全厂箱罐安装施工方案

*** 项目部
全厂箱罐安装施工方案编制日期：2019 年12 月 3 日
目录
1. ................................................................ 工程概况 2
2. ................................................................ 编制依据 2
3.施工前的准备工作 (2)
4. ................................................................ 工艺流程 4
5.施工方法及步骤 (4)
6.质量保证措施 (12)
7.安全文明施工 (14)
8.重大危险源、危险点识别及控制措施 (15)
1.工程概况
本工程为*** 组箱罐安装工程。

本工程箱罐主要为海水预处理系统、除盐系统、水工系统用箱罐，主要工程量如下：海水预处理及淡化系统水箱3 台（φ =14m，V=1500m 3，Q235B）；除盐水箱3 台（φ =7m，V=800m3，Q235B）；除盐原水箱1 台（φ =5m，V=100m3，Q235B）；服务水箱1 台（φ=14m，
V=1500m3，Q235B）；回用水箱1 台（φ =14m，V=1500m3，Q235B）；油罐3 台，本工程箱罐均由厂家预制，现场组装，为指导现场安装工作特编制本作业指导书，本指导书以服务水箱安装为例，水箱安装采用倒装法，手动葫芦提升，在水箱内壁周边均匀设置树立小扒杆，通过悬挂在小扒杆顶端的手动葫芦来提升已组装好的箱顶和箱壁的组合体。

倒装法的施工程序是由上而下逐圈组对，逐圈提升直至组装完最后一圈壁板，提升前在壁板上设置强度足够的胀圈，以防止壁板在提升过程中的变形。

2.编制依据
2.1箱罐设计院及制造厂家图纸。

2.2《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》GB50128-2014。

2.3《压力容器焊接规程》NB/T 47015-2011 。

2.4《电力建设施工质量验收及评价规程》第6 部分：水处理及制氢设备和系统
DL/T5210.6-2009
2.5《电力建设安全工作规程》第1 部分火力发电厂（DL5009.1-2014）
2.6《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2012
3.施工前的准备工作
3.1施工具备的条件
3.1.1施工用电源、水源、采暖、照明设施齐全并能完全满足使用。

3.1.2箱罐材料、附件经开箱验收数量无短缺，规格无错误，外观检查无裂纹、锈蚀、漏焊、变形等缺陷。

3.1.3箱罐基础合格达到设计强度，标高、尺寸符合图纸要求。

3.1.4设备运输道路畅通无阻。

3.2施工所需机械及设备
3.3 所需的辅助材料
3.4技术准备
3.4.1施工技术人员及施工班组长认真熟悉制造厂的图纸及有关技术资料。

3.4.2会同设计院、监理、业主、项目部做好图纸会审工作，编制施工作业指导书。

3.4.3组织参与施工的所有人员认真学习施工技术、工艺、施工规范及安全防范措施，焊工、起重工、机械工等特殊工种必须做到持操作证上岗。

3.4.4施工前要作好技术交底、安全交底，对将可能发生的技术、质量、安全等方面的问题进行预先分析，作出可靠的防范措施, 并有施工人员签字记录。

3.5 施工人员准备
3.5.1所有参加施工的人员必须经过三级安全培训, 持有安全上岗证。

3.5.2施工人员必须经体检合格。

3.5.3组织机构：
4.工艺流程
施工准备→材料检验→基础验收→箱底板铺设安装→边缘板及中幅板焊接→箱底真空试验→顶圈箱壁板组焊→包边角钢组焊→拱形箱顶组焊→箱顶及附件安装→ 上数第二圈壁板安装、纵缝焊接→顶圈壁板提升→组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝及纵缝内口→组对、焊接上数第三圈壁板→提升第二圈壁板→组对、焊接第二、三圈壁板之间的环缝及第三圈内口→组对、焊接第四圈壁板→⋯⋯→组对、焊接底圈壁板→倒装吊具拆除→组焊大角缝→组焊收缩缝→箱壁划线、检查、开孔、配件、附件安装→封孔→无损检测探伤、充水试验、沉降观测→放水清扫→水箱喷砂除锈→内部清扫干净→内外壁防腐保温→竣工验收
5.施工方法及步骤
5.1材料检验
5.1.1建造水箱选用的材料及附件，应具有质量合格证明书，并符合相应国家现行标准规定。

5.1.2焊接材料应具有质量合格证明书。

5.1.3钢板应逐张进行外观检查，其质量应符合现行国家相应钢板标准的规定。

5.2基础检查水箱底板安装前，对水箱基础复测，核对基础检查记录及各尺寸
是否符合图纸和
施工规范要求。

基础表面尺寸复查应符合下列规定：
5.3 底板安装
5.3.1 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙；外侧间隙为6～7mm，内侧间隙为8～
12mm。

5.3.2中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不应小于2000mm。

与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm。

5.3.3底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于200mm。

5.3.4弓形边缘板的尺寸允许偏差：长度为± 2mm，宽度为± 2mm，对角线之差为≤ 3mm。

5.3.5底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料沥青漆，每块底板边缘50mm范围内不
刷。

5.4 边缘板及中幅板焊接
5.4.1边缘板采用隔缝焊接，边缘板先焊接外侧300mm左右的焊缝，内侧待边缘板与壁板的角焊缝焊接后再施焊。

5.4.2中幅板焊接先焊短焊缝、后焊长焊缝，焊接前要将长焊缝的定位焊点全部铲开，用定位板固定。

遵循由罐中心向四周并隔缝对称焊接的原则，分段退焊或跳焊。

5.4.3罐底与罐壁连接的角焊缝：先焊内侧环形角缝，再焊外侧环形角缝。

由数对焊工对称均匀分布，同一方向进行分段焊接。

初层焊道采用分段退焊或跳焊法。

5.5箱底真空试验罐底焊缝应采用真箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kpa，10 分钟无渗漏为合格。

5.6箱壁安装
5.6.1安装方法
根据施工现场实际情况，结合湖北工程公司在同类储罐的施工及现有施工机具情况，为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量。

我公司从安全、质量、工期等全方面考虑确定本工程水箱，采用手动葫芦倒装法施工，该提升装置安全可靠升降方便，校对焊缝方便，焊接采用手工电弧焊。

由于服务水箱（图号：FA12971S-S0302）总重为65t ，去除底板及最底层壁板20.585t （11.6+8.985=20.585t ），手拉葫芦提升总重约44.5t ，故我项目部决定在水箱内部距箱壁500mm左右的同心圆上均布12 个5t 手动葫芦，手动葫芦固定在手动葫芦立柱上。

手动葫芦立柱用φ159×6 钢管制成，高
3m，立柱下部与水箱底板焊接，靠箱壁侧用[6 槽钢与立柱焊接一根斜撑（手拉葫芦固定方式所有水箱通用）。

立柱上端吊耳、底座及筋板均用δ=12mm钢板制作而成。

在每圈箱壁下端用胀圈组件，胀圈用[16 槽钢滚弧制成。

胀圈组件用于箱体的撑圆和箱体的提升，组件包括胀圈和千斤顶。

在手动葫芦下方的背杠上焊接起吊吊耳，手动葫芦通过控制装置提升起吊吊耳，将力传到胀圈及箱壁上，达到提升箱壁的目的，胀圈可同步提升。

箱壁
手拉葫芦
立柱
胀圈
手拉葫芦倒装示意图
胀圈组件安装步骤如
1）在现场放胀圈1：1 大样，检查其圆弧度，整节胀圈与大样偏差不得超过3mm；
2）在水箱拱顶安装前将胀圈吊至箱内相应的安装位置附近；拱顶安装完毕后，在顶层壁板内侧下缘划出胀圈及其定位卡具的安装定位线，每节胀圈设四个卡具，卡具安装在距胀圈端部2m位置；
3）在相临两胀圈挡板之间放置一台10 吨千斤顶，放置好后同时顶紧6 台千斤顶，直至胀圈与壁板贴紧为止，胀圈组件即安装完毕
5.6.2壁板安装前准备
5.6.2.1首先确定壁板的安装半径，按照安装圆内半径在箱底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；
5.6.2.2组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧每隔2 米焊上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图）。

提升时手拉葫芦应由专人集中控制，同步运行。

提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。

发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。

提升到约600mm左右高度时，暂停。

检查手拉葫芦是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，胀圈有无变形，手拉葫芦立柱有无异常等。

如无问题，可继续提升。

如果手拉葫芦不同步，则对个别手拉葫芦单独控制调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。

5.6.4活口收紧装置安装
活口收紧装置用于罐体提升时两个预留活口的收紧。

活口收紧装置由手拉葫芦和拉耳组成，设置在活口两侧沿水平方向。

5.6.5第二层壁板水箱拱顶安装完毕之后，在首层壁板外按排版图进行第二层壁
板的围设。

围设前
应进行下列准备工作：
5.6.5.1检查首层壁板上是否有焊疤和较大的弧坑，若有应打磨和修补；
5.6.5.2在首层壁板上用油脂笔划出标尺，以便于箱体顶升时观察箱体起升高度。

标尺最小刻度不得大于4mm，每隔4m左右设置一个；
5.6.5.3划出首块壁板的安装定位线。

准备工作完成之后，进行壁板的围设。

组装时，用吊车将壁板吊装到位，调整好位置度后，其上部和下部均用角销楔紧，使其与首层壁板贴紧。

相临两块板之间的对接缝间隙调整好后进行组立焊，调整好后用弧形板固定，以防止焊接时产生变形。

间隙严格按图纸要求进行调整。

5.6.5.4弧形板与壁板之间的组立焊焊点长度为10mm，焊点间距200mm，组立焊时只焊上部角焊缝，下部不焊。

每条缝的上、中、下部各设置弧形板一块，上部距壁板顶面40mm，下部距壁板底面200mm。

5.6.5.5弧形板材质尽量与壁板材质相同，圆弧半径与箱壁内侧半径相同，材料厚度
10mm，长800mm~1000m，m宽140mm，可用边角料制作。

5.6.5.6壁板围设时，留两条活口，活口应均匀分布在箱壁圆周上。

活口搭接部分长
度100~200mm。

5.6.5.7壁板组立完毕后即可进行纵焊缝的焊接，焊接完毕后，用气割割去弧形板，将焊疤清理干净。

当有较大的弧坑时，应进行补焊，然后磨平。

5.6.5.8壁板焊接之后，应保证相临两块板的上口水平偏差为2mm，整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm。

5.6.6 箱罐提升水箱拱顶安装第二层壁板围设及所有顶升装置安装等工作进行完
毕后，进行箱体的提升工作。

提升前应进行下列准备工作：
5.6.6.1检查提升装置安装是否符合要求；
5.6.6.2胀圈安装是否牢固可靠；
5.6.6.3手拉葫芦吊装系统是否正常工作。

5.7 固定顶安装
5.7.1固定顶安装前，应按规范的要求检查包边角钢的半径偏差。

5.7.2箱顶支撑柱的铅垂允许偏差，不应大于柱高的0.1 ％，且不大于10mm。

5.7.3顶板应按画好的等分级对称组装。

顶板搭接宽度允许偏差为± 5mm。

5.7.4水箱拱顶安装时，先安装箱罐顶层壁板，再安装包边角钢，然后安装拱顶胎架和拱顶，最后安装拱顶附件。

5.7.5包边角钢的组装：拱顶安装前先安装顶层壁板（见壁板安装），然后进行包边角钢的安装，安装尺寸及焊接严格按图纸要求进行。

5.7.6胎架制作：胎架由环向构件、长径向构件、短径向构件和临时支柱等组成，环型构件、径向构件的节点安装理论线与蒙皮下表面吻合。

蒙皮的组装按施工图说明进行。

采用“人”字形排版方式，在安装前先进行排版。

5.8梯子平台及附件安装
5.8.1水箱壁板安装完毕后进行盘梯的制做及安装，盘梯组件包括平台、三角支撑架、踏步安装板、踏步和栏杆等。

5.8.2在箱壁上划出盘梯平台、角钢支撑的安装定位线。

5.8.3安装箱顶盘梯平台和角钢支撑。

5.8.4在角钢支撑上划出踏步安装板的定位线，然后安装踏步安装板。

5.8.5在踏步安装板上划出踏步和栏杆的安装定位线，依次安装踏步和栏杆。

5.8.6水箱附件包括螺旋爬梯、顶部连接平台、取样装置、溢流管、人孔、拉绳式液位计等。

5.9焊接工序及工艺要求
5.9.1焊接工序
5.9.1.1底板焊接
1）底板拼装时，首先把底板的对接间距调整到《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236）的要求，再点焊固定，然后先焊接短焊缝，再由中心向外采用分段退焊、对称焊接长焊缝。

2）在底板焊接前，为了控制底板的变形，施工人员必须给底板适当的临时重量来使底板与基础完全接触，并且应严格按照图纸要求的焊接顺序进行焊接，直至焊接完成，底板的重量才允许撤去。

3）底板的对接焊缝必须磨平，搭接焊缝及角接焊缝必须打磨成圆弧过渡。

5.9.1.2壁板的焊接
1）塔壁在现场安装时，要使用专用的对口工具，不准在钢板上乱点乱焊。

2）不论是纵焊缝或是环缝，均是先焊大面积坡口侧，亲根后再从小坡口侧焊接，塔壁外侧盖面层焊缝最后焊接。

3）壁板竖向焊缝的焊接
每道竖向焊缝由一名焊工进行焊接，各焊工要求步调一致，焊接电流、焊接电压、焊接速度的差异≯ 10%。

为保证焊缝外观质量，除了壁板外侧盖面缝可从下至上连续焊接外，其余焊缝的焊接必须遵照以下的要求：
a 按照焊接的要求，合理布置焊工。

焊接时运条要稳，焊接电流<150A，采用短电弧进行焊接。

运条至对侧焊缝处应有适当停留，以免因熔池温度过高产生焊接缺陷。

b 先将要焊接的焊缝进行分段，每段约500mm左右。

根据分段，焊工从中心向两端进行跳焊焊接，在焊接每一大段时，焊工要将此段大致分成3 等份，采用逆向分段跳焊法焊接。

c 施焊时焊条要局部摆动和上下跳动，但应限制在最小范围内，每一道焊缝的宽度不大于焊芯直径的4 倍，采用窄焊道薄层多焊道。

d 横焊时，坡口上侧温度高于下侧，所以在上侧运条时，要正确掌握焊条角度，避免发生咬边，并且每层焊道要彻底清除焊渣。

e 焊接中要注意焊道的始端和终端的质量，始端应采取后退起弧法，终端应将焊坑填满。

纵向焊缝应延至环缝的中心，在环焊缝焊前打磨光，接头处应打磨圆滑，以便焊接。

f 两个焊工相汇集的接头要搭好，先焊的始端要稍低，后焊的焊工要注意该段重熔，保证焊缝饱满，成型美观。

g 每层焊接完毕后，应认真清理焊道内的焊渣及焊接飞溅物，并采用砂轮机，将焊瘤打磨至焊层齐平后，方可进行下一层焊接。

h 严禁在坡口外面引弧、熄弧，引弧必须在坡口内进行，灭弧时，要注意填满弧坑，以免产生弧坑裂纹。

4）壁板环焊缝的焊接环焊缝必须在该焊缝上下两侧的纵焊缝全部焊接完后进行。

塔壁的环焊缝进行焊接时，要准备4-6 名焊工。

4 名焊工施焊，每名焊工的起点分别布置在0°、90°、180°、270°，6 名焊工施焊，每名焊工的起点分别布置在0°、60°、120°、180°、240°、300°。

若箱罐的直径较大，环焊缝焊接时准备6 名焊工较好。

总之要保证均匀分布、对称焊接，各焊工要求步调一致、方向一致，焊接电流、电压、速度差异≯ 10%。

5.9.1.3顶板的焊接
顶板先点焊、组合成一个整体后再进行焊接。

顶板主要焊缝是角焊缝，顶板整体焊接要求同壁板环、纵焊缝焊接要求相同。

5.9.1.4其它零部件的焊接
箱罐所有的支撑梁、加固筋板等结构的焊接必须严格按照图纸的要求进行，
焊角尺寸达到要求，并遵照上述条目的焊接工艺。

5.9.1.5人孔及管道接口的焊接
人孔正反两面都要进行焊接，焊接时，两面各布置一名焊工，同时施焊，焊接方向相反。

5.9.2工艺要求
5.9.2.1定位焊及工卡具的焊接, 应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。

引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。

每段定位焊缝的长度不宜小于50mm。

5.9.2.2焊接前应检查组装质量, 清除坡口面及坡口两侧20mm 范围内的泥砂铁锈、水分和油污, 并应充分干燥。

5.9.2.3焊接中应保证焊道始端和终端的质量。

始端应采用后退起弧法, 必要时可采用引弧板。

终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

5.9.2.4板厚大于或等于6mm 的搭接角焊缝, 应至少焊两遍。

5.9.2 ．5 要求预热的焊件为多层焊时，应保持层间温度不低于规定预热温度的下限值，低合金调质结构钢上限值不应超过230℃。

5.9.2.6多层（多道）焊接时应将每道的熔渣、飞溅物清理干净，自检合格后再进行下道焊接；层间接头应错开30mm以上。

5.9.2.7除第一层和最后一层焊缝外，允许对中间各层焊道进行锤击法消除焊接应力处理。

5.9.2.8双面焊缝，应采用机械加工。

清根前，非清根侧焊缝的焊接量不宜少于3 层，清根后应修磨刨槽，除去渗碳层。

钢衬垫焊缝的焊接，应保证焊缝金属与母材及衬垫根部熔合良好。

5.9.2.9相邻管节对接时，环缝的焊缝接头应与纵缝错开100mm以上。

5.9.2.10工卡具、引弧板和引出板等应采用机械加工或碳弧气刨或气割方法去除，严禁用锤击落；采用气割方法时应在离工件表面3nm以上处切除，严禁损伤母材。

去除后应将残留痕迹打磨修整，并认真检查。

5.9.2.11焊接过程中应对焊接规范及焊接层道数、层道间清理情况和层道间外观质量、焊缝层间温度、预热温度、清根质量、大型重要构件焊接中的变形等进行检查，确认满足本标准、产品标准、图纸和作业指导书要求。

5.9.2.12要求包角焊时，其焊脚尺寸与正常焊缝相同。

角焊缝图纸未作规定时，T、K和Y形接头的角焊缝焊脚尺寸按薄板厚度的0.7 倍选用。

5.9.2.13纵向焊缝：每一个焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行超声波探伤。

以后不考虑焊工人数，每种板厚在每30m及其尾数内的任意部位取300mm进行超声波探伤。

此外，底圈壁板每条纵焊缝应取1 个300mm进行超声波探伤。

5.9.2.14环向对接焊缝：每种板厚在最初焊接的3m焊缝内的任意部位取
300mm进行超声波探伤。

以后对于每种板厚在每60m及其尾数内的任意部位取300mm进行超声波探伤。

5.9.2.15全部丁字焊缝均应进行100%超声波探伤检查。

5.10 水箱充水试验
6.质量保证措施
6.1质量保证组织机构
6.2质量要求
表4.4.22 金属结构水箱安装
6.3质量控制措施
6.3.1建立质量保证体系，本项目质量保证体系见上图
6.3.2在制作组合分项和单项工程过程中，应积极做好各项工程施工过程、及验评划分项目的分项、单项完工质量记录。

6.3.3由专业质量负责人将完成各项工程的质量记录以及各项工程完工的部件，按照工程验评项目划分表，来进行不同级别质量验评、报验，主要项目为四级验收。

6.3.4 质量控制点的设置和质量通病的预防
7.安全文明施工
7.1安全保证组织机构：
7.2安全保证措施
7.2.1遵守<<电力建设安全工作规程. 火力发电厂部分>>与本项目有关的部分, 做到人人懂安全, 人人遵守安全，避免发生人身伤亡及设备损坏事故。

7.2.2严格班前站班会制度，做好“三交三查”工作。

7.2.3现场施工、安全负责人要到位并进行严格监护。

7.2.4现场按要求配备个人安全防护用品并按规范使用。

进入现场必须带安全帽，高处作业必须配戴安全带。

现场禁止吸烟，严禁酒后进入现场。

7.2.5凡参加高空作业人员应进行身体检查，如高血压、恐高症、癫痫病、心脏病等职业禁忌症的人员不得从事高空作业。

7.2.6高处作业人员必须穿戴好个人安全防护用品，安全帽拴挂在上方的牢固可靠处，着装要灵便，衣袖、裤脚要扎紧。

7.2.7施工作业人员在高空脚手架上休息时，不得坐在平台、阳台、孔洞边缘，不得骑坐在栏杆上，更不允许躺在步道板上以及安全网内。

7.2.8在高处焊接作业时不沿着钢管、单梁、爬梯行走，也不得任意攀爬防护栏杆或攀登其它建筑物。

7.2.9在高处作业时应每人配备工具袋，要相互传递，严禁相互抛掷，焊接工具要
随身携带或放在包内，不得随意乱放在脚手架板上。

在高危险的地方作业时应围上栏杆及挂上警示牌和警告牌，并注明：危险、请勿靠近、严禁逗留、谢绝参观等有关安全规定。

7.2.10施工区域为施工小组的安全文明责任区，在责任区内, 要求工完、料尽、场地清。

做到场地平整, 道路畅通, 设备堆放有序。

废料、杂物应及时清除, 不过夜, 营造一个良好的文明施工环境。

7.3受限空间作业安全措施
7.3.1作业单位与施工单位现场安全负责人对现场监护人和作业人进行必要的安全教育，内容应包括所从事作业的安全知识、紧急情况下的处理和救护方法等。

7.3.2进入受限空间作业实现“三不进入”，当受限空间状况改变时作业人员应立即撤出现场，同时为防止人员误入，在受限空间入口处设置“危险！严禁入内”警告牌或采取其他封闭措施。

处理后办理“受限作业空间工作票”。

7.3.3在进入受限空间作业前，应该切实做好工艺处理，所以与其连接且可能存在可燃可爆、有毒有害物料的管线、阀门应加盲板隔离。

不得以关闭阀门代替安装盲板，盲板处应挂警示牌。

7.3.4为保障受限空间内空气流通和人员呼吸需要，可采取自然通风必要时采取强制通风方法，严禁向内充氧气。

进入受限空间内的作业人员每次工作时间不宜太长，应安排轮换作业或者休息。

7.3.5进入受限空间，不得使用卷扬机、吊车运送作业人员，作业人员使用工具、材料须进行登记，禁止无关人员和物品进入受限空间。

7.3.6在特殊情况下，作业人员可佩带供风式面罩，空气呼吸器，供风设备须专人监护。

7.3.7在进入受限空间作业期间，严禁同时进行各类与受限空间有关的试车、试压或实验工作。

7.3.8发生有人中毒或窒息的紧急情况，抢救人员必须佩带隔离式防护面具进入设备，且至少有一人在外部做联络工作。

7.3.9以上措施如在施工作业期间发生异常变化，应立即停止作业。

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