炼钢技术发展中的几个共性问题探讨

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本文从炼钢技术引领、智慧炼钢、效率提
升、品种质量改善等方面进行探讨，提供一些炼
钢制造技术优化的思路。

炼钢技术的提升和智慧炼钢的运用
（一） 质量信息和大数据跟踪
（1）炼钢、精炼、连铸、轧制工艺数据等
信息的实时共享；（2）通过激光等检测技术对
铸坯外观尺寸进行准确检测，结合重量检测进行
铸坯的定重切割；（3）实现在线铸坯外观监管
和下线铸坯质量监控；（4）铸坯垛位的自动进、 出和垛位实时管理；（5）铸坯过程温度的跟踪
进 ， 提能源用效率和铸
坯装轧制后的质量控制；（6）质量判定、低 倍等信息，轧材质量信息的APP 化。

（二） 生产设备运行状态监控
（1）在线行设备的 ，行的 和 APP 和管控； （2） 在线
、 行 数的 数据监管； （3）
管理和检 的大数据管；⑷
重 、 重 位的实时 监控
（三） 成本运行状态的监控
（1） 进行 本 实时 ， 动
钢的 材 、 合 、 ，
合同的本对；⑵制造用 的
投入，设备备件及检修费用列入动态管理；（3） 钢种改判等 质量 的动监管;
（4）人力成本、安全成本摊入的动态监管。

（四）中央控制室的理念
（1） 、 炼钢、 精炼、 连铸、 钢 、行 等
监控 管控 ，
控； （2） 路、 和
的 监控 ，
行 、 动 、
监管、 ； （3）
一的信息
，文 数据库存、级共
享，一的云平台管和存储信息。

生产工序能力和效能提升的技术
（-）转炉炼钢工序
冶炼周期的缩短是实现产能提升的基础， 210 t 转炉冶炼周期缩短至35分钟/炉以下是可
行的。

（1） 大生产中转炉冶炼周期要达到设计要求，必须 时刻表对水 、废钢 、
下枪吹炼、取样检验、 钢等待、 钢、溅渣护
炉等环节的 段 业过 时间进行 配和管。

（2） 一键式自动炼钢的实现，必须做好以
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下工作：铁水碳成分的快速精准分析，冷却剂、渣料等的连续加入及称量系统高精度控制等技术，完善的装入制度；通过高马赫数氧枪及基于冲击深度比的变枪变流量供氧制度开发，实现过程吹炼的稳定控制；开发动态造渣脱磷模型、新型双渣技术及低成本抑渣技术，保证高效脱磷；终点碳温预测与控制模型及转炉终点后搅技术等的开发。

（3）转炉炉时的良好炉渣消泡、挡渣和避渣控制过程渣流入或者渣道，可在方向装专渣，下渣量大,影响钢包车正常行走和钢包底吹氮管路的自动安全对接。

（4）钢中夹杂物实物水平高低，其基础就转炉终点水的氧量水，转炉吹效，定了终点钢水的氧量的水，吹效与吹
的分发吹搅动，稳定控制终点水氧量，
控制于下的炉渣，加入的剂渣，炉渣定了渣向水加氧水的，的，过度后
可渣
（二）精炼工序
钢包周转时间和RH真空槽寿命影响温度，
量的高低
（1的，实现吊运钢包的天使的科学调度，杜绝等待
转炉按；（2）实现100%加盖，同时做相工作，加盖对生产过程的不;（3）RH浸渍过多炉
水处后积渣严重，专渣装置，减少更换的渣瘤的污染;（4）通过状态、钢水过程传搁、7否加盖、浇注周期、类别的不同，建立
水温度控制预测模型，精炼钢水温度控制予指
（三）连铸工序
（1）为稳定实现连铸设计目标拉速，推行在役设备再制造修旧如新的念，抓设备备件的入厂量、组装精度、在线设备的状态修，确保连铸过程恒速率90%以，使连铸精度持在的状态。

（2）通过加强基工作，找出连铸机各环节、各部位、各零件的薄弱之处，提高在设备备件的，保证连铸机连浇100炉以上，结晶器寿命10万吨/次、弯曲段20-25万吨/次、扇形段40-60万吨/次、水平段60-100万吨/次以上，按正常生产作业率85%~92%考虑更换设备备件的次。

3动水的动装，盖剂结晶器保渣的动加入在称重基的动浇注，使
位测开浇控制模型，实现
包的动开浇浇注拉流随时间的变化和各个辐电流差异进行监管，发现连铸精度变化拉矫机设完变化，预防铸部量恶化和生产现拉不现的发生
4 通过计系统，水温度、连铸拉速、恒速率的实连铸拉速变化，恒速率的完成在炼、精炼、制等位及，实标的，于及提高
5生产高，的吹、连铸水吹、快换水
、上水吹、吹的流量、£入计控制的完
，如盖与的，盖的吹，盖的，水
及作的化，的动控制，结、动浇注目，设计、分实施。

（6）中间包烘烤器的节能改造，全停产时、等等连铸控
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----------------------------------------------目的R
（7形段升降控制阀台用伺服为开
降低率。

形段上的元量远高加防潮设施。

品种质量及缺陷改善的技术
（-）生产汽车面板用钢
冷钢线状缺陷的控制，以转炉出钢时含量R
（1）以汽车面板用钢为代表的冷轧镀锌用钢，以线状，的
是强度转，控制转在期在0.0020以。

（2钢钢中量在0.0500%以内，汽车外板钢在0.0420%内，碳在0.030%-0.040%以。

转炉下渣量，钢
不超过厚度60mm。

钢中含量低，加中的铝形成三二铝的量也少了，在精炼处理前期量加足铝，RH的：量，在站前满足铝加软吹8~10 min，镇静20-25min开浇。

（二）中厚板用钢
（1）直弧型连铸机生产中厚板用钢时，角------------------------------科技摘译
部横裂纹的是一大难，一钢在角部及附近所受应力的大小；另一
角部及附近进入第三脆性区而产生更多的不良析物，更减轻二的叠加效果。

（2）应力首先保证结晶器的-度、垂直度达标，弧的倒锥度均匀配，从结晶器始至矫直区的弧度偏差同一辐的度，口度、结晶器振动的高度差满足计，头三段拉辐可以不给压紧力，各段拉辐退弧线的值不能够: 0.20mm。

（3）确保铸坯角部温度在弯曲段的外弧区域，矫直段的弧区域第三脆性区，如不低于850°C或者不高于700°C。

结论
智时代的炼钢技术，人员相对舒适、安全、的，亡
在相对度、度、无低的
时，计产，生产简单、高效率、低消耗、低成本及高质量产品的生产，以满足用户的需R
（摘自《世界金属导报R）
（上接第50页）冷却速率较大，有利于贝氏体的形成；Mn是淬透性较强的元素，Mn含量较高以及Nb合金的添加，大大提高了钢的淬透性，使钢的CCT曲线右移，促进了贝氏体转变。

中心部位由于产生偏析，合金元素含量最高，形成贝氏体最多。

当钢中存在较多的粒状贝氏体时，相邻的晶粒由于强度不同，强度低的晶粒在达到屈服时而强度高的晶粒仍处于弹性变形阶段，此时组织的不均匀变形会导致无明显屈服。

由2，无屈服的基体组织中，含有较多粒状贝氏体，含量35%。

勺明Nb合金化HRB400E无屈服
的产生与粒状贝氏体含量35%的有关，建议适当降低上冷床温度，抑制贝氏体相变。

结论与建议措施
⑴Nb合金HRB400E钢无屈服含有较多状铁素体及粒状贝氏体，其中贝氏体含量高达35%。

（2冷却速度较快，Nb的添加及Mn 元素含量较是促进产贝氏体状素体大量形成的R
（3）大量针状铁素体和贝氏体的存在恶了钢性，是导致无屈服的
R
（4）为避免生产612mmHRB400E无屈服不合的产生，建议适当降低上冷床度。

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