LGLG轧机岗位作业标准

2﹑轧制钢管外径太小(无 a)孔型设计错误。
a) 更换孔型，重新加工，修磨工作槽。
法通过调整达到要求)
b)上模块楔块正确。
b)校正，调整锲块和垫片高度。
3、轧制钢管外径不园(无法 a)孔型定径段不均匀磨损。
a) 更换孔型，重新修磨。
通过调整达到要求)
b)孔型间隙过大或过小。
b)校正，调整孔型间隙。
c)管坯/钢管不转动。
3.2.4 轧制过程质量控制及自检： 3.2.4.1 禁止对轧制进行中的管子做任何接触管子的测量和表面检验的动作。 3.2.4.2 首次检验：交接班、更换生产编号、更换模具（孔型、顶头）和对模具进行修磨 调整后，均需按首次检验的要求进行检查和记录。检验内容包括尺寸偏差、表面质量 以及其他特殊的工艺生产要求。首次检验 3 支以上(包括第 3 支) 3.2.4.3 过程抽检： 首检 3 支，第 1 支必须切管检查，如符合要求，则后 2 支不需切管测量(测量依据可根 据首支符合要求的管头值来确认)，如不符合要求，则继续切管测量，直到切管测量符 合要求后则每隔 10 支切管检查，检验内容同首次检验。 3.2.4.4 检查要点： a)外径检查:
文件名称：LG40 /LG60 岗位作业标准(一车间)
文件编号：WLCS-QW-W-022-2010
版 号：C
修 改：1
生效日期：2010 年 04 月 20 日
编制单位：制造部
编 制：
年月日
审 核：
年月日
批 准：
年月日
发放编号：
受控印章：
目录
1.岗位职责与权限………………………………………………………………（ 2 ）
厂 设备 加料 加料 轧后 区 名称 外径 壁厚 外径
轧后 壁厚
机头形 减径量 减壁量 成次数
（次/分）
送进量 (7 5.5 19-44.5 1.2-5 ≦80﹪ ≦40﹪ ≦85
2-15
45-72°
1
LG60
57 5.5 25-44.5 1.65-5 ≦60﹪ ≦40﹪ ≦75
2.主要设备参数及工装…………………………………………………………（ 2 ）
3.作业流程与操作规程…………………………………………………………（ 3 ）
4.相关文件………………………………………………………………………（ 10 ）
5. 质量记录…………………………………………………………………… （ 10 ）
注 1：流程图中，“Y”表示合格，“N”表示不合格。
3.2 操作规程： 3.2.1 上班准备： 3.2.1.1 机台员工做好面对面交接工作，主要包括上一班生产特殊要求、生产异常、机台工作状况以及上 一班遗留工作和注意事项。 3.2.1.2 根据点检卡要求对机台进行逐项检查，如发现异常，反映至当班组长，由当组长提出维修处理。 3.2.2 来料自检要求及异常处理： 3.2.2.1 各工序检查来料有无工艺卡和第二标识，根据支数、制程状态、规格等信息确认工艺卡及第二标 识与实物是否相符；如发现来料与工艺卡或第二标识不符，或没有工艺卡和第二标识，暂停生产，提报 异常至当班组长。 3.2.2.2 来料支数检查：根据工艺卡和生产流转卡，清点来料支数，如发现来料与工艺卡不附，提报异常 至当班组长确认无误后方可生产。 3.2.2.3 对上一班生产的遗留部分进行确认，区分，对不合格品分开存放于车间指定区域，做好明显的第 二标识，及时提报异常至当班组长，经班组长确认后，与运筹管理部协调提出分卡或其他重处理。 3.2.2.4 针对来料进行表面质量检验（包括上一班遗留的部分），来料品质检验 3 支以上，主要检查内容 包括： a)检查来料有无明显的长短不一(乱尺投料管除外，即生产编号包含“F”)。 b)对工艺卡注明参考长度要求的，确认来料最短长度是否满足工艺要求。 c)检查来料表面有无肉眼可见的残留氧化皮、残留酸迹和明显腐蚀坑、表面裂纹、发纹、择迭等缺陷， 对上述缺陷应清除。 d)端部平整、无切斜、无毛刺、无残留砂轮灰等杂物。 e)参照工艺卡要求检查来料规格是否满足工艺卡尺寸偏差要求。 3.2.2.5 如出现以上或其他异常，应清除或退回上道工序，不能在本制程自行处理的，需提报异常至当班 组长协助解决后方可生产。 3.2.2.6 生产前需按照对来料的检查情况确实填写自主检查表来料检验项，包括尺寸、表面品质、以及是 否合格的判定。 3.2.3 选配模具： 3.2.3.1 在下列情况下，需对模具进行更换： a)轧制规格改变。 b)顶头、轧辊严重磨损，严重麻点、开裂，在线修磨无法达到工艺要求。 c)轧制钢管表面出现尺寸偏差超标，无法通过调整达到工艺要求。 3.2.3.2 根据工艺卡要求，选配孔型、顶头、芯棒。如发现无法按工艺卡开列的工艺进行生产，提报当班 组长，由当班组长联系工艺科对工艺进行确认、修订。 3.2.3.3 更换模具前将主机架停在前死点位置，将芯棒抽出，切断主电源。 3.2.3.4 检查模具工作面是否存在异物、磨损严重、过度修磨和工作槽剥落等缺陷，对以上缺陷应修理、 清除或更换。 3.2.3.5 轧辊安装完成后，确认工作小车进行范围及机台架上无障物或多余工具后，低 速运转空行程几次，确认无碰卡及无异常声音为正常。 3.2.3.6 更换与产品相匹配的导套、卡爪。 3.2.3.7 更换芯棒及顶头，且对顶头与孔型相对位置进行调整。 3.2.3.8 加上需轧制的钢管，开低速轧制。待管端轧出后，检查表面质量及尺寸偏差。 并作调整，使之达到《冷加工工艺卡》要求的范围内，并检查确认所有调整螺丝至 紧固后，方可正常生产。 3.2.3.9 LG40﹑LG60 更换工模具的流程：
b.2.2 若来料轧后外径≦33.4mm，在保证长度的前提下，截取管尾约 100mm 左右的
样管，内表面使用棉纱将油污擦干净，对光（光线必须足够明亮，晴天为太阳光，
阴天或晚上必须用强灯光）作 360 度旋转，观察是否有轧毛、轧折等内表面缺陷；
若发现异常，应停机逐支检查，自行调整不能满足工艺要求的，提报至当班组长协
助解决。
d)报表填写与标示
1)对检验后之数据需及时确实的填写于《冷轧制程管制表及自主检查表》中，包括尺
寸、表面品质、长度以及是否合格的判定。
2)对检验的管子用相对应钢种的标签贴于管子表面，并写明序号。序号对应报表中填写资料的先后。对
于切管测量的，切下的样管必须贴上钢种标签写明第二表识，日期，机台，至少保留一个月。
3.2.4.5 冷轧过程常见缺陷和问题的处置办法(表三)
表三：常见缺陷和问题的处置办法
轧制缺陷
产生原因
消除方法
1﹑轧制钢管外径过大(无 a)孔型设计或加工深度过大。
a)更换孔型，重新加工，磨外圆。
法通过调整达到要求) b)孔型工作槽磨损严重。
b)更换模块。
c)上孔型锲块不正确，实际未压下。 c)校正，调整锲块和垫片高度。
整不能满足工艺要求的，提报至当班组长协助解决。
b2.内表面检查：
b.2.1 若来料轧后外径＞33.4mm,使用棉纱擦拭干净距尾部不小于 100mm 长度范围
内的内表面油污，手摸检查内表面是否光滑，使用手电目测观察内表面是否有轧
毛、轧折等内表面缺陷；若发现异常，应停机逐支检查，自行调整不能满足工艺要
求的，提报至当班组长协助解决。
1.1.2 所有员工必须严格按照《冷轧岗位作业标准》进行操作。
1.2 权限
1.2.1 所有员工有权向上级主管及相关部门提出对本作业标准的修改意见，所有改进意见经技术研发部审核
后生效。
1.2.2 所有员工有权制止不安全操作行为，同时有权拒绝带有不安全隐患的工作指令。
2.主要设备参数及工装
表一：主要设备参数（上、下料，拔制规格及速度） 单位元：mm
注: LG40 Φ19﹑Φ25﹑Φ25.4孔型用35齿齿轮；Φ33.4﹑Φ38﹑Φ40孔型用34齿齿 轮；LG40 Φ33.4﹑Φ38﹑Φ40孔型用29齿齿轮; Φ51﹑Φ57孔型用28齿齿轮。 1)确认所需更换的孔型﹑芯棒﹑顶头。 2)准备拆卸工具。 3)主机架停在前死点位置，切断主电源。
4)拆除上孔型两侧固定盖板。 5)松出机架两侧调整及固定螺丝，取出调整楔块及T型机架盖。 6)吊出上孔型。 7)拆下孔型座侧调整齿条，并吊出下孔型座。 8)装上需更换的下孔型座及调整螺丝，并调整孔型位置及齿轮﹑齿条间隙。(注意: 安装时下孔型小口处链槽垂直向上，齿轮与齿条啮合间隙为0.15-0.20MM，齿轮与齿 条啮合接触面沿齿长不小于70%，沿齿高不小于50%)。 9) 装上四只孔型座支承弹簧。 10)装上上孔型座并调整相应位置。(上﹑下孔型座链槽必须垂直相对，且不允许有轴 向﹑纵向﹑横向错位。齿轮﹑齿条调整同上，且二根齿条前后位置必须保持一致)。 11)装上T型机架盖并紧固。 12)装上调整楔块及两侧调整螺丝，并对孔型间隙进行初调。(一般初调孔型间隙为 1mm)。 13)检查确认工作小车进行范围及机台架上无障碍和多余工具后，低速运转空行程几 次，确认无碰卡及无异常声音为正常。 14)更换芯棒及顶头，且对顶头与孔型相对位置进行调整。(注LG40顶头前端到上下 孔型边距为100mm)。 15)加上需轧制的钢管，低速轧制，待管端轧出后，检查表面质量及尺寸偏差，并适 当调整，使之达到《冷加工工艺卡》要求的范围内，并检查确认所有调整螺丝至紧 固后，方可正常生产。
1)使用外径千分尺测量钢管的外径，在尾部距端口至少 200mm 处，中间任意选两个 截面测量，两个截面相距长度≧1m，每个截面测量相互垂直的两个点。 2)中间品道次，成品道次的外径偏差参照工艺卡外径允许偏差要求进行控制。 b)壁厚检查： 1)使用长臂壁厚千分尺测量距端部至少 80mm 以上处互相垂直的 4 个点的壁厚，点与 点相距 90°，若内径太小而无法使用长臂壁厚千分尺测量的，可使用超声波测厚仪测 量或者在保证长度足够的前提下切下 80~100mm 长的样管测量。测量资料包括该截面 壁厚之最大值和最小值。 2)壁厚首检第一支如符合工艺卡要求，则后两支不需切管测量（可在外径不变的情况 下根据首支切管之管端及管尾之差值来确认），如不符合则需继续切管。生产过程中 之抽检样管若无法使用长臂尺测量的，每轧制 10 支切一支管样，若内表面质量不稳 定的，据实际情况增加切管检查频率。 3)所有测量数据之判断皆依据该工艺卡轧后公司内控标准之要求。如果没有内控标准 则按客户标准为依据，特殊情况（例轧制后超内控标准的）需组长或科长签名确认方 可继续轧制，开坯管涉及切管长度改变的，需联系工艺科更换工艺卡。 c)表面质量检验: 1)检验频率：首检 3 支，及生产过程中每 10 支需抽检 1 支，首检与生产中抽检之方 法及标准皆需相同。 2)检查方法：