脱硫系统工艺管道施工方案

目录
一、工程概况 (3)
二、编制依据 (3)
三、管道施工程序 (3)
四、材料验收 (4)
五、管道预制 (4)
六、管道安装 (7)
七、管道焊接 (8)
八、支架制作与安装 (11)
九、阀门安装 (12)
十、管道吹扫与试压 (12)
十一、质量保证措施 (18)
十二、HSE技术措施 (19)
十三、劳动力计划 (20)
十四、施工所需主要机具及措施用料 (21)
十五、施工组织机构图 (22)
十六、施工组织机构 (22)
一、工程概况
××××××有限公司位于××省××市，该公司发展需要由××××××有限公司设计烟筒脱硫系统工艺管道，为了确保工艺管道安全和安装质量。

现委托具有压力管道安装资格的××××××有限公司承担安装这一工作。

本项目区内工艺管道由××××××有限公司设计完成。

为保证工艺管道试压工作有序、保质保量、安全高效地完成，特编制本方案。

二、编制依据：
2.1××××××有限公司提供施工图；
2.2 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2011）；
2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-2010）；
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）；
2.5《石油化工施工安全技术规程》（GB50484-2008）；
2.6《工程建设交工技术文件规定》（SH3503-2007）；
三、管道施工程序
四、材料的检验
1、管道组成件及管道支承件具有制造厂的质量证明书，材质、规格、型号、质量符合设
计文件的规定。

2、质量检查人员协同材料员对材料的外观进行检查，合格者方可使用。

3、阀门按照有关规范要求进行强度和严密性试验。

壳体试验压力不小于公称压力的 1.5倍，试验时间不少于5min，壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

4、焊接材料具有制造厂的质量证明书，同时焊材的选用符合设计文件以及标准规范的要求。

五、管道预制
1、管道预制程序
根据管道施工单线图把需要预制的管道，集中加工预制，然后按单线图标明管线系统号，按预制顺序标明各组成件(预制品)的顺序号。

成批运往安装现场，进行安装就位。

2、预制前的准备
(1)、接到施工图纸后，组织工程技术人员(包括管道技术人员和焊接技术人员)及施工负责人员对施工图进行消化，并对施工图进行二次设计。

由焊接技术负责人根据工艺管道施工的通性及管道施工的特性在管段图上标注出所有焊口的序号(包括工厂预制的活动口和现场施工的固定口)；由管道技术人员和施工负责人员根据工艺管道施工的通性及管道施工的特性共同在管段图上标注出各预制管段的编号，通过对管段图中各管段的编号，区分出现场组装焊口和工厂预制焊口，以及区分出现场组装调节管段和工厂预制管段。

(2)、技术交底
管道技术人员、焊接技术人员和管道施工负责人将管道预制、焊接、安装的要求和技术措施向施工作业人员进行交底，并作初步的分工和安排。

发放焊接工艺卡。

将需要预制的管段以所包含焊缝号的形式确定。

(3)、材料进场
将预制需要使用的管材、管件及焊材开箱、检查，工程所用阀门按规程规范或设计要求进行试验检验，报验合格后方可进入预制场。

在预制场规定的位置，将不同规格、不同材质的材料分开放置，并挂“合格”的标示牌。

3、管道预制方法
(1)、下料
①、管段切断前首先对管段加工图进行复核，主要内容有：
a、图号、图纸版次、续接图号或相关管线号及材料名称、规格型号、材质、数量、单位是否与设计相符。

b、管段分段、现场安装预留口是否合理，并对管段预制尺寸进行现场复测，划分和标注管道预制段，确定预制下料的实际尺寸。

管道下料时还应注意管道的坡度和角度要求。

管道工下料前必须再核实一下需要下料的尺寸，有条件的可以将现场实际同图纸的设计相结合。

②、钢管切断前，对管子进行调直，碳钢管管径DN≤50采用冷调，50＜DN＜100采用热调。

对弯曲较大而且口径也较大的管子(DN≥100)可以视弯曲情况把它切断当短管可直接报废作为废料放入废料区。

③、管道下料由两人进行，一人号料，一人复核。

净料尺寸根据管件坡口组对间隙、垫片厚度及各方向焊口数量综合确定。

同一管材连续下料时，段与段间留出加工余量。

切割方法不同，所留的加工余量也不同，下料尺寸允许偏差符合下列要求：自由管段为±10mm，封闭管段为±1.5mm。

④、碳钢管下料采用机械方法或火焰切割，当采用火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

不锈钢管采用机械方法切割，如使用砂轮机切割，应使用专用砂轮片管子切口质量符合下列规定：
a、切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

b、切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

⑤、下好料的管段用记号笔在管段上标明管线号及预制管段的编号。

⑥、下料后应注意剩余料段的管道标识(包括管道规格型号及材质)的移植。

(2)、加工坡口
按照焊接工艺卡的要求,坡口的加工采用机械方法，碳钢管也可采用氧乙炔焰热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，用砂轮磨光机除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

检查坡口尺寸要求和坡口表面质量要求。

将加工好的合格坡口管段清理干净两端进行封闭后整齐堆放，不合格的重新加工直至合格再清理干净两端进行封闭后方可堆放在预制用料区。

(3)、管道连接
①管道焊接
a、按照规程规范及设计的要求并结合专业施工方案进行坡口点固组对，组对后的管段错边量必须控制在规定的范围内。

b、预制管段的点固和焊接应遵循焊接方案和焊接工艺卡的要求，注意焊缝质量要求。

c、焊工在施焊后应将管线号和自己的焊工号标示在焊缝附近。

d、焊接合格(含按相应比例X射线探伤合格)预制完好的管段应堆放至预制品堆放区，不合格的管段经返工合格后方可进入预制品堆放区。

②、所有预制品必须经过专业质检人员的检验，必要时报请监理及业主等检验，管道预制质量符合下列规定：
a、管道法兰连接时，对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷存在。

法兰与管子焊接时，法兰面垂直于管子轴线，两片法兰保持同轴线，其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，保证螺栓自由穿入。

b、管道焊接连接时在距接口中心200mm处测量平直度，当DN＜100时，允许偏差为1mm，当DN≥100允许偏差为2mm，全长允许偏差为10mm。

管道对接焊口的组对做到内壁齐平，钢管道内壁错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm。

c、碳钢管套丝采用机械套丝，不锈钢管采用车床车制螺纹。

管子的螺纹清楚、完整、光滑，无毛刺和乱丝，断丝和缺丝的长度不超过螺纹全长的10%，并在纵向上无断缺现象。

加工螺纹长度以拧紧后露出2～3扣为合格。

管口螺纹加工后妥善保护，可拧上一个管箍或用胶带纸包扎。

d、螺纹连接的管道不能把白漆麻丝挤入管腔，以免阻塞管路。

螺纹拧紧后，将多余的白漆麻丝用锯条拉刮干净，并用破布擦净，以使接口清洁美观。

③、不锈钢焊口应及时做好焊缝酸洗工作。

④、需要在管道预制阶段进行的各种管道附件的焊接必须在管道预制时施工完好。

⑤、预制成的管道组件要考虑装卸和运输方便，并留有调整活口。

(4)、管段预拉伸
有预拉伸要求的管段，在焊接前进行预拉伸，预拉伸的尺寸按照图纸设计要求，拉伸时注意管段的平直要求。

预拉伸后在管线图上标明并填写拉伸记录。

(5)、清理封闭
管道预制品在吊运进入施工现场前必须将管道内部清理干净。

预制好的管段清理，可以采用破布团拖动进行，也可以采用压缩空气吹扫。

管道预制品在清理干净后必须进行管道预制段两端的完好封闭，管道端口的封闭可以采用塑料管帽盲堵法，也可以采用塑料布(土工布、破布等也可替代)包扎法。

经清理封闭后的管道预制品方可运送到现场进行组装施
工。

六、管道安装
1、预制管道按管道系统号和预制顺序号进行安装。

2、安装前管道、管件等按设计要求核对无误，内部清理干净。

3、管道有坡度要求时先将管道支吊架安装正确，然后再安装管道。

4、直管段上两对接焊口中心面的距离，当DN≥150mm时不小于150mm，当DN＜150mm时不小于管子外径。

焊缝距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不小于100mm。

不在管道焊缝上开孔，焊缝置于方便检修的位置。

管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不小于50mm。

焊缝不置于套管内。

5、管道连接时，不用强制对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

6、一组法兰连接使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固均匀。

螺栓紧固后与法兰紧贴，无楔缝。

需加垫圈时，每个螺栓不超过一个。

不锈钢、高温、露天装置的螺栓与螺母涂二硫化钼。

7、当大直径垫片需要拼接时采用斜口搭接。

不锈钢管道法兰用的非金属垫片其氯离子含量不超过50PPm。

8、管道的连接采用焊接或法兰连接，管道焊接采用手工手工钨极氩弧焊，所用的管子、阀门、管件、垫片及所有与氢气接触的材料都必须在安装前进行严格的脱脂，安装过程中防止焊渣、铁锈等留在管道中。

9、一段管线安装完毕，暂停安装时，及时用胶带纸或白布封闭管口，以防杂物、泥土进入。

10、所有管道的坡度坡向必须符合设计要求。

11、管道安装允许偏差和检验方法符合下列规定：
交叉管的外壁或绝热层间距20
七、管道焊接
1、焊工：参加本工程管道施工的焊工具备《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》合格证。

焊工按照自身的合格项目进行施工。

2、焊条：按照焊接工艺要求进行烘干和存放。

3、焊接环境：风速、温度、湿度等焊接环境满足焊接工艺要求。

(1)、管道预制在清洁、避风的场所进行。

(2)、现场施工环境风力不能超过二级，否则要加防风措施。

(3)、下雨天焊接时，焊接部位必须有相应的遮护条件。

(4)、施工现场整洁，碳钢和不锈钢分开放置，防止不锈钢管道渗碳。

4、焊接方法
(1)、采用单面焊双面成型。

(2)、不锈钢(0Cr18Ni9)管道的焊口，壁厚≤4mm，采用氩弧焊；壁厚＞4mm，采用采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。

(3)、碳钢管道管径大于89mm或管壁厚≥5mm的可以采用手工电弧焊；其余采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。

支吊架的焊接采用手工电弧焊。

(4)、焊接材料的选用：
母材焊丝焊条
碳钢20# TiG-J50 J422
不锈钢0Cr18Ni9 H0Cr21Ni10 A102
(6)、管道焊接之前开设V型坡口，坡口型式及参数如下：
坡口角α: 55°～65°；钝边P：0～2mm；间隙b：1～3mm。

5、焊接工艺
(1)、焊前准备
A、焊工准备
参加施工的焊工在正式焊接前已参加过焊接技术培训，并且已进行过交底。

焊接施工员确认焊工资格后发放焊接工艺卡。

B、焊材准备
焊接前，手工电弧焊焊条按规定烘干、保温；氩弧焊焊丝擦洗干净。

氩弧焊使用的氩气和背面保护用的氩气纯度满足要求。

C、坡口准备
①、焊缝坡口用机械方法加工，注意碳钢管道与不锈钢管道不可以使用同一个砂轮机，以防止渗碳。

②、对接焊缝的坡口型式，图纸上无特别要求，采用带钝边的V形坡口，坡口尺寸范围见下表：
同还是外径不同，利用内磨机或磨光机磨出一个坡度为0.2到0.25的斜边，以保证焊口边缘的良好熔合。

④、清理坡口两侧各20mm范围内的油污、锈迹、水等。

D、设备准备
焊机摆放稳固，电源连接可靠，接地良好。

焊条烘干箱、焊条保温筒性能良好，温度计经调校合格。

焊机上装配的电压表和电流表性能良好，读数指针灵敏。

二次电缆长度不超过三十米，二次电缆接头不多于二个。

E、管线图准备
焊接前，焊接施工员根据图纸和现场情况绘制管道单线图，范围包括所有压力管道。

(2)、焊接
A、点固焊
①、点固焊必须由正式焊接该焊缝的焊工进行焊接。

点固焊所用的材料、方法、工艺必须与正式焊接相同。

②、点固焊焊点位置及点固焊点数量如下：管道公称直径小于50mm时，点固焊点两点对称分布；管道公称直径大于50mm而小于100mm时，点固焊点三点均匀分布；管道公称直径大于100mm时，点固焊点用四点或四点以上等距离分布。

③、承插焊点固时采用四点等距离分布。

④、点固焊点长度为5～10mm，高度不超过管壁厚的三分之一。

⑤、点固焊焊点如果有裂纹、未焊透等缺陷，须去除焊点，移位重新进行点固焊。

B、正式焊接
①、正式焊接前，必须检查点固焊点，确认无缺陷方可以焊接。

②、焊接工艺参数。

不同管径、不同壁厚的焊口焊接工艺参数以焊接工艺卡推荐的范围为标准。

超出工艺卡范围的焊接工艺，必须报焊接责任人进行分析，并且经焊接责任工程师批准，方可进行焊接。

③、引弧必须在焊缝坡口内进行，不得在管道母材上引弧，不得将熄弧点引向焊道以外。

④、不锈钢焊缝及坡口的清理要用不锈钢钢丝刷或者铜丝刷。

⑤、不锈钢焊接时，焊缝层间温度要控制在60度以下。

⑥、不锈钢焊接时，管内要充氩气保护。

⑦、法兰、承插接头及三通角焊缝至少焊二层。

焊前注意焊透要求。

⑧、不锈钢焊缝修补时，不得采用碳弧气刨。

⑨、手工电弧焊时，焊条保温筒随用随关。

⑩、焊接完毕，焊工清除焊缝表面，进行自检，自检合格后将管线号、焊口号、自己的焊工号标在焊缝附近。

然后及时填写焊接施工记录。

6、焊接检查
(1)、焊接完成后,焊工先自行检查,发现外观缺陷及时修补。

(2)、质检员对全部焊缝的可见部分进行外观检查。

(3)、焊缝外观成型良好，宽度为每边盖过坡口边缘2mm。

(4)、焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅等。

(5)、焊缝咬边深度≤0.05δ且≤0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。

(6)、焊缝表面不低于管道表面，焊缝余高不超过1+0.2b1，且不大于3mm(b1为焊缝宽度)。

(7)、按照设计图纸和标准规范要求进行无损检测。

八、支架制作与安装
1、安装前的准备
(1)、预制前按图纸核对各种支架的规格型号、数量。

(2)、数量统计依据管道施工图进行，然后在此基础上按部件进行分解，统计出板材、型钢的总用量及各部件的下料规格、尺寸、数量，以便进行集中下料，对于预制现场无加工
能力的部件，如U型管卡等及时委托加工。

2、支架制作
(1)、管道支吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接符合设计要求。

(2)、板材用剪板机进行剪板下料，下料后将剪切板上的毛刺清理干净，然后进行尺寸检查，同时检查钢板的平直度，对不平整的要校平。

用记号笔标出尺寸，分类摆放。

型材用切割机切割下料，下料后将切割边上的毛刺、残渣、飞溅清除干净。

支架上的螺栓孔用手枪钻进行钻孔加工。

(3)、支架座板及吊架弹簧盒的工作面平整。

支吊架的焊缝无漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。

管道与支架焊接时，管子无咬边、烧穿等现象。

(4)、制作合格的支吊架按设计要求进行防腐。

3、支吊架安装
(1)、根据设计图纸先确定出固定支架的位置，再按管道标高确定支吊架的标高和位置。

(2)、吊架的标高符合管线的设计标高与坡度，对有坡度的管道，根据两点间的距离画出每个支架的位置，同一管线上支架标高的允许误差一致。

(3)、室外管道的支架、支柱或支墩要测量其坐标、标高和坡度，并且符合设计要求。

(4)、管道安装及时固定和调整支吊架，支吊架的位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。

(5)、无热位移的管道，吊杆垂直安装。

有热位移的管道吊杆设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

两根热位移方向相反或位移值不等的管道不使用同一吊杆。

(6)、固定支架按设计文件要求安装，并在补偿器预拉伸之前固定。

(7)、活动支架的滑动面洁净平整，无歪斜和卡涩现象，其安装位置从支承面中心向位移反向偏移，位移值为位移的一半，保温层不妨碍热位移的正常进行。

有热位移的管道，在热负荷运行时，对支吊架进行检查与调整。

(8)、不锈钢管道与支架之间垫入氯离子含量不超过50PPm的非金属垫片。

(9)、管道安装时使用的临时支吊架有明显标记，在管道安装完后拆除。

(10)、管道安装完后按设计规定逐个核对支吊架的形式和位置。

九、阀门安装
1、安装前，按设计要求仔细核对规格型号。

2、法兰或螺栓连接的阀门在关闭状态下安装，焊接阀门在开启状态下安装。

3、阀门安装时按介质流动方向确定其安装方向。

4、在水平管道上安装时，阀杆安装在上半圆范围内。

5、阀门安装在便于操作和维修的地方。

6、安装铸铁阀门时，防止因强力连接或受力不均而引起损坏。

7、安装安全阀时，符合下列规定：
A、安全阀垂直安装。

B、安装前调校安全阀。

C、在系统上进行安全阀的最终调校，开启和回座压力符合设计文件的规定。

8、减压阀的阀体垂直安装在水平管道上，两侧安装切断阀门，并装旁通管。

9、螺纹连接的疏水阀安装时设置活接头，便于拆装。

十、管道吹扫与试压
（一）、试验前准备
1、管道试压前具备条件
管道系统施工完毕，并符合设计图纸和规范要求；
管线支吊架安装完毕；
试验用压力表已经校验合格，精度不低于1.5级，表盘面直径为150mm，表盘满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不少于2块；
对试压所需的机具及材料都已做好准备。

2、试验前检查
由施工单位技术员组织建设单位、监理单位、施工单位对试压工艺管线系统进行三方共检，共检内容包括：
核对管线材质、规格、壁厚系列是否符合图纸要求；
按配管图核对管线、阀门部件尺寸；
按配管图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量是否符合要求；
根据施工记录核对射线探伤是否结束，合格通知单是否齐全。

3、试压技术要求
（1）试验用介质为洁净水。

奥氏体不锈钢管道试压水中氯离子含量不得超过25ppm，温度不得低于15°C。

（2）试验前将不能参与试验的设备(机泵、过滤器、储罐、换热器等）、阀门（调节阀、截止阀、清管阀、安全阀等）、仪表及管道附件等加以隔离盲板。

（3）所有管道支架按照图纸施工完毕；
（4）环境温度5°C以下时，不进行水压试验（奥氏体不锈钢温度不得低于15°C）。

（5）对所加盲板做到标记明显，位置清楚，在流程图中记录完整，以便拆除；
（6）试压前负责试压的技术人员要按管线试压流程图或管线图对施工班组交底，流程图中应标示：系统进水口、排水口、高点放空点、试压泵连接点，试验介质流程图、管线号、试验压力和盲板插入点、压力表设置位置。

（7）有止回阀的管线其进水流向应与止回阀流向一致，否则应将阀芯取出或锁到常开位置，在试压系统中做明确标志。

（8）试压系统中的仪表导压管应全部与仪表采取隔离措施或拆除，当仪表与第一个切断阀之间装有活接头时，在试压时应拆开活接头。

（二）、试压小组成立
1、成立试压领导组织机构，以专门协调试压中的问题,确保试压顺利进行，管道试压小组成立。

试压小组组长：××××××（负责现场整体协调工作）
试压小组副组长：××××××（负责按照试压流程图现场试压盲板加设工作、现场试压临时管线加设及试压后管道附件恢复）
技术负责人：××××××（负责试压过程中技术工作以及试压过程中与监理、业主方的联络工作）
质检负责人：××××××
安全员：××××××（负责试压过程中安全工作）
（三）、管道试压
试压注水利用管道高点排空排净管道内空气，试压上水过程中，达到适当压力后，打开高所有点排空阀门放气，直到水柱连续为止，关闭排空阀，开始试压。

管道强度试压10分钟，管道严密性试压根据现场检查情况而定，检查焊口及法兰连接没有泄漏合格。

1、试压盲板选用见下表
2 试验准备技术要求
2.1 试验前将不能参与试验的设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、疏水器、调节阀、减压阀及阻火器应拆卸或加盲板隔离，所有参与试压的阀门要处于全开状态。

2.2 试压系统所加盲板要有明显标记，要求位置清楚，记录完整，以便试压合格后逐一拆除，并经检查确认；
2.3 试压前负责试压的技术人员按管线试压流程图对施工班组进行技术交底和安全交底。

流程图中应标示：系统进水口、排水口、高点放空点、试压泵连接点，试验介质流向、试验压力、盲板加设位置及压力表设置位置；
2.4 有止回阀的管线其进水流向应与单向阀流向一致，若将止回阀掉向，必须统一挂牌并作好记录,待试压完毕后及时恢复；
2.5 试压系统中的仪表导压管应全部与仪表采取隔离措施或拆除，如仪表与第一个切断阀之间装有活接头时，在试压时应拆开活接头；
2.6 管道上的膨胀节要设置临时约束装置；
2.7 试压压力表设置不得少于2块,试压泵出口设置1块,试压末端放置1块压力表，由于试压系统高差不大，高差不予以考虑，不加设压力表。

为严密性检查方便，可根据试压包情况，另行加设压力表。

2.8 检查试压系统内所有阀门是否满足系统试验压力要求，保证试验压力不得超过阀门的公称压力及管道附件的承受能力；
3试验前共检
由施工单位技术员牵头，会同施工单位、监理单位、业主单位相关人员对已经安装完成，具备试压条件的管线系统进行共检，共检包括以下内容：
核对管线是否按图施工,材质、规格、壁厚系列是否符合图纸要求；
按流程图核对管线流程是否正确，仪表一次部件是否完成；
根据施工记录核对无损检测是否完毕；
核对加设的试压临时盲板是否正确、齐全,是否满足试压要求,试压措施是否安全可靠；管道支吊架安装完毕,螺栓和法兰符合设计要求；
核对试压管道上是否有未拆除的临时支护等及管道上的手段焊疤及未清除的飞溅物；符合试压要求后报监理进行试压前共检批准试压。

4、压力试验
试验介质为洁净水。

试验压力的确定管道强度试压压力为设计压力的1.5倍，严密性试压压力为设计压力；系统注水利用管道高点排空阀排净系统中的空气，并在系统注水时，控制排空阀门，排净剩余空气；
水压试验时应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10 min,然后降至设计压力，在严密性试压阶段，检查所有管道焊口和法兰、接头等，以无压降、无泄漏和目测无变形为合格，严密性试压时间为30分钟。

试压完毕后,打开所有放空点，使管道与大气相通，防止出现真空。

打开排凝点，将管道内及参与试压设备内的水排放干净。

所有试压用临时管线、盲法兰、盲板、加固支架及临时约束装置必须拆除，拆下的单向阀阀芯要及时恢复,因试压而关闭的阀门应使其处于操作状态，仪表与导压管连接重新复位。

泄漏的处理方法：若焊缝处泄漏，立即泄压放水，按原焊接工艺修补。

修补合格后，重新试压，严禁带压修补。

若静密封点泄漏，可把螺栓重新把紧或泄压拆检该密封，检查法兰密封面和金属垫片的密封情况，消除缺陷后重新试压。

试压合格后的管段临时排干封闭，并不得在已试压各个的管段上进行焊接、安装等作业。

管道系统强度、严密性试压总体图
（四）、管道吹扫
1、吹扫前的准备工作
1.1参加吹扫的所有施工人员均应认真熟悉吹扫技术方案中的要求及相应的操作规程。

主管技术人员作好技术交底，安全人员作好安全教育。

1.2吹扫前，由施工单位技术员组织，会同监理单位、建设单位有关人员认真检查管线吹扫所具备的条件。

1.3按吹扫流程图连接吹扫临时管线（吹扫流程图由建设单位生产车间提供），做到不参与吹扫的设备及管道系统与吹扫系统隔离。

1.4参与吹扫的各施工作业组，按照要求准备好相应的施工机具。

1.5吹扫前应清理现场，做好安全措施，并经吹扫单位的安全部门检查监督，方可进行吹扫。

2、吹扫前应具备的条件
2.1安装完毕的管线系统，在吹扫前必须试压完毕，且经施工单位、建设单位、监理单位三方有关人员共检合格。

2.2管道支、吊架要完善、牢固。