缆索吊机安装
缆索吊机系统布置一组主索、两组工作索，设计吊装能力1×30 T(主索)、4×10T(工作索)，主索跨径156 m。

索塔采用独立桅杆式钢塔架，固定索鞍，缆风固定，主索采用φ42的钢丝绳，牵引索采用φ21.5的钢丝绳，起重索采用φ19.5的钢丝绳，拉索采用φ15.2的钢绞线，锚碇利用现有镇墩并结合锚桩的形式，锚桩直径2m，入岩深度6m。

缆索吊布置见图7。

桩；出口岸考虑在基岩中挖坑，现浇钢筋混凝土锚桩，要求基岩的湿抗压强度不小于20Mpa。

锚坑及索槽均采用人工硬打（放小炮预留保护层人工撬挖），以保证基岩的整体性。

开挖过程中控制锚坑底面及索槽底面的倾角与主索同，保证锚坑深度及锚坑两端嵌入基岩的长度，锚梁整体后仰（其倾角与主索倾角同），不允许横断面尺寸欠挖。

主锚碇四周应排水畅通，以免锈蚀锚扣和滑车。

钢筋绑扎节点全部电焊，整个钢筋骨架后仰，锚扣预埋应精确控制其倾角（与主索倾角一致），锚扣之间被隔断的主筋两头应打弯与锚扣焊接，同时用短钢筋若干根焊在锚扣腹板上，以保证混凝土对的握裹力。

锚筋设置，主锚碇坑开挖好后，在坑底用风钻造深1.5m的锚孔56个，分两排等距布置，用Ф28钢筋浆锚，以此抗滑锚杆承受上拔力并作锚扣的承重架控制锚扣位置并与之焊接。

3.5.2.2塔架安设
（1）塔架支座安装时，在基础顶面用全站仪测放纵横轴线，用水准仪控制支座的水平其相对高差不大于1㎜，地脚螺栓与卡板固定支座时，对支座底面与基础顶面的缝隙用铁楔楔紧，并灌入C30细石混凝土。

以保证塔基受力均匀。

（2）塔架安装时，必须收紧临时缆风，采用两组缆风随塔架增高而交替上升。

（3）节间连接必须使用高强度螺栓，不能用其它螺栓替代；螺栓拧紧时应对称交叉，先内后外，以保证四周受力均匀。

螺栓额定拧紧扭矩为300～320Nm。