军需仓库施工组织5(中)文档

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（1）施工方案全面完整、针对性强、切实可行
（2）施工总平面图设计合理；
（3）项目班子机构健全、人员齐备、专业配套、具备相关岗位证书，劳动力安排合理；
（4）材料供应安排合理
（5）关键部位施工方法明确、切实可行
（6）质量安全管理满足招标文件要求，保证措施切实可行；（7）机械设备配置满足本工程施工要求
（8）工期满足招标文件要求，计划合理、保证措施切实可行；（9）具有可行的提高工程质量、保证工期、降低造价的合理化建议；
（10）在施工中采用具有切实可行的新技术、新材料、新工艺、新设备
（11）施工现场采用环保、消防、降噪声、文明等施工技术措施针对性强、切实可行。

（1）施工方案全面完整、针对性强、切实可行
项目概况
1、工程名称：军需仓库防雨顶棚维修工程
2、工程地点与位置：中国人民武装警察部队山西省总队后勤保障基地
3、工期要求：合同签订后30天
4、质量要求：合格
主桁架、次桁架安装，钢支撑、钢拉条、防锈、防腐、防火施工
一、主桁架、次桁架安装，钢支撑、钢拉条采用φ12圆钢，防锈、防腐、防火施工
二、施工准备
2.1技术准备
钢构件必须按设计院批准的施工图加工，如有修改必须经设计院同意，并签署设计变更文件。

现场安装施工人员及技术人员在安装前充分熟悉图纸，工程施工流水段确定安装流程。

钢结构的制造工艺方案，由制造单位根据施工图对钢结构质量、工期的要求编制经工厂项目经理与项目部及监理单位沟通并批准后实施。

制作厂家必须根据安装所需构件的分段长度进行加工。

根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，可适当设计部分工装夹具。

2.2材料准备
2.2.1钢材
钢拉条采用φ12圆钢,材质要求符合《低合金强度结构钢》（GB/T1591)标准之各项要求。

2.2.2焊接材料
选择与主材相匹配的焊接材料，本工程采用焊接材料为：
（1）焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/Ｔ5117 )、《低合金钢焊条》（GB/T5118）的规定。

（2）焊接Q235时，可采用H08A、H08E型焊丝配合中锰型、高锰型焊剂，或采用H08Mn、H08MnA配合无锰型、低锰型焊剂；焊接Q345时，可采用H08A、H08E型焊丝配合高锰型焊剂，或采用H08Mn、H08MnA配合中锰型、高锰型焊剂。

不同强度钢材焊接时，焊条材料应按强度低的材料选用。

（3）焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957)、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB/T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB/T17493）的规定。

（4）埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB/T5293）、《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470）的规定。

（5）气体保护焊使用的氩气应符合现行国家标准《氩气》（GB/T4842）的规定，其纯度不应低于99.95%；气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）的规定，其质量应符合该标准中优等品的要求，即其二氧化碳含量（V/V）不得低于99.9%，水蒸气与乙醇总含量（m/m）不得高于0.005%)，并不得检出液态水。

（6）本工程焊缝质量标准：重要的焊透焊缝（圆管对接）质量等级为一级，一般焊透焊缝质量等级为二级，角焊缝质量等级为三级（外观检查二级），按照GB50205-2001的要求对工厂及现场焊缝进行内部缺陷超声波探伤和外观缺陷检查。

2.2.3螺栓
（1）高强螺栓采用大六角头螺栓，性能等级为10.9级。

高强度螺栓应符合现行国家标准GB/T 1228~1231要求。

高强度螺栓连接面摩擦面系数为0.40。

（2）普通螺栓采用六角头螺栓-C级，螺栓、螺母及垫圈技术条件应符合现行标准规定。

2.3机具设备准备
以下所用到的设备除加工厂与试验室的设备外，在现场使用的设备在材料进场前5天必须组织进场。

2.5.1制作设备
检测设备表
钢结构制作人员安排表
本工程采用的钢材主要为Q345B级，各项技术指标要满足国家规范的要求，对钢材生产厂家的选择应特别慎重，在选择时我公司将本着“技术业绩”优先的原则。

原材采购标准严格执行图纸中指出的各项标准、规范，对超出规范的应有补充技术协议，同时对于材料规范中没有涉及的技术指标，须与钢厂技术部门确定供货技术协议，以保证采购的原材同时满足规范与设计要求。

对有钢材生产业绩的厂家优先考虑，在确定厂家前，组织业主、监理、施工三方对钢厂进行技术考察，以考证其相关业绩的真实性，并对技术能力充分了解，在确认其据有满足钢材各项指标的能力，尤其交货状态的控制，经比较一致同意选择山东新世纪钢结构工程有限公司作为本工程钢构生产厂家。

四、工期安排
本工程计划工期为30天，进度计划详见进度计划图。

五、现场拼装及安装
5.1桁架拼装
杆件拼装过程中应本着先主后次的原则，即：在拼装过程中应先安装主要受力杆件，再安装受力次要杆件，安装时如国次要杆件遮挡了主要杆件的焊缝应先焊接完主杆件的焊缝后再安装次要杆件。

由于是相贯线节点，腹杆在安装过程中如发生安装位置冲突，经设计院认可可将腹杆在中间位置割断，安装完成后再等强焊接。

5.2桁架焊接
主桁架零件下料、加工、检验合格后，在拼装平台上拼装，拼装完成后在胎架上焊接，要注意装配次序，以免焊接死角。

焊接尽量采用CO2气体保护焊等高效焊接技术，焊后进行校正。

5.3焊接材料及焊接工艺
4.3.1钢材、焊接材料
本工程所用的所有钢材、焊接材料的性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。

手工焊：用于一般角焊及对接焊接；
CO2气体保护焊：用于一般角焊及V形角焊、对接焊接；
5.3.3焊工资格
参加本工作的手工焊工、二氧化碳气保焊焊工应持有权威部门颁发的焊工考试合格证，才能担任合格证规定的相应焊接工作。

埋弧自动焊应持有焊工操作证。

施焊前要对焊工进行焊接工艺交底，使焊工了解、熟悉结构焊接的工艺要求。

5.3.4焊缝标准
1）圆钢管相贯焊缝
2）圆钢管对接焊缝
5.3.5焊接材料烘焙
低氢焊条及埋弧自动焊焊剂在使用前应按要求进行烘焙，然后在恒温箱中贮放待用。

低氢焊条在350―400℃温度中烘焙一小时，CO2焊丝无需烘焙。

焊条保温筒使用：低氢焊条领出使用时，焊工应配备焊条保温筒，防止焊条再次受潮和污染损坏。

5.3.6焊接规范
焊接规范见下表：
5.3.7.1焊前准备工作
焊前检查接头及坡口装配加工精度，背面衬垫紧贴度，对不合要求的接头及坡口应进行修补处理。

焊前去除接头及坡口两侧铁锈、氧化铁、油污及水分等。

外场焊接应有防风、雨措施，二氧化碳气体保护焊应有可靠的挡风装置。

5.3.7.2定位焊
定位焊采用与正式焊接相同的焊条，定位焊一般长25mm，对高强度钢，定位焊长度为30mm，焊条直径为φ3.2mm。

5.3.7.3引、熄弧板
所有对接焊缝及角焊缝的两端应设置引弧板和熄弧板，引熄弧板的坡口形式、材质均与工件相同，焊后割除，修磨平整。

5.3.7.4包角焊
在加筋板角焊缝的端部应有良好的包角焊。

5.3.7.5焊接程序
构件焊接采用对称焊接法施焊时，由双数焊工同时进行。

长焊缝采用由中间向两端的分中焊接法及分中步退焊法。

也可由数名焊工分段同时进行。

厚板坡口焊接采用多道多层焊，不采用阔焊道法。

焊工须经培训并取得相应施焊位置、相应焊接工艺、焊材的合格证后方可上岗施焊，严禁无证人员上岗施焊。

焊接材料使用前应按规定进行烘干，焊条经烘干后存放在保温筒内随用随取。

操作人员应随时作好焊接材料烘干记录，随时接收甲方及监理公司的检查。

施焊前，应熟悉施工图及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。

如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。

焊完后及时清除金属飞溅，并在焊缝附近打上焊工钢印代号。

多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨或磨光机清除彻底，并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。

碳弧气刨工艺参数如下表：
方可处理，同一处的返修不得超过两次。

严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接、T 型接头施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧。

圆管节点的焊接：在趾部、侧面，采用带坡口的角焊缝且应保证焊口夹角θ≥45°；在根部，采用角焊缝。

各处焊缝尺寸均应满足设计要求。

钢管等空心构件要用连续焊缝密闭，使内外空气隔绝，并确保组装、安装过程中构件内不得进水。

焊缝外观检查未焊满、根部收缩、咬边、裂纹、弧坑裂纹、电弧擦伤、飞溅、接头不良、焊瘤、表面夹渣、表面气孔、角焊缝厚度不足、角焊缝焊脚不对称等缺陷。

低合金结构钢焊缝，在同一处返修次数不得超过2次。

5.3.7.6焊缝表面打磨
凡外露对接焊缝焊后应进行打磨加工，将焊缝表面打磨平整，光洁度与母材钢板相同。

5.3.8焊接质量检验
5.3.8.1焊缝外表质量检验
焊缝焊坡均匀，不得有裂纹、未熔合、弧坑、夹渣、焊瘤、气孔及咬边等缺陷。

5.3.8.2无损探伤
未特殊注明要求的对接焊缝质量等级为一级,角焊缝质量等级为三级(外观等级二级)。

相贯线焊缝,应沿全周连续焊接并平滑过渡。

焊缝的质量等级:桁架弦杆,腹杆钢管间对接焊缝为一级；全溶透焊缝为二级，角焊缝和部分溶透焊缝为三级(外观等级二级)。

按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的要求对工厂及现场焊缝进行内部缺陷超声波探伤和外观缺陷检查。

焊缝质量等级为二级时超声波探伤比例为20％，探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小于200mm。

焊缝外观检查未焊满、根部收缩、咬边、裂纹、弧坑裂纹、电弧擦伤、飞溅、接头不良、焊瘤、表面夹渣、表面气孔、角焊缝厚度不足、角焊缝焊脚不对称等缺陷。

5.3.9除腐喷涂
钢构件的除锈、防腐做法：喷砂及第一遍底漆在加工厂使用抛丸机和喷涂机完成，喷砂除锈等级不低于Sa2.5级；环氧富锌底漆30 微米2道；环氧云铁防锈漆35微米2道；聚氨酯面漆35微米2道；面漆的颜色按照建筑图的要求。

油漆应在桁架调出胎具前喷涂，并在吊装前补完碰坏的油漆。

5.3.10检查验收
桁架拼装、焊接、油漆完成后质量人员应按工序、施工图及工艺要求和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）认真检查验收，合格后方可进行吊装施工。

5.4桁架吊装
主桁架长达25.2米，运输极为不便，因此在主桁架拱顶部位截为两截进行运输，运输至现场进行拼装后再吊装。

在较短的一段桁架三根主杆上焊接衬环，用50T吊车将剩余一段桁架慢慢与衬环进行对接，对接好后用手拉葫芦将两段桁架连接挤紧，校正两段桁架顺直度后将两段桁架间的坡口焊接，焊接焊条采用E507型焊条。

中厅屋面标高为10.70米，地下车库高9.2米，西侧地坪距屋面13米左右，东侧地坪距屋面20米左右。

因此选用100T汽车吊，臂长59米，回转半径23米，西侧支吊车吊装○C轴以西主桁架、次桁架及支撑等构件，东侧支设吊车吊装○C轴以东主桁架、次桁架及支撑等构件。

ZZHJ3安装：ZZHJ3净重为5.84吨，加上其他一些措施等的重量约在6吨左右，吊装高度约18m，应使用100吨汽车吊，回转半径23米。

吊装前现将制作进行组装焊接，整体安装到牛腿上，校正好位置及标高尺寸后焊接到牛腿预埋钢板上。

在桁架两侧的上弦杆上每边设置两道缆风绳，桁架拼装完成后在下弦腹杆的中心弹一道墨线，用以经纬仪控
制桁架的轴心位置，桁架所有控制点调整合格后，进行所有拉杆、压杆、的连接，电焊工开始对桁架设计的永久性支撑点进行焊接，焊缝温度降到自然温度后检查焊缝有无裂纹，在无裂纹的情况下，吊车可慢慢松钩，起重工摘开钢丝绳，进行下一道工序。

吊装完ZZHJ3之后开始向两边吊装其它主桁架，吊装方法同ZZHJ3，在安装完主桁架后，再吊装两主桁架间的次桁架。

次桁架弦杆焊接完成后在弦杆上满铺脚手板。

5.5钢柱的吊装
5.5.1吊点的选择
吊点位置及吊点的数量，根据钢柱的形状、断面、长度、重量、吊机的起重性能等具体情况确定。

一般钢柱弹性较好，吊点采用一点起吊，柱身垂直、易于对线校正，对线校正。

由于通过柱的重心位置，受到起重臂的长度限制，吊点也可设置在柱的1/3处，吊点斜吊，由于钢柱倾斜，但对线校正比较困难。

对于长细钢柱，为防止钢柱变形，可采用二点或三点起吊。

5.5.2起吊方法：
根据起重设备和现场条件确定，用单机吊装。

钢柱运输到现场，起重机边起钩边回转边使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。

起吊时应在柱脚下面放置垫木，以防止与地面发生摩擦，同时保证吊点、柱脚基础同在起重机吊杆回旋的圆弧上，在钢柱在摆动幅度减缓时，人工辅助就位，将柱脚伸入预埋螺栓中，初拧进行固定。

柱脚固定好后吊车不松钩在柱上部与已安装好的桁架用螺栓进行连接，固定好后松开钢丝绳再进行其他钢柱的吊装。

5.6钢梁的吊装
5.6.1吊点的选择
钢梁在吊装前应前仔细计算钢梁的重心，并在构件上作出明确的标注，吊装时吊点的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一铅垂线上。

对于跨度大的梁，由于侧向刚度小，腹板宽厚比大的构件，防止构件扭曲和损坏，如果采用双机抬吊，必要时考虑在两机大钩中间拉一跟钢丝绳，在起钩时两机距离固定，防止互相拉动。

5.6.2测量校正
5.6.2.1柱基标高调整
根据钢柱的实际长度、柱底的平整度、钢牛腿顶部及柱顶距柱底部的距离，有吊车的工程重点是保证牛腿顶部标高值，来决定基础标高的调整数值。

5.6.2.2纵横十字线的对准
在钢柱安装前，用经纬仪在基础上面将纵横十字线划出，同时在钢柱柱身的四个面标出钢柱的中心线。

在钢柱安装时，起重机不脱钩的情况下，慢慢下落钢柱，使钢柱三个面的中心线与基础上划出的纵横十字线对准，尽量做到线线相交，由于柱底板螺孔与预埋螺栓有一定的偏差，一般设计时考虑柱底板螺孔稍大（1mm左右），如果在设计考虑的范围内仍然调整不到位，可对柱底板进行绞刀扩孔，同时上面压盖板用电焊固定。

5.6.2.3柱身垂直度的校正
在钢柱的纵横十字线的延长线上架设两台经纬仪，进行垂直度测量，通过调整钢柱底板下面的调整螺母来校正钢柱的垂直度，校正完毕后，松开缆风绳不受力，再进行复校调整，调整后将螺母拧紧。

调整螺母时，要保证其中一颗螺母不动。

5.6.2.4标高调整
当一跨即两排钢梁全部吊装完毕后，用一台水准仪（精度在±3mm/km）架在梁上或专门搭设的平台上，进行每梁两端高程的引测，将测量的数据加权平均，算出一个标准值（此标准值的标高符合允许偏差），根据这一标准值计算出各点所需要加的垫板厚度，在梁端部设置千斤顶顶空，在梁的两端垫好垫板。

5.6.2.5纵横十字线的校正
首先要用经纬仪在柱子纵向侧端部从柱基控制轴线引到牛腿顶部，定出轴线距离梁中心线的距离，在顶面中心线拉一通长钢丝，逐根梁端部调整到位，可用千斤顶或手拉葫芦进行轴线位移。

5.7支撑安装
安装撑杆前应先安装与预埋铁连接的钢柱及钢梁，钢柱及钢梁按安装控制线进行安装，吊装时撑杆用钢丝绳与主桁架连在一起吊装。

由于撑杆较长（约8m左右），为避免在吊装过程中由于撑杆的原因而导致吊装高度过高，用捣链将其倾斜吊于桁架下方，桁架就位后再调节捣链将撑杆与钢梁处的钢铸件进行连接。

撑杆操作位置较高，因此在安装撑杆时应先在安装位置处搭设脚手架的操作平台。

5.8檩条及拉杆安装
屋面梁固定好后安装屋面檩条，檩条的安装必须严格按“檩条布置图”执行，并首先检查支托位置、尺寸、支托高差，檩条个别地方较高或较低必须整平，各檩条间的高差必须严格控制。

5.8.1檩条吊装
轻钢檩条单重小，且为轻薄板材，绑扎容易，吊装时主要耗时的是起钩和落钩，为提高安装速度，采用一钩多吊的方法来提高工作效率。

吊装时注意檩条朝向，以免吊至梁面再次人工调向。

5.8.2檩条就位
檩条吊装至屋面梁后，由人工摆放至安装位置，摆放时注意檩条朝向，明确不同朝向檩条的安装位置，以免返工调整。

5.8.3檩条安装
檩条在每个横梁上由连接跨连接，在地面时每根檩条同一端预先安装连接跨，以减少高空安装作业时间。

檩条就位后使用螺栓与横梁及下一跨檩条进行连接。

屋脊两根檩条间需要安装连接件、脊梁连接。

檩条固定好后固定檩条垂直支托，同时安装檩条间的水平拉杆。

5.8.4檐口
檐口采用外排天沟檐口及天沟内排水。

各跨间内天沟在屋面板安装前固定在屋檐檩条上。

檐口屋面板切口面应做封包，封包件与上层板宜做顺水搭接，封包件下端需做滴水处理。

墙面与屋面板交界处应作封闭件处理。

5.9屋面板安装
本工程压型钢板选用06J925-2图集YX51-240-720板型，钢板厚度选用1.0mm。

5.9.1压型钢板进场检验标准
（1）压型金属板成型后，表面干净、无明显凹凸和褶皱。

（2）板面涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。

（3）压型金属板的尺寸允许偏差应符合下表要求。

○1压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固。

防腐涂料涂刷和防水密封材料敷设应完好，连接数量、间距符合设计要求和国家现行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205―2001中的有关规定。

○2压型钢板安装平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。

檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。

○3压型钢板在钢梁上的支承长度不应小于50mm。

且符合施工图纸的相关要求。

○4压型钢板端部搁置不得小于50mm。

○5压型钢板同钢梁间紧贴，其间隙小于1mm，以保证焊钉焊接牢固。

○6相邻两块压型钢板的搭接接缝可采用角焊或赛焊，焊缝间距300mm，长度20-30mm.。

○7做好不规则部位的现场放样、切割工作偏差不得超过±5mm。

5.9.2施工方法
5.9.2.1安装工艺流程
铺板→挂线→固定第一排固定座→扣第一块屋面板→安装第二排固定座→扣第二块屋面板→循环直至收边
5.9.2.2安装方法
5.9.2.2.1吊放与铺设
（1）压型钢板在供货时，压型钢板将以安装单元为单位成捆运至现场，每捆压型钢板按照铺装顺序叠放整齐。

（2）压型钢板成捆堆置，应横跨多根钢梁，单跨置于两根梁之间时，应注意两端支承宽度，避免倾倒而造成坠落事故。

（3）安装压型钢板前，在梁上标出压型钢板铺放的位置线。

铺放压型钢板时，相邻两排压型钢板端头的波形槽口应对准。

板吊装就位后，先从钢梁己弹出的起铺线开始，沿铺设方向单块就位，到控制线后应适当调整板缝。

（4）风速≥6m/s时禁止施工，己拆开的压型钢板应重新捆扎，否则压型钢板很可能被大风刮起，造成安全事故或损坏压型钢板。

5.9.2.2.2固定
压型钢板在定位后应立即以上螺丁方式固定于结构杆件上，钢承板侧向与钢梁搭接处或钢承板与钢承板侧向搭接处。

5.9.2.3施工步骤
（1）先将第一行的钢板吊线固定，安放檩条的一侧起始位置，保证长度方向和檩条排布方向的正交，并使用固定钉，在波谷的位置将之固定在檩条上。

安装时，用一根墨线当作对正的标准，使得同一行的各片钢板均位在同一直线上。

（2）将第二行压型钢板，依照第一片钢板的边口位置，边肋(公肋)扣合在前片压型钢板的边肋(母肋)上，然后在扣合的有檩条的位置用自攻钉固定。

如果扣合时因为压型板的变形而无法紧密合拢，需要先行修整，并可用一把橡胶锤谨慎敲平，顺利压下，扣合住公肋。

施工时，可以拉一条水平线，来检查钢板下缘是否平齐。

（3）沿着钢板前行，依次方式，重复第一及第二步骤，将其余的钢板逐列铺设，并随时检视钢板是否扣合完整。

施工到最后，如果所剩的空间，大于半片钢板的宽度(但小于整片钢板的宽度)，则可以将超过的部分裁去，留下完整的中间肋，按前述方式，将这片钢板固定在檩条上。

5.9.2.4成品保护
（1）行走在屋面钢板上，沿着钢板的纵向(亦即与肋条平行之方向)行走时，双脚只能踏在钢板的凹槽部分。

当沿着钢板的横向(亦即与肋条垂直的方向)行走时，尽量将脚步落在支撑附近。

（2）在钢板的安装过程中，要防止钢板的磕碰和折损，每铺设一张，要用自攻钉在压型钢板的波峰处即时固定，不留空隙。

同时保证钉距的合理布局，保证边口的到位，上折固定在墙或其他的边口材料上。

六、现场焊接
6.1焊接方法的选择
6.1.1手工电弧焊
手工电弧焊主要用于定位焊接、打底焊接、支座与埋件焊接和一些焊接工作量小，CO2焊接难于施工的位置；针对仰焊位置，宜采用手工电弧焊。

6.1.2 CO2气体保护焊
现场所有弦杆对接、腹杆与弦杆、坡口焊缝全部采用CO2气体保护焊，对于焊接量大容易施工的位置均采用CO2气体保护焊。

6.2焊接材料的选择
6.2.1焊条选择
1-2小时。

6.2.2焊丝选择
6.2.3 CO2气体的选择要求
CO2气体必须采用优等品，并满足下表性能要求：
优等品CO2气体性能要求
焊前检查→装焊衬管→定位焊→焊接→检验→填写作业记录表。

6.4一般规定
（1）焊前检查坡口角度、钝边、间隙及错口量应符合要求，坡口内和两侧的锈斑、油污、氧化皮等应清除干净。

（2）装焊衬管，要求其表面清洁，衬管与母材管应贴紧并与母材管点焊牢固。

（3）焊接，第一层焊道应封焊坡口内母材与衬管之连接处，然后逐层逐道焊至填满坡口，每层焊完都应清除焊渣及飞溅物，出现焊接缺陷应及时磨去并修补后再焊。

（4）一个接口必须连续焊完，如不得已而中途停焊时，应保温缓冷，再焊时应重新按规定加热。

（5）焊后冷却到环境温度时进行外观检查，焊后24h进行焊缝UT探伤检验。

6.5现场典型焊接节点应力变形控制
管-管对接焊，焊接方向顺序。

（见下图）及焊接工艺及参数。

短钢衬管
管-管对接
管-管对接
管对接及相贯线焊接
（1）先在仰焊位置由A、B焊工分别立向上或向左、右方向焊接，焊接时要求基本同步。

（2）A、B焊工第一道焊接完毕，进行打磨修整后继续第二道焊接。

（3）每两层之间的焊道接头应相互错开，两名焊工焊接的焊道接头也要注意每层错开，每道焊完要清除焊渣和飞溅，如有焊瘤和焊接缺陷要铲磨清理后再焊，焊接过程中要注意检测和保持层间温度。

（4）焊接工艺参数见下表。