垫板冲压模具课程设计

适用标准文案
垫板冲压模具课程设计
1冲裁模设计题目
如图 1 所示零件：垫扳
生产批量：大量量
资料： 08F t=2mm
设计该零件的冲压工艺与模具
2零件的工艺剖析
2.1构造与尺寸
该零件构造简单 , 形状对称。

硬钢资料被自由凸模冲圆形孔 , 查《冷冲压工艺及模具设计》表 3-8, 可知该工件冲孔的最小尺寸为 1.3t, 该工件的孔径为 : Φ6>1.3t=1.3 ×2=2.6 。

因为该冲裁件的冲孔边沿与工件的外形的边沿不平行, 故最小孔边距不该小
于资料厚度 t, 该工件的空边距 (20)>t=2,(10)>t=2,均适合于冲裁加工。

2.2精度
零件内、外形尺寸均未标明公差, 属自由尺寸 , 可按 IT14 级确立工件尺寸的公差 , 经查表得 , 各尺寸公差分别为：
零件外形 :58 0
0 0 0 0 0.74
，38
0.62 , 300.52 ,16 0. 43 , 8 0.36
0.30
零件内形 :6 0
孔心距 :18 ±0.215,
利用一般冲裁方式能够达到零件图样要求。

2.3资料
08F，属于碳素构造钢 , 查《冷冲压工艺及模具设计》附表 1 可知抗剪强度τ=260MPa,断后伸长率 =32％。

此资料拥有优秀的塑性和较高的弹性 , 其冲裁加工性能好。

依据以上剖析 , 该零件的工艺性较好 , 能够进行冲裁加工。

3确立冲裁工艺方案
该零件包含落料、冲孔两个基本工序，能够采纳以下几种工艺方案：
(a)先落料，再冲孔，采纳单工序模生产；
(b)采纳落料——冲孔复合冲压，采纳复合模生产；
(c)用冲孔——落料连续冲压，采纳级进模生产。

方案 (a) 模具构造简单，但需要两道工序，两套模具才能达成零件的加工，
生产效率低，难以知足零件大量量生产的要求。

因为零件构造简单，为了提升生产效率，主要采纳复合冲裁或级进冲裁方式。

采纳复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，经过设计合理的模具构造和排样方案能够达到较好的零件质量。

依据以上剖析，该零件采纳复合冲裁工艺方案。

4确立模具整体构造方案
4.1模具种类
依据零件的冲裁工艺方案，采纳复合冲裁模。

复合模的主要构造特色是存在有两重作用的构造零件——凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。

采纳倒装式复合模省去了顶出装置，构造简单，便于操作，所以采纳倒装式复合冲裁模。

4.2操作与定位方式
固然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能够达到批
量要求，且能降低模具成本，所以采纳手工送料方式。

考虑到零件尺寸大小，材
料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采纳导料板导向，固定挡料销挡料，并与导正销配合使用以保证送料地点的正确性，从而保证零件精度。

为了保证首件冲裁的正确立距，采纳始用挡料销，采纳使用挡料销的目的是为了提升资料利用率。

4.3卸料与出件方式
采纳弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装置依赖橡皮的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，能够保证冲裁件表面的平面度。

为了方便操作，
提升零件生产率，冲件和废料采纳由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。

4.4模架种类及精度
考虑到送料与操作的方便性，模架采纳后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。

因为零件精度要求不是很高，但冲裁空隙较小，所以采纳I 级模架精度。

4.5凸模设计
凸模的构造形式与固定方法：
落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以 H7/m6过渡配合，凸模顶端的最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。

并将安装部分设计成便于加工的长圆形，经过接方式与凸模固定板固定。

5工艺设计计算
5.1排样设计与计算
零件外形近似矩形，轮廓尺寸为58× 30。

考虑操作方便并为了保证零件精度，采纳直排有废料排样。

如图 1 所示：
查《冷冲压工艺及模具设计》表 3-13 ，工件的搭边值 a=2，沿边的搭边值 a1=2.2 。

级进模送料步距为S=30+2=32mm
条料宽度按表 3-14 中公式计算：
B - 0 △=(D max+2a1) - △0 查表 3-15 得：△ =0.6
B=（58+2×2.2 ）0 0.6 =62.4 0 0.6 （㎜）
由零件图近似算得一个零件的面积为1354.8 ㎜2，一个进距内的坏料面积B× S=62.4× 32=1996.8 ㎜2。

所以一个进距内的资料利用率为：
=（ A/BS）× 100﹪=67.8 ﹪
查《冷冲压工艺及模具设计》附表 3 采纳板料规格为710×2000×2。

采纳横裁时，剪切条料尺寸为62.4 。

一块板可裁的条料为32，每间条可冲零件个数 22 个零件。

则一块板材的资料利用率为：
=（ n× A0/A ）× 100﹪
=（ 22× 32×1354.8/710 × 2000）× 100﹪=67.2 ﹪
采纳纵裁时，剪切条料尺寸为62.4 。

一块板可裁的条料为11，每条可冲零件个数 62 个零件，则一块板材的资料利用率为：
=（ n× A0/A ）× 100﹪
=（ 11× 62×1354.8/710 × 2000）× 100﹪=59.2 ﹪
依据以上剖析，横裁时比纵裁时的板材的资料利用率高，所以采纳横裁。

5.2计算冲压力与压力中心，初选压力机
冲裁力：依据零件图可算得一个零件外周边长度：
L1=16π +8+28+38×2
=162.27
内周边长度之和：
L=2π× 3=18.84 ㎜
查《冷冲压工艺及模具设计》附表 1 可知：260 MP;
a 查《冷冲压工艺及模具设计》附表 3 可知： K x=0.05, K T=0.055.
落料力：
F 落=KL1 t T
=1.3 ×162.27 × 2× 260
=109.69KN
冲孔力：
F 孔 2
=KL t T
=1.3 ×6 × 2× 260
=12.74
KN
卸料力：
落
Fx=KxF
=0.05 ×109.69
=5.48KN
推件力：
依据资料厚度取凹模刃口直壁高度h=6,
故:n=h/t=3
F T=nKtF 孔
=3×0.055 ×25.47
=4.20KN
总冲压力：
FЁ = F 落 + F 孔 +Fx+ F T
则FЁ=109.69+12.74+5.48+4.20
=132.11KN
应选用的压力机公称压力：25t.
所以可初选压力机型号为J23-25 。

当模具构造及尺寸确立以后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺寸进行校核，从而最后确立压力机的规格。

确立压力中心：画出凹模刃口，成立如下图的坐标系：
由图可知，该形状对于 X 轴上下对称，对于 Y 轴左右对称，则压力中心为该图形的几何中心。

即坐标原点 O。

该点坐标为（ 0，0）。

5.3计算凸、凹模刃口尺寸及公差
因为模具空隙较小，固凸、凹模采纳配作加工为宜，因为凸、凹模之间存在着空隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。

落料件的尺寸靠近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸靠近于凸模刃口尺寸。

固计算凸模与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种状况分别进行。

由此，在确立模具刃口尺寸及其制造公差时，需按照以下原则：
（I）落料时以凹模尺寸为基准，即先确立凹模刃口尺寸；考虑到凹模刃口
尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始空隙；
（I I ）冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确立凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸
在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较
大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始空隙；
（I II ）凸模与凹模的制造公差，依据工件的要求而定，一般取比工件精度
高2~3 级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。

a):落料凹模刃口尺寸。

按磨损状况分类计算：
i) 凹模磨损后增大的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：D A=(D max-X △ ); 计算，取δ =△/4 ，制件精度为 IT14 级，故 X=0.5
A
58 0 0.74 : D A1 =(58-0.5 ×0.74 ) 0 0. 185 =57.63 0 0.185 （㎜）
0.155 =37.69 0
0.155
38 0.62 : D A2=（38-0.5 ×0.62 ）0 （㎜）
0.13 0. 13
30 : D =（30-0.5 ×0.52 ）0 （㎜）
0.52 =29.74 0
A3
0.1075 =15.785 0 0.1075 （㎜）
16 0.43 : D A4=（16-0.5 ×0.43 ）0
8 0 : D =（8-0.5 × 0.36 ）0 0 .09 0.09 （㎜）
0.36 =7.18 0
A5
ii)凹模磨损后不变的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式： C A=（ C min+X △）± 0.5 δA:计算，取δA=△ /4，制件精度为IT14级，故X=0.5 18± 0.215: C d1=(17.785+0.5× 0.43)±0.43/8=18±0.05375（㎜）
冲裁空隙影响冲裁件质量，在正常冲裁状况下，空隙对冲裁力的影响其实不大，但空隙对卸力、推件力的影响却较大。

空隙是影响模具寿命的主要要素。

空隙的大小则直接影响到摩擦的大小，在知足冲裁件质量的前提下，空隙一般取偏大值，
这样能够降低冲裁力和提升模具寿命。

查《冷冲压工艺及模具设计》表3-3 可知 Z max=0.360 ㎜ , Z min=0.246㎜
相应凸模按凹模实质尺寸配作，保证最小合理空隙为0.246mm
冲孔凸模刃口尺寸。

冲孔凸模为圆形，可按《冷冲压工艺及模具设计》公式
d T=(d min+x△) 0 计算，取δ T=△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5
0.30
T1=(6+0.5×0.30)0
0.075 =6.15 0
120 : d 0.075
6设计采纳零件、零件，绘制模具总装草图
6.1凹模设计
凹模的构造形式和固定方法：凹模采纳矩形板状构造和经过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不可以太小不然会影响模具强度和寿命，其值可查《冷冲压工艺及模具设计》表3-23 。

凹模刃口的构造形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采纳直刃壁构造，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口轮廓单边扩大0.5 mm
凹模轮廓尺寸确实定：
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-24 ，得： K=0.28;
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-25,得: s2=36;
凹模厚度 H=ks=0.28×58=16.24 （㎜）
B=s+（2.5 ～4.0 ） H
=58+（2.5 ～4.0 ）× 16.24
=98.6 ～122.96 （㎜）
L=s1+2s2
=30+2×36
=102 （㎜）
依据算得的凹模轮廓尺寸，选用与计算值相靠近的标准凹模板轮廓尺寸为L ×B× H=125×125×28.5 （㎜）
凹模资料和技术要求：凹模的资料采纳T10A。

工件部分淬硬至HRC58~62。

外轮廓棱角要倒钝。

如图 2 所示：
其他
图 2落料凹模
6.2凸模设计
凸模的构造形式与固定方法
冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。

为了保证强度、刚度及便于加工与装置，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分。

是拥有尖利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按 H7/m6配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采纳台肩式固定。

凸模长度计算
凸模的长度是依照模具构造而定的。

采纳弹性卸料时，凸模长度按公式L=h1+h2+h3计算，
式中 L--- 凸模长度， mm；
h 1--- 凸模固定板厚度， mm;
h2---- 卸料板厚度， mm ;
h---- 卸料弹性元件被预压后的厚度
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L=22mm+10mm+18.5mm
=50.5mm
凸模的强度与刚度校核
一般状况下， 凸模强度与刚度足够， 因为凸模的截面尺寸较为积适中， 预计强度足够，只要对刚度进行校核。

对冲孔凸模进行刚度校核：
凸模的最大自由长度不超出下式：
有导向的凸模 L
，此中对于圆形凸模 I
4
min =∏ d /64
max ≤ 1200
12 4
则 L max ≤1200 1.3 12
64 =24.00mm
2 260
由此可知：冲孔部分凸模工作长度不可以超出 24.00mm ，依据冲孔标准中的凸
模长度系列，选用凸模的长度： 50.5
凸模资料和技术条件
凸模资料采纳碳素工具钢 T10A ，凸模工作端（即刃口）淬硬至 HRC56～ 60，
凸模尾端淬火后，硬度为 HRC 43～48 为宜。

如图 3 所示：
其他
技术要求
资料采纳碳素工具钢 T10A.
2. 刃口淬硬至 56～60HRC,尾端淬硬至 43～48HRC.
图 3冲孔凸模
6.3凸凹模的设计
凸凹模的构造形式与固定方法
凸凹模的构造简图如图 4 所示：
其他
技术要求：
1. 上下边无毛刺，平行度为0.0
2.
2. 资料为 T10A,热办理 56-60HRC.
3. 带* 号的尺寸按凹模实质尺寸配作，
保证Zmin=0.246.
4. 带** 号的尺寸按凸模实质尺寸配作，
保证Zmin=0.246.
图 4凸凹模
凸凹模与凸凹模固定板的采纳H7/m6配合。

校核凸凹模的强度
冲孔边沿与工件外开边沿不平行时，凸凹模的最小壁厚不该小于资料厚度
t=2mm，而实质最小壁厚为5mm，故切合强度要求。

凸凹模尺寸确实定
凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保证最小空隙为Z min=0.246mm,内形
刃口尺寸按凸模尺寸配做并保证最小空隙为Z min=0.246mm。

凸凹模资料和技术条件
凸凹模资料采纳碳素工具钢T10A，淬硬至 56～60HRC。

6.4定位零件
定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的地点。

采纳固定挡料销一个。

挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限制条料
送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模上，规格为GB/T7694.10-94 ，资料 45 号钢，硬度为 43～ 48HRC
采纳导料销两个。

导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进，位于条料的后侧（条料从右向左送进）尺寸规格为6X2，如图 5 所示：
图 5导料销
6.5卸料与出件装置
出件方式是采纳凸模直接顶出的下出料方式。

因为卸料采纳弹性卸料的方式，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元
件构成。

卸料板：
弹性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的
0.6 ～ 0.8 倍, 卸料板与凸模的单边空隙按《冷冲压工艺及模具设计》表3-32 选取 ,t ＞1mm时, 单边空隙为 0.15mm。

为了便于靠谱卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平面应超出凸模刃口尺寸端面 0.3 ～0.5 ，卸料板的尺寸规格为： 125mmX125mmX10mm，资料为 :45# 钢。

如图 6 所示：
图 6卸料板
卸料螺钉：
卸料螺钉采纳标准的阶梯形螺钉，依据卸料板的尺寸选择 4 个卸料螺钉，规格为， JB/T7650.5-94 。

如图 7 所示：
图 7卸料螺钉
卸料装置：
因为橡皮同意蒙受的负荷较大，安装调整方便，所以采纳橡皮作为弹性元件，卸料橡皮的选择原则：
为了保证卸料正常工作，应使橡皮工作时的弹力大于或等于卸料力F X
F XY=AP≥ F X=5.48KN
式中 F XY—橡皮工作时的弹力， A—橡皮的横截面积， P—与橡橡皮压缩量相关的单位压力，一般预压时压缩量为10%～15%。

由《冷冲压工艺及模具设计》图3-64 知，取 P=0.6MPa，求得 A=91.3cm2, 由《冷冲压工艺及模具设计》表 3-33 中的公式求得橡皮尺寸规格为 35×26×24
依据工件资料厚度为2mm，冲裁时凸模进如凹模的深度为1mm，模具维修时刃磨留量为 2mm，开启时卸料板高于凸模 1mm，则求得总工作行程： h 工件 =6mm, 使用橡皮时，不该使最大压缩量超出橡皮自由高度的35%～45%不然是皮的自由高度应为：
H=h/(0.25～ 0.30)
=6/(0.25～ 0.30)
=20～24mm
模具组装时的预压缩量为：
H预 =（10%～15%） H
=2.4～3.6mm
取H 预 =3mm
由此可知：安装橡皮高度尺寸为21mm,
式中的 H———所需的工作行程。

由上式所得的高度，还在按下式进行校核:
0.5 ≤H/B≤ 1.5
假如 H/D 超出 1.5, 应把橡皮分红若干段 , 并在橡皮之间垫上钢圈。

由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33 中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26 ×24
6.6模架及其他零件的采纳
模柄
模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心经过滑块的压力中心，模柄的直径与长度与压力机滑块一致，模柄的尺寸规格采纳凸缘模柄，用3～4 个螺钉固定在上模座上。

如图 8 所示 :
模座
标准模座依据模架种类及凹模同界尺寸采纳，
上模座： 125mm×125mm×35mm；
下模座： 125mm× 125mm×45mm；
模座资料采纳灰口铸铁，它拥有较好的吸震性，采纳牌号为HT200。

垫板
垫板的作用是蒙受并扩散凸模或凹模传达的压力，以防备模座被挤压损害。

能否要用板，可按下式校核：
1
P=F2/A
式中 P—凸模头部端面对模座的单位面积压力；
F12—凸模蒙受的总压力；
A—凸模头部端面与蒙受面积。

因为计算的 P 值大于《冷冲压工艺及模具设计》表3-34 模座资料的许应压力，所以在工作零件与模座之间加垫板。

垫板用 45 号钢制造，淬火硬度为HRC43～48，其尺寸规格为：
125mm×125mm× 10mm。

上下边须磨平，保证平行。

如图 9 所示：
图 9垫板
模架采纳后侧导柱标准模架：
上模座： L× B× H =125mm×125mm× 35mm 下模座： L× B× H=125mm×125mm×45mm 导柱： D×L=￠22mm× 150mm
导套： d×L×D=Φ35mm× 85mm×Φ 38mm 模架的闭合高度： 160～190mm
垫板厚度： 10mm；
凸模固定板厚度： 22 mm
上模底板厚： 35 mm，
凹模厚度： 28.5mm
橡皮厚： 24mm
卸料板厚度 10 mm
凸凹模固定板厚度： 45 mm，
下模底板厚： 45 mm
模具的闭合厚度：
Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45
=188.5mm
冲压设施的选择
采纳开式双柱可倾压力机J23-25 。

公称压力为 25t ，
滑块行程为 65mm,
最大闭合高度 270mm,
滑块中心线至床身距离200 mm，
工作台尺寸： 370 mm×560 mm，
垫板厚度： 50 mm，
模柄孔尺寸：Φ 40 mm×60 mm.
紧固件的采纳
上模螺钉：螺钉起联接紧固作用，上模上6 个， 45 钢，尺寸为 M8X70下模螺钉： 6
个， 45 钢，尺寸为 M6X55.销钉起定位作用，同时也蒙受
必定的偏移力 . 上模 3 个， 45 钢，尺寸为Φ 6X60.
7压力机的校核
7.1公称压力
依据公称压力的选用压力机型号为J23-25, 它的压力为 25t>15.79t , 所以压
力得以校核 ;
7.2滑块行程
滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中拿出. 这里
不过资料的厚度t=2mm,卸料板的厚度H=10mm,及凸模冲进凹模的最大深度2mm, 即S1=2+10+2=14mm<S=65mm,所以得以校核 .
7.3行程次数
行程次数为105 次/min. 因为生产批量为中批量, 又是手工送料 , 不可以太快 , 所以是得以校核 .
7.4工作台面的尺寸
依据下模座L×B=125mm×125mm,且每边留出60~100mm,即L1×B1=325mm×325mm,而压力机的工作台面L2×B2=560mm×370mm,冲压件和废料从下模漏出, 漏料
尺寸小于 58mm× 30mm,而压力机的孔尺寸为 250×250, 故切合要求 , 得以校
核;
7.5滑块模柄孔尺寸
滑块上模柄孔的直径为 40mm,模柄孔深度为 60mm,而所选的模柄夹持部分直径为 30mm,长度为 48mm,故切合要求 , 得以校核;7.6 闭合高度
由压力机型号知 Hmax=270mm M=80 H1=70
Hmin=Hmax–M= 270-80=190
(M 为闭合高度调理量 /mm,H1为垫板厚度 /mm)
由公式得 :( Hmax –H1)-5 ≥H≥( Hmin –H1)+10, 得
(270 –70)-5 ≥ 188.5 ≥(190 –70)+10
即 195 ≥188.5 ≥120 , 所以所选压力机适合 , 即压力机得以校核 .
8模具主要零件加工工艺规程的编制
8.1 冲压模具制造技术要求
模具精度是影响冲压件精度的重要要素之一，为了保证模具精度，制造时应达到以下技术要求：
a、构成冲压模具的全部零件，在资料加工精度和热办理质量等方面均应切合相
应图样的要求。

b、构成模架的零件应达到规定的加工要求，装置成套的模架应活动自如，并达
到规定的平行度和垂直度要求
c、模具的功能一定达到设计要求.
d、为了鉴识冲压件的质量，装置好的模具一定在生产条件下试模，并依据试模
存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。

8.2 总装工艺
总装图如图 15 所示：
技术要求：
1、装置技术要求按
GB/T14662-1992
2、查验及查收技术要求按
GB/T14662-1992
3、模具使用设施为 JB23-25
图 15 总装图
1—下模座 2 —导柱 3 —内六角螺钉￠ 8× 70 4 —内六角螺钉￠ 8× 60 5—导套 6 —凸模固定板 7 —冲孔凸模 8 —垫板 9 —上模座 10 —销钉
11—模柄 12 —打料杆 13 —连结推杆 14 —凸凹模 15 —卸料板
16—推件块 17 —凹模 18 —活动挡料销 19 —推板 20 —弹性橡胶
21—凸凹模固定板 22 —卸料螺钉 23 —导料销
加工工艺路线：
1备料
2把导柱 2 安装在下模座 1 上。

3 把凸凹模 1
4 放在下模座 1 上边，按中心线装上凸凹模固定板21，用螺钉
4把凸凹模固定在下模座上。

4 经过卸料螺钉 22 把橡皮 20 和卸料板 1
5 固定好，在卸料板上装好导料销
23 和挡料销 18。

5把导套安装在上模座上。

6 把 4 个冲孔凸模经过凸模固定板 6 和垫板 8 一同固定到上模座 9 上，连同凹模 1
7 一同用螺钉 3 和销钉 10 紧固。

7 把模柄 11 装在上模座 9 上，用螺钉紧固，装上打杆12。

8 把组装好的上模座和下模座经过导柱导套组装起来，中间装上2mm厚的材料。

9试模
10调整到合格
11入库
8.3 加工要求
1）模具配合加工零件在同意空隙内加工, 落料凸凹模 , 冲孔凸模与固定板配合后 , 底部磨平。

2）图样中未注明公差的一般尺寸其极限误差按14 级精度加工 , 未注粗拙度的按 Ra6.3um办理。

3）模具中各垫板的两承压面的平行度公差按GB1184 为 5 级。

4）模具中安装镙钉（镙栓）之螺纹孔及其通孔的地点公差不大于2mm，或相应各孔配作。

5）模具、模架及其零件的工件表面，不该有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈
蚀等缺点。

6）经热办理后的零件，硬度应平均，不同意有脱碳、软点、氧化斑点及裂
纹等缺点。

热办理后应消除氧化皮，脏物油污。

7）配通用模架模具，装置后双侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺
利装入模架。

8.4 主要零、零件加工工艺
垫板的加工工艺
1 备料（外购标准模块125mm×125mm×10mm）
2按图纸要求画线，
3在钻铣床上加工
4查验
5入库
凸模固定板的加工工艺
1 备料（外购标准模块125mm×125mm×20mm）
出色文档
2按图纸要求画线，
3在钻铣床上加工四个￠ 8 的凸模孔和两个￠ 6 的销钉孔和六个￠ 9 的螺钉通孔
4在电火花慢走丝加工落料凸模孔
5查验
6入库
冲孔凸模的加工工艺
1备料
2铸造成直径为 14mm× 55mm的胚料
3在数控车床上加工零件按图纸要求
4按图纸要求热办理
5查验
6入库
卸料板加工工艺
1 备料（外购标准模块125mm× 125mm×10mm）
2按图纸要求画线，
3在钻铣床上加工六个 M6 的螺钉通孔和一个￠ 6 的挡料销孔，和两个￠ 8 的导料销及一个经过冲裁零件的孔
4在铣床上加工节余的部分
5查验
6入库
落料凹模加工工艺
1 备料（外购标准模块125mm× 125mm×28.5mm）
2按图纸要求画线，
3在钻铣床上加工两个￠ 6 的销钉孔和六个 M6的螺纹孔
4攻 M6的螺纹孔
5用电火花加工工作刃口
6按图纸要求做热办理
7查验
8入库
凸凹模的加工工艺
出色文档
1备料
2铸造成 75mm× 75mm× 45mm的胚料
3按图纸要求画线
4在钻铣床上加工四个￠ 4 和￠ 6 构成的阶梯孔
5用电火花加工工作刃口
6按图纸要求做热办理
7查验
8入库
凸凹模固定板的加工工艺
1 备料（外购标准模块125mm×125mm×22mm）
2按图纸要求画线，
3在钻铣床上加工 1 个￠ 10.6 × 12 的盲孔和四个 M6.6 的螺纹孔4攻 M6.6 的螺纹孔
5用电火花加工工作刃口
6按图纸要求做热办理
7查验
8入库
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