GRG-生产施工工艺研究

GRG生产施工工艺研究
Contents 目录1 GRG型材产品结构
2
GRG原材料的检测3
GRG型材的生产4GRG型材的养护
Contents 目录5 GRG型材的运输
6
GRG型材的工地验收7
GRG型材的安装8GRG型材的验收
GRG专用石膏粉(α粉,CaSO4·1/2H 2O)＋＋水特制无碱玻璃纤维
＋预埋件↑↑↑
GRG专用石膏粉：GRG采用了半水石膏中的ɑ变体为基本原料
基本要求：
① 目数180目以上，对有强度要求的产品，建议目数210目以上，且增加骨料；（含骨料石膏粉，手搓会有明显颗粒感）；
② ɑ-石膏粉水膏比控制在24:100，石膏浆配置时，采用水膏比为1:3.1~1：3.3进行生产；（β石膏粉在配置时，需水量很大，水膏比达40:100以上，在GRG生产中，因β石膏粉膨胀系数及强度均不符合生产使用，故严禁使用，ɑ-石膏粉比β石膏粉比表面积小很多，需水量相应少很多。

）；
③ 所采用的ɑ-石膏粉按照生产配比配制成石膏浆后，使用毛刷刷图在垂直光滑面（玻璃或瓷砖）上时，石膏浆
应在垂直面上均匀吸附一层浆体且有流动性；（单层石膏浆在生产时涂刷1~2mm厚）；
无碱玻璃纤维毡：GRG采用了无碱玻璃纤维毡作为加强材料
基本要求：
① 在正规GRG生产中，采用无碱玻璃纤维毡制品作为加强，不应使用纤维丝或短切丝；（毡制品纵横受力均匀，不易产生结构内应力）；
玻璃纤维丝 × 毡制品 √ 短切丝 ×
② 玻璃纤维毡制品在选择时，宜选择225型号，即每平米毡制品重量为225g，可选范围200g~250g；（毡制品在小于200g时，GRG成品强度会不足，超过300g时，在制作GRG时，石膏浆无法穿透玻璃纤维毡，容易形成产品分层现象）；
③ 玻璃纤维毡应采用无碱型玻璃纤维毡制品；（因石膏浆在配置时，会呈现弱酸性，碱性玻璃纤维制品会与石膏浆发生酸碱中和反应，造成成品脆性和强度降低）
预埋件：GRG采用镀锌预埋件作为结构连接件
基本要求：
① 在GRG的预埋件的选择上，应选择热镀锌挂件；（防腐性上，热镀锌挂件是冷镀锌的几十倍，热镀锌挂件表面不如冷镀锌挂件表面光滑，热镀锌比冷镀锌层的附着力高很多）；
② 热镀锌预埋件的镀锌层厚度应大于45微米；（镀锌层厚度直接影响预埋件的抗腐蚀程度）；
③ 预埋件在镀锌前就应加工好联接口，后期施工中尽量避免焊接，尽量采用螺栓联接，避免镀锌层损坏；（在潮湿环境中，镀锌层损坏后，会从损坏处开始产生腐蚀性，对装饰的耐久度会产生影响）；
制模：GRG型材的生产，采用翻模生产工艺进行；
基本要求：
① 在制作模具时，尺寸上应考虑所需生产拼接处预留10mm填缝空间；（GRG产品安装块与块之间需留置
10mm填缝空间，密拼施工会出现开裂现象）；
② 当模具尺寸在生产过程中产生尺寸变形超过3mm时，模具需停止使用并维修；（木制品做底撑的模具，生产20~30次即报废，玻璃钢大约100~150次，硅胶模约50~60次，硅胶模在使用中会缩小，需随时注意尺寸符合）；
模具：GRG型材的生产所需模具常有木模、玻璃钢模、硅胶模、石蜡/石膏块/泡沫雕刻模；
① 木模：
定义：木材做基础支撑，工作面层覆PS板材或其他
光面板材生产产品；
特点：a.成本低-模具成本约200~300元/㎡（含人
工+材料）；b.施工简便，技术要求低，制作速
度快（两个木工即可制作，一般5㎡/2人*天）；
c.可重复使用20~30次；
检验：模具做好好，先按照图纸对模具长、宽、对
角线进行尺寸核对，误差≥2mm，需进行校正后
方可用于生产；
适用性：造型简单，二维弧面或平面造型，重复数
量适中（50次以下）的产品制作。

模具：GRG型材的生产所需模具常有木模、玻璃钢模、硅胶模、石蜡/石膏块/泡沫雕刻模；
② 玻璃钢模：
定义：以树脂等玻璃钢成分制作而成的模
具；
特点：a.成本适中-模具成本约400~800元
/㎡（含人工+材料，需胎膜）；b.制作
需先制作胎膜，技术要求低，制作速度
一般（从胎膜翻制玻璃钢模约半天一
次）；c.可重复使用次数高；
检验：因玻璃钢模具属于反制类模具，控
制胎膜尺寸即可，每重复使用20次进行
一次核膜（胎膜与玻璃钢模复核）即可；
适用性：重复数量大（100次以上），造
型不易过于复杂，无脱模阴角的产品制
作。

模具：GRG型材的生产所需模具常有木模、玻璃钢模、硅胶模、石蜡/石膏块/泡沫雕刻模；
③ 硅胶模：
定义：用硅橡胶高分子材料翻模制作而成的模具；
特点：a.成本偏高-模具成本约800~1400元/㎡
（含人工+材料，需胎膜）；b.制作需先制作
胎膜，技术要求较高，制作速度慢（从胎膜翻
制硅胶模约天一次）；c.可重复使用次数低
（30次以下）；d.可生产复杂易损造型产品；
e.产品细腻。

检验：因硅胶模具材料为柔性，每次生产时均需
核对尺寸后方可生产，且生产20~30次后，模
具尺寸会变小，将影响产品尺寸，造成无法使
用；
适用性：重复数量小（30次以下），适用造型复
杂或存在脱模死角的造型产品，成本高。

模具：GRG型材的生产所需模具常有木模、玻璃钢模、硅胶模、石蜡/石膏块/泡沫雕刻模；
③ 雕刻模（石膏/石蜡/高密泡沫）：
定义：利用机械加工形成的工作模，一般雕刻加工完进
行面封闭后生产产品；
特点：a.精度高，机械加工，误差可控制在1mm以内；
b.重复利用次数小（5次以下）；
c.硬质模，无法进行
存在脱模死角产品制作；d.加工周期长（根据纹路复
杂程度和雕刻机进刀速度决定，一般1㎡/10h）。

E.
折算成本偏高
检验：采用雕刻模具，误差很小，基本无需检测；
适用性：个性类产品，对精度要求高，重复性小的产品
制作，如过于复杂，需雕刻胎膜，进行反制硅胶模进
行生产。

模具的验收中，可引用BIM系统中的三维扫描技术，做到模具尺寸的精准控制
模具
：GRG型材的生产所需模具常有木模、玻璃钢模、硅胶模、石蜡/石膏块/泡沫雕刻模；
生产工序：GRG型材的生产，需严格按照配料单进行配料生产；基本构造：
配料（浆）：GRG型材的生产，需严格按照配料单进行配料生产；
基本要求：
① 配料：在GRG的生产时，每一个模具应对应一个产品的配料单，生产产品严格按照配料单进行配料搅拌生产；（配料单内容包含模具面积，预埋件个数，单层石膏重量，水重量，玻纤毡面积，涂刷层数等信息）；
② 搅拌：在搅拌时，应将称量好的石膏粉倒入称量好的水中，即时搅拌，搅拌时间不小于30s；（生产中，生产工人常喜欢将水加入到称量好的石膏粉中，容易造成搅拌不匀，造成桶底与侧壁交接一圈处石膏粉无法形成石膏浆，涂刷时容易形成型材内粉化现象）；
③ 注意：在搅拌时，如按照配料单进行配料搅拌但发生浆体稀稠度不适合生产情况，应暂停生产，由工厂技术人员进行浆体配料复核，严禁允许工人私自增减水量配比进行搅拌施工；（GRG型材的结构强度与水含量的多少有直接关系，水量增加会造成型材脆性变大，强度降低）；
生产（涂刷）：GRG型材的生产，基本按照裱糊法进行生产制作；
基本要求：GRG的生产一般分四层石膏浆三层玻纤毡涂刷施工。

表层+第二层石膏（部分）+玻纤+第二层石膏（部分）+预埋件（上下小块玻纤覆盖）+第二层玻纤+第三层石膏+第三层玻纤+第四层石膏
① 表层（第一层石膏浆涂刷层）：表层石膏浆涂刷后，应放置10分钟左右待石膏浆初凝后方可继续进行下步工序生产；（表层涂完马上进行玻纤毡铺刷，易造成玻纤毡透出GRG表面，影响美观和安装后的批灰工作，表层干燥过了，容易造成产品脱层、空鼓现象）；
② 积层（后续三层石膏浆涂刷层，含玻纤层）：积层施工时，要保证每层石膏浆均渗透玻纤层，杜绝出现玻纤曾未被石膏浆浸透，造成空鼓。

（空鼓现象会造成GRG型材结构强度大幅降低，装饰
产生回音噪音）；
③ 注意：在生产过程中，如发生石膏浆因操作不及时造成石膏浆变稠，严禁加水后进行生产制作，必须废弃重新配置石膏浆。

（多次加水搅拌会造成石膏浆更快凝结，并会造成GRG产品形变非常大，强度降低）；
脱模：GRG型材的加工定型后，需经过初凝养护后，方可入库及后续运输；
基本要求：生产完后，脱模需在产品发热期过后进行，正常约生产完1.5h。

① 脱模：在产品固化发热期过后，进行脱模时，当存在四面法兰边模具时，必须将四面法兰边均拆卸后方可将产品从模具上脱离；（在生产时，有时工人为了增加速度和减少工序，拆卸一边或两边就强行从模具将产品拖拽出，容易造成模具变形和产品变形，后续安装将造成拼装误差）；
② 晾晒：将产品从模具上脱下的48小时内，需将产品放置在支撑架或平整地面上，并做好支持结构。

（GRG型材的变形，最易发生时间段为脱模后的48小时内，此期间不建议进行运输工作）；
③ 如工期条件允许，建议GRG型材生产完后，放置在原模具上养护，脱模时间能加长对GRG变形的控制将有很好效果。

（GRG变形发生在产品脱模后失去模具支撑后，变形主要控制时间点为石膏发热期，当手摸GRG型材发热是，严禁脱模。

）
运输：GRG型材的加工定型后，运输一般采用木方做支架运输；
基本要求：
① 运输环节一般由厂家自行保护产品，常采用高护栏拖挂车或厢式货车进行运输。

② 装车时，一般用木方或木板条将GRG型材同车箱体连成一体；
③ 运输至工地时，需提前为GRG型材安排好产品堆放区域，区域需地面平整；
验收：GRG型材的运输至工地现场时，需根据施工图以及产品生产分割图进行编码、尺寸验收；基本要求：
① 检查产品施工图以及厂家依托施工图所进行的深化分割图是否完整。

② 检查随车的出货单，并核查出货单同产品型号数量的对应；
③ 检查各型号产品尺寸，与出货单面积进行对比复核；
④ 检查所到货产品是否有破损、断折、预埋件漏放、表面脱落分层等现象；
⑤ 检查同型号产品重量差，并进行记录。

v当我方人员去GRG工厂或GRG产品运输到工地判断GRG产品质量好坏有以下几个关键点：
v1、核对产品尺寸（根据项目部确认的排版编号图纸复核其产品外观尺寸异性双曲面的可用三维扫描仪录入产品定位坐标值，得到数据后输入电脑与既定方案进行对比得出其误差率，判断其变形系数是否在可控的范围内。

）
v2、检查其产品厚度是否与设计要求向符合（检查方法是GRG板材边缘用标尺测量，GRG板材中间局部抽检钻孔测量。

）
v3、检查其预埋是否有锈斑出现如出现可以判断其板材不合格另请注意检查预埋件的镀锌方法（原则上预埋件必须是热镀锌）及是否有松动现象、及预埋件摆放的精确尺寸。

v4、检查GRG板材是否有脱层、断裂现象。

v5、检查其强度、及平整、异性顺滑度（方法是用指甲划动GRG面层看是否留有划痕，有划痕或划痕严重则质量不达标，纯GRG板材面层在生产脱模后，达到6小时终凝时间，表面划动是不会留有划痕的，平整度及异性顺滑度可用眼观的方法解决。

）
v6、运输到工地的板材卸货前检查其包装、装车是否合理（质量的好坏运输也是关键一步）。

v7、安装质量的检查方法及注意事项：
v（1)　隐蔽工程：安装连接件焊缝是否符合标准、吊杆是否垂直、连接件螺帽、板材对撬螺栓是否拧紧、乌邦是否到位。

v（2） 面层：安装完成定型尺寸是否与我方实际完成面控制线相符合、边角收口是否合理、安装完成面板是否平整、光滑、顺畅。

v　综上所述判断一家GRG供应商产品质量的好坏需要从图纸质量、生产质量、安装质量这三个主要方面做综合考评。

安装：GRG型材的效果实现，通过现场的安装达成，现场的安装主要分为
放线 定位板安装 初次加固 校准 型材间锁固 二次加固
面饰处理 打磨 批灰（土） 填缝批缝
基本要求：
① 放线：在GRG型材安装前，需进行现场放线操作，并核对现场与施工图间的差异；（放线时，当吊顶施工时，需进行水平1m线确认，吊顶完成面线确认；当墙体或空间安装时，需先进行造型完成面线、或参照轴线的确认工作，并在作业场地内标示清晰。

当放线复核现场尺寸与施工图纸尺寸超过5%时，需考虑是否进行设计变更）；
② 定位板安装：在GRG型材安装过程中，需先进行定位板安装，定位板的选取一定需可以为相邻板块的安装提供坐标依据。

（定位板的作用：控制安装精度，消除累计误差；定位板的选择：在安装中，定位板的选择一般每30㎡选择一板块进行定位安装，当造型较简单时，可50㎡选择一块板作为定位板安装）；
安装：GRG型材的效果实现，通过现场的安装达成，现场的安装主要分为
放线 定位板安装 初次加固 校准 型材间锁固 二次加固
面饰处理 打磨 批灰（土） 填缝批缝
基本要求：
③ 初次加固：在GRG型材的安装时，除定位板外，其他板材的安装一般分两次加固；（板材的安装，除定位板安装采用一次型牢固安装，其他型材一般第一次进行3/4的预埋件加固安装，且采用宜调节式，方便后续因板材变型引起的误差调整）；
④ 校准：非定位板安装后，需进行校准工作，依照放线、施工图及所安装的定位板进行版块校准工作。

（校准工作的实行，可有效避免类似产品装错现象发生，对累计误差的消除也有控制作用）；
基本要求：
⑤ 型材间锁固：GRG型材安装完后，必须进行对敲螺栓锁固工作，且相邻两板块需预留10mm间距，详细见下图；（板材的安装，除定位板安装采用一次型牢固安装，其他型材一般第一次进行3/4的预埋件加固安装，且采用宜调节式，方便后续因板材变型引起的误差调整）；
对敲螺栓在相邻板材对锁使用间距控制在
300mm~400mm，过多会破坏法兰边的加强板材
抗弯抗折性能，过少，对相邻板材间的连接程度会
降低，存在开裂隐患。

基本要求：
⑥ 二次加固：当相邻板材锁固后，进行型材产品的安装二次加固（二次加固为将相邻板块对锁后，对各板块的固定点进行加固，一般为预埋件上下螺栓拧紧处理）；
基本要求：
⑦ 填缝批缝：只有当板材全锁固和二次加固后，放可进行填缝批缝处理，（填缝所用石膏浆体必须同生产用石膏原材料相同，在填缝石膏浆体搅拌时，需添加短切玻纤毡或玻纤丝（1kg石膏粉添加玻纤制品10~20g即可），且必须填入工作面以上30mm深度）；
基本要求：
⑧ 批灰：安装完成后需对GRG面层进行检查，如板材面层平滑度不符合要求，需进行批灰找平工作；（当找平或找顺滑误差超过2mm时，不能使用腻子进行批灰找平，需采用生产原材料用乳胶漆或801胶水进行误差找平，在GRG面饰处理上，腻子层厚度不允许超过2mm，且需选用外墙用防水腻子）；
基本要求：
⑨ 打磨、面饰处理：GRG效果的体现，最重要体现在面饰处理上，面饰处理好坏直接影响到GRG安装的最终效果；（在面饰处理上，尽量不要采用亮光油漆处理，除非设计硬性要求，亮光油漆会将工程的微小瑕疵反应的非常清晰，影响视觉判断，且亮光油漆会因涂刷厚度不易视觉表现出地层不顺滑）；
安装：GRG型材的效果实现，通过现场的安装达成，安装主要节点示意。

吊装节点示意图
可旋调结构
穿孔搭接角铁
检测：
视觉：① 无凹凸，表面顺滑；
② 色泽一致，无色差；
③ 表面无粉化，最表面腻子层不超过5mm；
④ 所有装配连接点牢固，涉及焊接，必须刷涂防锈处理；
强度：① 预埋件抗拉拔1200N以上（5m/min速度拉拔测试，10mm
厚产品标准）；
② GRG抗折材料检测，工地可进行简单检测，取1m左右长
产品，两端支撑，可承受施工人员跳踩为佳。

厚度：利用开孔器，在板材正中开孔进行厚度检测，厚度误差±2mm 内即复核要求。

看观谢谢。