烟煤二期改造工程定稿

目录
一、编制依据
二、工程概况
1、工艺方案简介
2、主要工程项目
３、工期目标与施工进度地确定
三、施工总体方案
1、主要起重机械的选择及使用
2、施工总体安排
3、施工平面划分与通道安排
四、主要工程施工方案
1.钢结构安装工程
2.机械设备及管道安装
3.特殊设备安装（中速磨)
五、施工准备
1、施工组织机构准备
2、施工技术准备
3、施工机工具准备
4、施工材料准备
5、施工现场准备
6、施工临时设施准备
六、施工网络计划
七、施工平面布置
八、主要施工计划
1、主要劳动力使用计划
2、主要项目工程实物量
3、主要施工机械使用计划
4、主要施工材料计划
5、主要施工能源计划
九、质量保证措施
十、安全保证措施
制粉喷吹结构、设备、工艺管道安装
施工组织设计
一、编制依据
1、武汉钢铁设计研究总院武钢炼铁厂烟煤二期改造设计说明书;
2、《建筑钢结构焊接规程》JＧJ81—20０２;
3、《钢结构制作安装施工规程》YB9２54-95;
4、《钢结构工程施工质量验收规范》ＧB5020５-２0０1;
5、《ZＧＭ133Ｇ型中速辊式磨煤机使用和维护说明书》；
6、《ZGM１33G型中速辊式磨煤机技术图纸资料》;
７、《机械设备安装手册》;
8、施工图纸:由武汉钢铁设计研究总院提供喷煤系统钢结构ＫM图纸（01—142１０Ｙ2-０~3１)；
9、《管道工程安装手册》；
１０、武钢公司现有的安全规程文件;
11、《冶金设备安装工程质量检验评定标准》、炼铁设备第三章、第九章、第十一章。

（YＢ9243—9２）
12、《起重设备安装工程施工及验收规范》ＧB50278-98第三章、第四章、第六章．
１3、《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》ＧB50２36—９8
1４、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—９7
15、《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ22９－9１)
16、特种设备安全监察条例国务院（20０3）373号令
1７、《通风与空调工程施工及验收规范》GB502４3－20０2
１8、《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—98
１9、<〈破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范〉ＧB502７6—９8
20、〈连续输送设备安装工程施工及验收规范〉GB5０2７0—98
<电器安装装置工程施工及验收规范>GB5025４—96
2１、建施、结施施工图
22、《冶金建筑工程质量检验评定标准》（ＹBJ232-91)。

二、工程概况
1、工艺方案简介
喷煤系统主要工艺是配煤经过供煤系统带式输送机,由犁式卸料器将原煤卸入原煤仓。

原煤仓中的煤经煤径电子皮带称(给煤机）喂入中速辊式磨煤机。

中速辊式磨煤机排出的合格煤粉与气体混合物经管道进入高浓度长袋低压脉冲除尘器进行气粉分离，煤粉收集入斗,经振动筛筛除其中杂物后落入煤粉仓,被分离出的含粉尘浓度<50mｇ/ｍ3的气体，由主排烟风机排入大气。

喷煤系统由煤粉仓、泄压布袋、喷吹罐、分配器、喷吹管线、阀门、喷枪组成。

其中煤粉仓的容积为108０m3．
为满足磨煤机的工作要求，热风炉废气经引风机进入烟气炉经风管进入磨煤机，该系统主要控制干燥剂和磨煤机的烟气温度。

2、主要工程项目
喷煤系统主要是由制粉间（主厂房）和喷吹设备两大块组成。

制粉间主厂房为敞开式钢结构框架建筑,周边设钢板挡水雨遮，建筑面积２６18 m2．制粉间主厂房电梯井也为钢结构框架建筑，下部９00高为砖砌体,砖砌体以上为SX-８20型彩色压型钢板墙皮,建筑面积为１７1 ｍ2．
主厂房16。

0００米平台以下设置6台喷吹罐,3１.500米平台设置一个煤粉仓和二个原煤仓,61.５00米平台设置布袋除尘器,±０。

000平面设计二台磨煤机，烟气炉间设置二台烟气升温炉。

3、烟煤喷吹的工期以主厂房钢结构和厂房内工艺管道和设备为主,在备件(设备）到货及时的前提下，施工周期约６个月时间，其中主厂房钢结构的安装工期为7５天，喷吹系统工艺管道安装工期为75天,单机调试时间为1个月。

附主要设备明细表（参考数据)
制粉喷吹管道安装明细
三、施工总体方案
1、工机具及施工用料计划
(1)、主要起重机械的选用计划
（２）、主要工机具计划
(３)、施工用料计划
2、施工安装总体方案原则
施工安装总体方案，本着先结构后机械再工艺管道,再挂瓦油漆、试车的原则,但由于喷吹罐的结构定位特点，在施工16.0０0米平台时,当主梁及第二节立柱形成后，用２５0t坦克吊将喷吹罐吊至主厂房内,否则待主厂房完工后再进行吊装的难度太大。

3、施工平面布置及通道安排(见附图)
四、主要工程施工方案
1、钢结构安装工艺
1.1 钢结构安装方案的原则
安装采用自下而上、由内至外的方式,框架与电梯井同步安装。

安装分为两个阶段:
第一阶段使用2５0t履带式起重机为主要吊装机械。

当框架装完31。

500m 平台，既转为第二阶段。

第二阶段要将25０t履带式起重机主杆接长并加上副杆，作为主要吊装机械。

16.0００米平台梁形成之后把6台喷吹罐吊入主厂房内临时放置。

３1。

50０米平台梁形成之后开始装煤粉仓和原煤仓,并现场保留临时加固支撑，并为电子称量装置的嵌入留有足够的空间。

电梯井的安装是在煤粉仓和原煤仓安装后进行，各层平台的安装、主厂房楼梯的安装与框架安装穿插进行。

1.2基础的检查验收
检查9个框架柱的基础，确认纵横轴线、标高及预埋螺栓长度和间距。

1。

３构件出厂验收
构件出厂前应按《钢结构工程施工及验收规范》ＧB5020５—20０1进行验收，合格后方可运至现场。

主要构件工程实物量
1.4基础垫板的找正
钢垫板的面积应通过计算确定,具体载荷实施将与武汉院等有关单位协商后确定,每根柱脚设1～2组垫板，每组垫板不得多于５块，垫板与基础面的平整密实接触面≥７0%，水平误差≤l/1000。

二次砼浇灌前垫板间应焊接固定.
垫板和柱基础砼面应视平整度,确定砼面是否需要凿麻、砂轮机打磨和研磨。

垫板的近似计算公式
A=100c(Q1+Q２）/R
Ａ—-垫板面积
C－—安全系数(1.5~3）
Q1——设备（构件）等重量加在该垫铁上的负荷
Q2-—地脚螺栓拧紧时加在垫板上的负荷（也可采用地脚螺栓的抗拉强度）R——基础上单位面积抗压强度（采用砼的设计标号)
1。

5 柱的安装找正
采用斜铁把柱在四面固定,并通过调整斜铁配合测量吊线调正,确保柱子垂直度后把柱子紧固,再进行柱子周边砼二次灌浆。

为保证底板中二次灌浆的密实度，底板厚度不应≤80ｍm。

1.６立柱、梁、平台安装
框架柱出厂时分为三节(见下表),接头处为平台以上1。

3m，梁、平台等整件出厂，各层框架联接固定后,再进行下一层安装。

吊装采用２50ｔ坦克吊
1.7允许偏差和检测方法：
1。

８原煤仓安装
1。

8。

1原煤仓上口直径800０ｍm，下口直径８90ｍm,总高约20000ｍm，壁厚10mm，每个重3５t,安装标高19。

７50~39。

200m,支座位置标高31。

50０m，共两个。

1。

8。

2构件出厂验收
构件出厂前应按《钢结构工程施工及验收规范》GＢ50205-20０1进行验收，合格后方可运至现场。

1.8。

3原煤仓座于3１。

５０0m平台梁上，安装前检查平台梁联接是否牢固，
并核查标高、纵横轴线及螺栓孔位置。

1。

8。

4 原煤仓地面拼装及运输
原煤仓出厂时分为六带,各带均为整件出厂（见下表)。

其安装顺序为第三带、第二带、第一带、第四带、第五带、第六带,即先安装有支座带，再顺序向下安装,最后安装最上带。

由于运输通道最窄处仅4m(烟煤大门宽度）,每一带分片进场，这必然增加了运输费用、吊装费用和现场拼装费用(详见现场运输方案)。

1.8．5原煤仓吊装（见附图)：
原煤仓吊装采用2５0t坦克吊,吊装用钢绳扣φ2５。

4mm 、L＝２０m（对折成10ｍ使用）、共4根。

1.9煤粉仓安装
煤粉仓上口直径1000０ｍｍ，下口直径1９42mｍ,总高1８800m,壁厚1２ｍm，总重６6t，安装标高２5。

１2６～４3。

92500m,支座位置标高２8。

1５0m，共一个。

1。

９.1构件出厂验收
构件出厂前应按《钢结构工程施工及验收规范》GＢ5０２05-2001进行验收,合格后方可运至现场。

1.9.2基础标高和定位轴线检查
煤粉仓座于31.５０0m平台梁上,安装前检查平台梁联接是否牢固，并核查标高、纵横轴线及螺栓孔位置。

１.９。

３煤粉仓地面拼装
煤粉仓出厂时分为6带,需在地面平台上将第一、二带拼装为第一段,三带拼装为第二段，第四带为第三段，第五带为第四段，依次吊装（见下表)。

1.9。

4煤粉仓吊装
煤粉仓吊装采用2５０t坦克吊,吊装用钢绳扣φ25。

４mm 、Ｌ=2０m(对折成10m使用) 、4根。

煤粉仓只能临时就位，待机械构件、传感器支座就位时煤粉仓再二次就位.
1.1０电梯井安装
电梯井安装是在原煤仓、和煤粉仓的安装结束后进行,电梯井分五段出厂，每段不超过15m，为框架结构，安装标高0.1２0～76。

00０ｍ,断面大小３050×４９00mm。

吊装采用2５0ｔ坦克吊，依次安装,每段安装固定好后再进行下一段安装(见附图)。

１．１1 除尘器检修平台安装
除尘器检修平台安装是４１。

000ｍ平台安装结束后进行，安装标高61。

５00～69.0０m,断面大小1０860×1４50ｍm。

除尘器检修平台为散件出厂，安装前根据现场情况拼装和吊装(见附图)。

1。

12焊接方案
1。

1２。

1材料及焊条
钢结构A1，Ａ2,A１7,C2６采用Q３4５-B，其机械性能及化学成分应符合
GB1591－94的有关规定．除平台铺板、钢梯、栏杆采用Q２35-Ａ及上一条所述外，其余钢结构均采用Q235-B,其技术条件应符合GB7００—８8的有关规定。

焊条选用见下表：
1。

12．2立柱焊接
a．材质:框架立柱共九根,其中A1、A2(共两根）为Q3４５－B材质,其余为Q235—B材质.每根立柱分为三段，共18个接头。

断面尺寸为A1:Ｈ1200×600×1６×36、Ａ2:H１200×600×16×２5、A３：１1０0×5５0×16×３2、A4:1000×500×16×２５。

ｂ。

焊接前对上道工序验收：
⑴上下柱轴线偏移≤1ｍm。

⑵坡口间隙２~3mm．
⑶坡口打磨,焊缝两边各1０0mm。

⑷坡口角度45±5o。

⑸钢柱固定牢靠,降低焊接变形量。

⑹错边量C≤１/100(板厚）(但≤3mm).
c.钢柱焊接：
⑴焊接应由取得考试合格证的焊工来担任，焊接工作应在组装检查合格后进行,焊前应清除焊缝位置附近的铁锈、油污、积水和脏物。

焊接完毕后，应清除焊缝表面熔渣及两侧飞溅物。

⑵焊接前采用烤枪加热，预热温度如下
板厚20mｍ以下环境温度≤1５0Ｃ预热温度≥１000C 板厚20ｍm以上环境温度≤150Ｃ预热温度150 0C 预热温度的加热范围以焊缝对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍.预热温度的升温应缓慢进行.
⑶在焊接过程中，应测量并记录天气、温度、湿度和风速,风速超过2m ／S ，气保焊应采取相应措施方可进行焊接。

⑷焊丝采用见上表，焊丝直径1。

2mm 。

⑸横焊工艺参数
⑹每条焊缝应连续一次焊完,若因故被终止，应根据工艺要求采取防裂措施,重新施焊前必须检查，确认无裂纹后方可进行焊接。

⑺焊后应对焊缝进行热处理消氢.温度：３５０0C,时间：30分钟，保温材料:木屑或石棉被.
ｄ. 接口形式 :横焊缝为单边Ｖ型坡口对接（见下图）。

e.焊接顺序：(见下图)
②
①
②
②
① ①
② ① ②
②
f.焊缝验收
⑴焊缝外观检查
·无表面裂纹及气孔,熔合性飞溅
·焊缝余高不超过3mm也不小于1ｍm
·焊脚尺寸按图纸规定的尺寸要求焊接
⑵焊缝内部质量检查
·焊缝内部质量应采用TB11５2标准及GB ５020５-95，自动焊抽查总长10% ·进行探伤后的焊缝,其不合格部位应进行质量分析，制定措施后方可进行返修，同一部位的返修数不应超过2次。

２、ＺGM13型中速磨煤机安装方案
２.１工序交接
2.1.1由土建单位给出基础施工的基准：纵、横中心线,绝对标高点.
２.1。

2根据图纸要求检查测量基础螺栓的平面位置、高度及倾斜度,作好书面记录。

2.1。

3 检查基础的形状及尺寸方面有无安装不适宜之处（如碰撞和干涉）.
2。

１.4 办理交接手续。

2.2垫板的安放与研磨
在办理交接工作的同时,明确基础的标高,根据设计图纸的意图,计算需要增加的垫板的厚度及数量。

如果土建的基础的标高合适,则不用增加垫板。

安装机座时，可以考虑将厚垫板放在槽钢的下面。

2.3安装台板
2.３．１清理台板上、下及四周表面的油污、铁锈及防腐涂料等杂物。

复查加工表面是否变形,其中齿轮箱台板平面度允差小于０。

１5／1000。

2。

3.2分别把齿轮箱台板、拉杆台板过渡板、盘车装置台板下面的地脚螺栓及调整垫安装到位。

２。

3。

2．1安装前要先在螺栓和螺栓盒外面的水泥地上标记好“T”形的方位,并确定放下去后旋转的方向和角度位置。

并检查螺帽与螺栓的松紧程度。

2.3。

２．2检查“Ｔ”形螺栓起吊工具与“T”形螺栓的螺纹配合情况，把“T”形螺栓放下螺栓盒,退下工具。

２.3．２。

3安装调整垫块、橡胶垫。

2。

３．３分别把齿轮箱台板、拉杆台板过渡板、拉杆台板、盘车装置台板吊装到位。

2.３。

4按基础中心线和台板中心线找正台板。

用垫块和调整螺钉调整台板高度,找正面为台板上部的机械加工面，齿轮箱台板面标高是“+25毫米"，用水平尺进行找正。

齿轮箱台板水平误差应小于0。

１5/100０;拉杆台板水平误差应小于０。

2/1０00,台板与橡胶垫之间不允许加垫片。

2．3。

5用“T”形螺栓起吊工具把地脚螺栓拉上来,安放垫,预紧螺帽。

复查各台板的水平度之后,按二次浇灌混凝土要求浇灌混凝土。

各种地脚螺栓的紧固力矩如下表：
2.3。

６技术要求
２。

３.6.1螺帽的紧固顺序应按技术要求进行.
2.3.６。

2全部螺栓的螺纹部位涂M O S2油脂防锈。

２。

3.6.3为防止浇灌混凝土和水的渗透,所有地脚螺栓盒必须密封,保证无浆体落入，密封材料为橡胶。

2.4安装减速机
图号：MG４0.11.０3,重量:2６。

９吨，
这是磨煤机安装工作的难点之一，主要是一台天车的起重量是不够的，考虑用两台天车抬吊,需制作一个扁担梁.
２.4．1彻底清理齿轮箱台板加工面,核查水平度,合格后均匀涂抹一层ＭOＳ2油脂。

2。

4.2把减速机垫起适当高度,清理减速机底面的毛刺、杂物。

2.4。

3减速机吊装就位，用卡环在机壳外的吊耳上安设绳扣用2台1０吨导链调平将减速机放置在台板上,用台板四周的顶丝调整减速机的位置，其中心线的最大允差为±0。

4毫米。

2。

4。

5未紧螺栓前用塞尺检查其接触面,关键部位其间隙必须小于0。

1毫
米,否则必须修理其接触面.减速机与台板之间不允许加垫片.
２。

４。

6减速机找正完毕，按基础图上的拧紧顺序，上紧地脚螺栓,拧紧力矩为615０ＮM，再上紧顶丝。

2。

４．7减速机只能按图纸所示方向旋转,因此在减速机与电动机连接前，应检查电动机是否按正确方向旋转，这时切不可将盘车装置连上。

2.4。

8联轴器安装,注意区别件１与件6的长度分别为300毫米和28０毫米。

2.４.９减速机定位后,必须把中心点返到上部平台上去,以便于安装磨辊时使用。

２.４。

1０技术要求
2。

4.10。

1两半联轴器的轴线偏心不大于0.2毫米。

2.4。

10.2两半联轴器的轴线偏摆角不大于0°30’.
2.5安装机座
图号:MG40.11．04,重量：9。

9吨。

２。

5。

１安装机座前要先将加载油缸,组件靠近减速机旁放置。

2．５．2在机座的四个角上按图纸所示位置，把四块[14b×350的槽钢放在基础上，槽钢的高度为60毫米,设计的理想高度为７5毫米，三种垫板的厚度分别为δ=1、2、各8件,δ＝12为4件,所以其最大的调节高度为7８毫米。

基本上能满足安装的需要,如果遇到特殊情况，可临时制作适当厚度的垫板替换,规格为3００×80。

通过调整槽钢上垫板的厚度,使机座顶面标高达到“+2.５25米"。

２。

5.3机座上部的中心应与减速机的输出法兰中心同心，同心度允差小于0.5毫米。

方法一：用线锤找正机座密封环中心孔内表面与减速机输出法兰同心度。

方法二:制作一个找正的模具，在均布的四个点上量出偏差值再找出机座偏移的方向和移动的距离,以求达到同心度偏差的要求。

用同上的方法找正机座的挡渣环，然后紧固螺栓.
机座顶板平面允许水平误差小于6毫米.
２。

５．4机座的中心和标高合格后，将机座和调整垫铁、槽钢一起焊接固定。

然后按要求将机座地脚与基座基础底板焊接。

2．5。

5按图纸要求进行二次灌浆,待二次灌浆强度符合要求后即可进行下面
的安装.
2.6安装传动盘及刮板装置
图号:MG40．1１.０7,重量:10．９吨。

2。

6.1安装传动盘
2。

6.1。

１彻底清理减速机输出法兰面、螺栓孔和传动盘下表面.
2.６.１。

2首先将三个导向用的传动盘安装定位销,定位销每间隔１2０°左右安置一个，拧紧程度以定位销不能晃动为准.
２．６.1。

3吊装传动盘,使传动盘的中心与机座密封环的中心对准，通孔对准上述的三根导向定心销，缓慢落下传动盘,安装时要极其注意,不得损伤密封环内孔上的锯齿。

传动盘落下过程中，严密注意传动盘中部密封止口与机座挡渣环上密封面间隙，必要时适当调整挡渣环径向位置,保证安装过程中不损伤密封面,控制密封间隙圆周均匀为6毫米。

2.6。

1.4注意下部止口进入减速机输出法兰上凸起定位止口,直至贴切落实，用塞尺检查传动盘与减速机输出法兰接合面是否密合,以判断其是否装好。

2.６.1。

5带上传动盘内与减速机输出法兰相连接的螺栓,检查传动盘与机座密封的间隙是否均匀。

然后取下三根导向定位销,把螺栓全部带上,在对称方向上拧紧,待螺栓全部拧紧后,将止动垫圈扳边.
2.6.２安装刮板装置
2。

6。

２.1把刮板装置装到传动盘上,调整刮板下部和机座顶面的间隙，正常间隙6毫米，再紧固刮板螺栓。

2。

6。

２。

２检查刮板外侧与一次风室内壁之间的间隙,间隙应大于10毫米。

2。

６.2.3技术要求
2。

6。

2.3。

1与齿轮箱间连接螺栓的紧固。

２。

6。

２.３。

２传动盘与减速机输出轴的结合面、所有连接的螺纹部分及止口、结合面、外圆柱面等都要擦洗干净并涂M O S2油脂.
2.7安装机壳
图号：MG４0．１1。

1２，重量：１４吨
2。

7。

1机壳生根在机座的平板上，注意对准圆周方位。

２。

7.2找正机壳中心位置,检查机壳圆度和标高,机壳下部中心的找正以传动
盘上面的止口为基准。

找正粗粉导流环内径,粗粉导流环的安装方向为有更换衬板的朝向大门，粗粉导流环与机壳的间隙用Φ2０、Φ２8圆钢填塞并焊接密封。

机壳上部找正以减速机输出法兰中心为基准吊线进行。

上、下部的中心允许偏差小于3毫米.找正时注意消除机壳变形的影响，检查刮板外侧和一次风室内壁间隙是否大于10毫米,再用线锤复查机壳上拉杆密封中心线与拉杆座中心位置重合情况,允许偏差小于3毫米.
2.７．3验收合格后，将机壳同机座按要求焊接(双面角焊缝，焊角高15毫米)．
2.7.4技术要求
２。

７。

4．1组焊时筒体下口应加拉筋固定，以保证±３毫米误差。

２。

7．4.２机壳有左右之分,注意对照图纸进行区分。

2.8安装磨环及喷嘴环
图号：MＧ42。

11.08，重量:12.6吨,
2。

8。

１清理传动盘上平面，磨环下平面,涂抹一层MＯS２油脂。

安装传动销（三个）,将磨环锥盖板卸下,注意保护好密封垫,吊磨环及喷嘴环就位，磨环内的12块衬板在制造厂已组装完毕．
2．8。

２用塞尺检查传动盘和磨环接触面，确认接触良好。

检查喷嘴环与粗粉导流环间的间隙是否为5毫米，允许误差为2.５毫米,并作好记录。

2.8。

３把密封垫、法兰盖及锥形罩按图纸要求,用螺栓固定在磨环上。

2.8。

4技术要求
2．8。

4.1搬运衬板要轻拿轻放,不允许砸碰和用金属撞击,不允许用任何方式对衬板加热。

2.8．４。

2磨环锥盖板重新安装时要装好密封垫,螺栓涂MＯS2油脂。

2.9安装磨辊装置
图号:MG42.１1．0９,重量:１2吨
2.9.1清理辊架上的铰轴孔,涂ＭＯS2油脂。

2.9．２将磨辊安装保持架用螺栓临时固定在机壳上,在辊架上安装磨辊起吊工具把磨辊装置吊入机壳就位。

2。

９。

３仔细安装磨辊，为了防止磨辊翻倒及下面找正工作的方便,应使磨辊安装保持架上的螺孔与辊架上的螺孔中心交汇,然后将磨辊与保持架用螺栓固
定。

注意磨辊就位时应将辊芯上的放油孔之一转到最低点，以便安装就绪后将磨辊中的防锈油排放干净,辊套、衬瓦均为高铬铸铁制造,在安装时不得撞击、焊接、加热，以防脆裂。

2.9。

4拆下磨辊起吊工具,将磨辊找正杆插入磨辊端盖孔中,对磨辊初步找正,使三个找正杆尖端标高大概一致和对中。

2.10安装磨辊密封风管
图号:MＧ42.11．2３，重量：0。

１吨×3
清理密封风系统，关节轴承、螺栓涂抹ＭO S2油脂后，把磨辊密封风管安装在磨辊辊架上(MG42．1１。

０9)，并密封严密。

在分离器安装之前，先将密封风管固定在机壳上。

２．11、安装压架及铰轴装置
图号:MＧ4０.１1。

１０，MG4０.11.１１，重量:７。

1吨
2。

11.1安装前先将压架与拉杆、铰轴连接的部位涂抹M O S2油脂。

2。

11．2清理铰轴座并涂抹ＭO S２油脂,将铰轴座用螺栓安装固定在压架底部,注意保证正确方向，双耳止动垫圈先不扳边。

2．11。

3缓慢将压架落入磨机壳内就位,保证铰轴座与磨辊辊架相对位置,校核压架与机壳导向装置之间的间隙前后两侧面是否为4.5±0．5毫米。

2。

1１。

4清理铰轴表面并涂抹MＯS２油脂,按图纸正确方向穿过铰轴座与辊架的铰轴孔中。

在铰轴座侧面安装卡板。

将铰轴座上双耳止动垫圈扳边。

2．11.5拆下磨辊安装保持架,从上部引铅垂线来定出磨煤机中心，调节导向板后的调整垫片，使三个找正杆尖端与磨中心线相交，三个尖端其标高和对中偏差不超过8毫米即可,再调整压架与机壳导向装置间的间隙，使机壳承载侧导向板与压架定位面间隙为零,机壳非承载侧导向板与压架定位面间隙为３~5毫米，(间隙的调整应以三个磨辊找正杆对中为准),然后把压架导向装置用螺栓紧固在机壳上。

2。

1２安装拉杆加载装置
图号：ＭG４2。

1１.13，重量:０。

34×3
2.１2。

1、加载油缸已置于减速机旁,用销轴连接油缸下部轴承和拉杆台板并锁死，确保安装位置与图纸相符。

2。

12。

２拉杆头部已加工了一个M２4的螺栓孔，将吊环装好后用导链把拉杆装到位.
2。

1２.3、拆卸压架上部盖板（图号:MG4０.11.10件一)，将拉杆小心穿过压架球面调心轴孔和机壳拉杆密封装置．
2.12。

4、用连接套连接油缸与拉杆，观察上下螺纹的旋入长度,连接时不准旋转油缸活塞杆。

2.12。

５、安装拉杆球面调心垫圈、拉杆螺母及卡板。

恢复压架上部的顶起盖板,通过调整连接油缸与拉杆的连接套，保证拉杆顶部与压架顶起盖板底部间隙为5～6毫米，调整好后在连接套处旋入止动用的沉头螺钉。

注意：以上调节过程中只可以旋转连接套.
2。

1２。

６、按图纸要求安装测量标尺和拉杆防转装置。

２.13安装分离器
图号：ＭG4２。

11.１５，重量：20吨
2。

13。

1清理机壳法兰上面,将密封用的石棉绳(白铅油浸泡）按“S”形放在机壳法兰螺栓孔的内侧。

根据分离器出粉口的角度确定分离器位置,将分离器放在机壳上,螺栓紧固。

2.１3。

２将原先安装的磨辊密封风管与分离器中的环形风管连接,密封好。

2.1３。

3安装折向门操作器。

2.14、安装密封风管路系统
图号:MG４0。

11。

17，重量:3吨
待密封风机就位后,按设计院图纸安装密封风机出口至磨煤机的密封风管。

２。

１5、安装防爆蒸汽管路系统
图号:MG４0．11.18,重量:0。

5吨。

按设计院图纸把防爆蒸汽的气源接到磨本体的防爆蒸汽管道上．
2.16、安装机座平台及梯子、分离器平台
图号：MＧ40.1１．25,MＧ40。

1１。

２5。

05，ＭG40。

1１.16
按现场实际情况调整安装,以利整台磨的装配。

2.1７、安装齿轮箱导轨
图号:MG40。

３2.1０,重量:0.4吨
2。

18、安装盘车装置
图号:MG4０．6５。

00,重量:０.54吨，箱号：23
2。

１9、注油
２。

19.1注意事项
2.19。

1。

1注油时，环境必须清洁,防止灰尘落入油内。

2.1９．1．2油必须经过过滤机过滤,方可注入。

2.19。

2减速机注油
２。

19。

2．1注油前放尽减速机内残油.
2。

1９.２。

2由减速机检查孔取出吸潮剂,检查内部是否存在异物。

2.19．2。

3减速机的加油应该在稀由润滑站和减速机与润滑站之间的管路全部安装完毕之后进行。

2。

19。

2.4打开减速机回油管路上靠近润滑站油泵入口处的三通法兰，对减速机下箱体进行加油。

当减速机下箱中的油位到达后油窗上边缘时，停止加油,恢复三通法兰.
2。

19。

2。

5减速机启动前，拆除输入轴迷宫密封端面、输出传动法兰迷宫密封外圆表面以及呼吸器上的胶带。

2.19。

3磨辊注油
2。

19。

３。

1打开磨煤机机壳上的检查门。

2.19.３.2打开辊架背侧保护罩的罩盖。

２。

19.3。

３用漏斗将新油从磨煤机外面通过检查门注入辊轴的螺孔中。

2。

19。

3.4注入的油量借助于油标尺控制,应注到最高位为止，约29升。

2。

19.３。

5取出油标尺后,将密封垫重新拧紧。

2.19。

3。

6恢复保护罩盖及密封垫。

2.１9.3。

7恢复机壳上的检查门.
2。

２0、特别注意事项
2。

２0。

1所有连接部位、连接件均需清洗干净,涂抹M O S2油脂,特别是台板、减速机输出法兰、传动磨盘等部件的承力面.
2。

20。

2凡是起吊、检修用并且在运行中不使用的螺栓孔,必须用螺栓或螺钉拧入予以保护。