提问、打分表

生产每一道工序21211参与改进活动意识自检装配前自检按要求点检过程控制理解控制图终止生产的权利隔离权理解何时可以停线212有序和清洁按要求点检是否会看标定标签213培训记录产品知识可能性以及发生缺陷的知识了解易引发问题的程度安全培训对存挡责任件管理方法的培训214是否有包括顶岗规定的人员配置计划
现场
设备特性、参数了解程度 是否知道停止指令如何操作 -
设备数据保存 是否校验合格 是否操作便利
-
后工序问题在对应工位有无体现 -
零部件是否断点切换 设备等调整是否记录、通报 -
-
够用，便利，满足使用 位置固定 无过多储存情况 是否遵循 3N原则 -
有保质期的产品有无单独台账 -
有无明确区域标识 维修后存放容器、区域 有无明确记录 状态明示 -
2.3 2.3.1
运输/搬运/贮存/包装 产品数量 / 生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？ —足够、合适的运输器具 —定置库位 —最小库存/无中间库存 —看板管理 —JIT（准时化生产） —先进先出（FIFO） —仓库管理 —更改状态 —向下道工序只供给合格件 —产量记录/分析 —信息流
2.4.3
与产品 / 过程要求有偏差时，是否分析原因，并制订了纠正措施？ —补充的尺寸、材料、功能检验及耐久试验 —8D方法 —因果图 —田口方法 —FMEA/缺陷分析 —过程能力分析 —质量小组活动
2.4.4
是否按时实施了所要求的纠正措施并检查有效性？ 纠正措施涉及从原料到顾客使用全过程，纠正措施实施后必须验证有效性。 —风险分析（FMEA） / 缺陷分析 —审核报告提出的改进计划 —来自保养 / 维修的结论 / 措施 —通知缺陷责任人 —内部 / 外部接口部门的会谈 —内部抱怨 —外部抱怨 —顾客征询
重 要 度
工序名称：
2.2.2
在批量生产中使用的测量和检验设备能否有 效地监控质量要求？ —可靠性试验，功能试验和耐腐蚀试验 —测量精度 / 检具能力调查 —数据采集和可评价性 —检测设备的校准证明
2.2.3
生产工位、检验工位是否符合要求？ —人机工程学 —照明 —整齐和清洁 —环境保护 —工作环境和零件搬运 —安全生产
2.4.7
是否确定了产品和过程的目标，并对目标的完 成情况进行了监控？ —人员的出勤率、缺勤率 —生产数量/生产计划完成率 —流转时间（单件全过程生产时间CT） —质量数据（例如：缺陷率，审核结果） —缺陷成本（不符合性成本） —过程指数（如过程能力）
部分）
工序名称：
意识 装配前自检 按要求点检 理解何时可以停线 现场5S 按要求点检 是否会看标定标签 培训记录 了解易引发问题的程度 安全培训 工时核算 整车评审相关知识 改善意识的强弱 -
2.4 2.4.1
缺陷分析、纠正措施、持续改进 质量数据、据收集过程 —过程参数的记录装置（例如：温度，时间，压力） —设备停机 —参数更改 —停电
2.4.2
质量数据 / 过程数据是否用统计技术进行了分析，并导出了改进计划？ —过程能力 —缺陷种类 / 缺陷频次 —缺陷成本（不符合性） —过程参数 —废品/返修件 —隔离通知 / 分选行动 —生产节拍 / 单件全过程生产时间 —可靠性 / 失效特征 —功能
2.4.5
是否定期对过程和产品进行审核？ —新项目 / 新产品 / 新过程 —对遵循质量要求的验证 —未满足质量要求（内部 / 外部） —顾客要求 —重要特性 —标识，包装 —功能 —过程参数 / 过程能力指数 —确定的过程工序 / 工艺流程 —指出改进的潜能
2.4.6
是否对产品和过程进行持续改进？ 必须从积累的与成本、服务有关的知识中获取改进潜能 —成本优化 —减少浪费（例如：废品、返工和返修） —改进过程受控状态（例如：工艺流程分析） —降低库存量 —优化更换装备时间，提高设备利用率 —降低流转时间
2.3.4
整个物流是否能确保不混批/不错料，并保证可追溯性？ —零件标识 —工作状态、检验状态和使用状态的标识 —炉/批号标识 —有效期 —去除无效标识 —带有零件 / 生产数据的加工卡
2.3.5
工装模具 、设备和检测设备是否合适地存放？ —防损存放 —有序和清洁 —定置存放 —标识 —有管理的发放 —环境影响 —明确的认可状态与更改状态
文件
结合
日期：
过程审核提问表（B部分）
审核员： 条款 2 2.1 2.1.1 生产（每一道工序） 人员/素质 是否授予员工监控产品质量 / 过程质量的职责? —参与改进活动 —自检 —过程认可/点检（设备点检 / 首检 / 末检） —过程控制（理解控制图） —终止生产的权利（隔离权） 2.1.2 是否授予员工对生产设备 / 生产环境所负责任? —有序和清洁 —进行/报请维修与保养，TPM（预测的 / 预防性的） —零件准备 / 贮存 —进行 / 报请对检验 / 测量器具的标定和校准 2.1.3 员工是否适合完成所交付的任务,并保持其素质? —对过程的指导 / 培训和素质证明 —产品知识、可能性以及发生缺陷的知识 —安全生产 / 环保 知识的教育 —对存挡责任件管理方法的培训 —资格证明（例如：焊接证书，视力测定） 2.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？ —倒班计划（针对生产计划） —素质证明（素质矩阵表） —工作分析/时间核算 2.1.5 是否建立并有效地使用了员工激励机制? —质量信息（目标值 / 实际值） —改进建议 —对质量改进的贡献 —自愿的特别行动（培训，质量小组） —低病假率 —自我评定 2.2 2.2.1 生产设备/工装模具 生产设备 / 工装模具是否能确保产品特定的质量要求？ —对重要特性 / 过程特定的参数进行机器能力调查 / 过程能力调查 —重要过程参数的强制性控制 / 调整 —超出控制界限时的报警（如：声光报警，自动断闸） —上/下料装置 —工装模具 / 设备/机器的保养维护状态（包括有计划的维护） 提问项目 审核车间:
2.2.5
对于产品调整/更换是否有必备的辅助器具？ —调整计划 —调整辅助装置/比较辅助方法 —灵活的工装模具更换装置 —极限标样
2.2.6
是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？ —新产品，产品更改 —停机 / 过程中断 —修理，更换工装模具 —更换材料（例如：品种、批号等） —生产参数更改 —过程参数的现时有效性 —首件检验并记录存档 —工作岗位的有序和清洁 —包装 —检具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态
2.3.2
产品 / 零件是否按要求存放？运输器具/ 包装设备是否与产品/零件的特点相适 应？ —贮存量 —防损伤 —零件定置 —有序，清洁，不超装（仓库库位，周转箱） —监控贮存时间 —环境影响，空气调节
2.3.3
废品、返工区返修件和调整件以及车间里的余料是否坚持分开存放并标识？ —隔离库，隔离区 —标识妥当明显的存放废品、返工返修件和调整件的容器 —缺陷产品和缺陷特性 —标识（认可状态） —确定生产过程中有不合格品的分选/返修工位
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有无发放台账 存放环境是够达标 检定标识
在线/整车检查单记录情况 问题明细(可视为单一问题清单) 记录 记录 记录
日、周、月报 生管记录 -
入库检验的应对，自检的应对 问题验证是否到位 信息是否传达到一线 关键工序、关键控制点的定期抽检 成本节俭意识 -
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是否有监控 是否有监控 有无核算、测算 有无监控 有无监控 -
2.2.4
生产文件与检验文件上是否标出全部的重要事项并得到遵守？ —过程参数（压力，温度，时间，速度） —机器、工装模具、辅助装置的数据（工装，机器号） —检验规范（检验、测量和试验设备，方法，频次） —过程控制图的控制限 —机器能力证明和过程能力证明 —设备操作说明 —作业/ 检验指导书 —反映最新缺陷状况的信息