【管理精品】W-检验控制程序

1．目的
为了规范原料、半成品、成品的检验特制定了本程序。

2．适用范围
适用于原料检验、半成品检验、成品检验。

3．术语和定义
无
4．职责和权限
3.1 QA部负责人
3.1.1 负责原、辅材料、半成品、成品检验作业标准的编制与执行；
3.1.2 负责检验仪器的管理；
3.1.3 负责检验状态的管理。

3.2 生产部负责人
按照QA部的检验结果对产品进行标识和可追溯管理。

5．业务流程图
（见附页）
6．进货检验
6.1 所有接收的材料和产品都要进行进货检验。

检验分为两个阶段。

第一阶段，收到的产品要进行标识、清点和外观检验。

第二阶段，产品要移到存放区接受进一步的技术和彻底的质量检验。

6.2 所有收到的产品要进行第一阶段的检验。

第二阶段的质量检验不一定是必须进行。

适用时，检验可使用如下方式：
①根据供方提供的原始检验成绩单/合格证进行验证；
②依据规定的统计技术进行随机抽样或全检进行质量特性的测量和试验；
③在供方现场处实施控制或检验。

6.3 第一阶段检验
6.3.1 接收人员对接收货物进行外观检验并检查其标识。

卸货时，接收人员清点数量，检验包装的标记和标识，并检查所有包装有无残缺或损坏的
.
迹象。

在所有的检查和检验满意后，接收人员在入库凭证上签字。

如果不满意，任何短缺或损坏应在入库凭证上注明。

6.3.2 下一步，接收的货物移至指定的接收区，打开包装时，清点数量，与发货单和装箱卡核对部件号，检验货物外观有无损坏的地方。

6.3.3 接收人员还应验证所有要求供方提供的质量记录，并转交品质部，由品质部对合适性进行了评估。

如果要求的质量记录没有收到，或未经质量评估，收到的货物应予以特别标识（合格状态待定），隔离存放。

6.4 第二阶段检验
相关部门依据《检验规程》实施检验，并留下相应的检验记录。

发现不合格品依据《不合格品控制程序》的规定执行。

6.5过程检验
6.5.1工作设施验证
一旦加工设备或机器因某种原因（如维修、产品调整、维护）重新设置，在生产前应进行验证，少量生产和检验几个产品。

6.5.2 由车间对各工序进行分析，确定应实施的检验项目，作成检验规程，实施并留下检验记录（部分由自动检测设备实施的检验除外）。

6.5.3 自动检测设备使用前应进行调试/确认，保证其有效状态。

6.5.4 在所有规定的过程检验活动完成且结果满意之前，产品应防止流转到下一工序。

产品的检验状态应有明显标识。

6.5.5 过程检验中发现的不合格品按《不合格品控制程序》（）处置。

6.6 最终检验
根据顾客的要求、顾客投诉情况与顾客满意度信息、产品质量特性的重要性等信息，车间制定最终检验规程。

由相关部门实施检验并留下检验记录。

检验中发现的不合格品按《不合格品控制程序》（）处置。

7．相关文件
不合格品控制程序
8．质量记录与保存期限
各种检验记录3年
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