储罐施工全过程演示
储罐制作安装PPT课件
2、罐底安装 罐底由弓形边缘板及中幅板组成，弓形边缘板厚度为12mm，材质为 20R，中幅板厚度为7mm，材质为Q235B。弓形边缘板连接形式为带 垫板对接。中幅板连接形式为搭接，搭接宽度为40mm，中幅板与弓 形边缘板的连接形式为搭接，搭接宽度为60mm。 按图纸标定的方位，在基础上划出两条互相垂直的中心线。 按排版图，首先铺设罐底中心板，并在中心板上画出十字线，十字线 应与基础中心线重合，在罐底的中心打上冲眼，并做出明显标记。 画出弓形边缘板的外圆周线，然后铺设弓形边缘板，对接接头采用不 等间隙，焊接对接焊缝的外端300mm，（其余焊缝待起罐完毕后进 行焊接），并进行射线探伤，合格后磨平罐壁板所在位置的焊道。 按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行 板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两侧依次铺 设，中幅板搭在弓形边缘板上面。 中幅板搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度为 80mm，切角宽度为20mm。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板 覆盖部分的角焊缝。
预制结束后将壁板放在弧 形胎架上以便运输，包装 形式见右上图
壁板胎具制备：壁板在预 制、运输、存放时需将壁 板放在特制的临时弧形鞍 式支座上，用Φ108和Φ89 钢管制作，具体结构形式 见右下图
打包带
罐壁板 型钢胎具
Φ108管
Φ89管
4、构件预制 包边角钢采用∠90*10材质为Q235A。 角钢的成型加工采用滚板机加工圆弧。
5000m3
一、储罐预制
储罐预制一般要求 设备放样、下料前应根据设备制作图样进行排版，按排版图进行放样和下料。 设备材料放样应采用1:1实样放样，放样时应根据工艺要求预留焊接收缩和加 工裕量。 钢材下料可采用火焰切割下料，机械剪切下料
储罐制作安装工艺流程
储罐制作安装施工工艺流程：
材料验收→绘制排版图→预制→基础验收→底板铺设焊接→罐底真空试漏、探伤→第一圈板组装焊接→胀圈调整组装→罐顶组装焊接及附件安装→电动倒链就位
→依次提升组装焊接各圈壁板及探伤
→→罐内工艺、支架安装（随罐体提升逐步进行）
→加强圈，盘梯支架组装
→组对角缝→拆除倒链→罐内、外附件安装→梯子平台组装→水压试验→交工验收
储罐防腐保温施工工艺流程：
材料验收→骨架预制→外壁脚手架搭设→骨架焊接→外壁喷砂除锈→外壁防腐→保温层安装→防护层安装→内壁脚手架搭设→内壁喷砂除锈→内外壁防腐→脚手架拆除。
LNG储罐建设程序PPT演示课件
储罐施工流程
二、LNG储罐建设流程
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二、LNG储罐建设流程
试验桩基施工2016.1-2016-3
二、LNG储罐建设流程
工程桩基施工2016.4-2017-1
数量:376个 直径:1,200mm
二、LNG储罐建设流程
1300t，6500m3 分为8个区域，由内而外，对称浇筑,间隔相邻一周，对称3日
二、LNG储罐建设流程
承台水平度控制
对原有的承台平整度的点状控制，调整为线面控制（利用管架和Y 型支撑），大大提高了 承台上表面的平整度
原有单个钢筋的点状控制
调整后线面控制
二、LNG储罐建设流程
大体积混凝土裂纹控制
严格按照大体积混凝土施工规范对进场的每一个炉批号的水泥，进行水化热指标的检 验，减少了水泥本身对混凝土水化热的影响。
在混凝土浇筑前，进行了相同环境下的浇筑模拟试验，为后续混凝土浇筑和保温提供 保障。
浇筑后严格控制和实施保温，对温度进行实时监控，保证混凝土内外温度、大气温差 始终在要求范围内。
提纲
一、工程概况 二、LNG储罐建设流程 三、项目管理实践
一、工程概况
福建LNG项目新增5#6#储罐工程
中国海油首个自主设计、自主建设、自主管理的16万方全容储罐项目 建设周期：36个月，2015年12月31日开工，计划2018年12月底机械完工（特殊地质条件） 建设内容：2座16万方储罐5#、6#储罐及配套设施
进厂混凝土水化热检测报告
实地承台浇筑模拟试验
实时温度监控
二、LNG储罐建设流程
外罐施工2017.4-2017.10
二、LNG储罐建设流程
外罐施工2017.4-2017.9
大型储罐环梁模板支护施工工法ppt课件
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七、 质量控制
3.模板间距控制 在用大雁夹加固模板竖向支撑的过程中，紧固模板时要用 钢尺时刻测量模板间距，保证浇注砼的质量，如有偏差要 立即校正。 4.斜撑牢固、稳定可靠 斜撑连接扣件要用扳手拧牢靠，保证无松动。 在斜撑与地面接触要稳固，端部设木桩顶牢保证斜撑不能 发生侧面倾倒。
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八、安全措施
1.施工现场临时用电，必须按《施工现场临时用电 安全技术规范》（JGJ46-2005）接地、接零、配置 漏电保护器，配电箱实行一机一闸一漏制。 2.作业前要对模板工做好安全交底和安全教育工作。 3.在作业区城内，禁止非作业人员入内，并设置好 围栏，中应遵守操作规程，如遇途中停歇，应就位的 支顶，模板连接稳固。 5.在模板的紧固件、连接件、支撑件未安装完毕前，不得 站在模板上施工。 6.安装模板，必须得固定，位置调整准确后方可安装，安 装后要立即穿好销杆，紧固螺栓。 7.当风力在6级以上时要停止施工。
斜撑牢固、 稳定可靠
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操作要点
施工准备
1、首先进料15mm多层复合模板、12mm对拉螺栓、钢架杆 DN40、大雁卡、十字扣、转向扣、白松木方、元钉。
2、校核钢筋与环梁垫层的相对位置，校准钢筋保护层垫块 的位置，设置好环梁模板控制线。
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多层复合模板预制
1、模板进场后，应检查整修，清点数量，清除杂物，涂刷 脱模剂。 2、根据环梁的高度1550mm预制模板，模板上预制对拉螺栓 孔，分上、中、下三层设置，模板在纵向四段间距为250mm、 450mm、500mm、350mm，横向间距为400mm。 3、模板涂刷脱模剂。
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十一、应用实例
1.南三油库储罐基础工程（1座15×104m3），2006年8月19 日—11月30日施工，直径96m圆形储罐，环梁400mm厚。 2.林源原油储备库基础工程（4座10×104m3）， 2008年5月 15日—7月30日施工，直径86m圆形储罐，环梁600mm厚。 3.大庆油田成产运行原油储备库基础工程（2座 15×104m3）， 2009年4月29日—10月15日施工，直径96m圆 形储罐，环梁400mm厚。
球形储罐施工工法
球壳板成型下料工艺过程分为四个主要程序：
5.1.1、切割料坯：将选定的球壳板板材，按着球壳板 的设计尺寸，各边加放20~30mm制作一次下料样板， 按样板画线，然后切割成料坯。料坯尺寸加大有两 个目的，一是压制成型后二次切割留出切坡口余量， 二是压制过程中周边成型较好，即切割后消除直边。 根据板材厚度不同，加放尺寸大小可适当调整，以 保证较好的效果。 5.1.2、压延成型：成型精度直接影响二次下料的切割 精度，对成型精度必须用样板严格检验。
5.2球罐壳板的成型 球壳板压制的几何精度对球罐现场 组装和焊接质量影响很大。球罐壳板 的冷压成型就是钢板在常温状态下， 经冲压变形成为球面壳板的过程。冷 压成型采用S形点压法，特点是小模 具多压点，钢板不加热，适合加工调 质钢板，并且便于球壳板大形化。冲 压设备多采用800~2000t的油压机， 有单臂式、双柱式和四柱式，球壳板 的压制有1/2~2/3的重复率，以保证 两压点之间成型过渡圆滑。这种压型 方法可使成型应力壳板的压型顺序由 壳板的一端开始冲压，按顺序排列压 点，相邻两压点之间应相互分布均匀， 并能得到较好的释放效果，减少成型 后的自然变形。
在冲压过程中，每个压点不能一次压到底，要多次冲压， 形成逐渐塑性变形的过程，又可以避免产生局部过大突变和 折痕。在冲压过程中还应该注意以下几个方面： 5.2.1、变形率应控制在3%左右。环境温度不宜低于10℃，否则容易产生加工硬化现象，材质变脆，影响球罐寿 命。 5.2.2、冲压过程中要考虑回弹率造成的变形。一般回 弹率大约为成型曲率的4%左右，但是影响回弹率的因素很多， 如材料屈服强度高则回弹率相对要大些，冲压力大回弹率减 小，钢板厚度小，曲率半径大，板材幅面大则回弹率也相应 增大，回弹量的取舍不正确，会导致胎具所压材料的曲率与 设计偏差过大 ，影响球壳板的质量。 5.2.3、冲压过程中可采用加垫冲压的方式。以掌握球 壳板的曲率变化及校正球壳板的曲率，加垫位臵视情况而定。
20000m3低温乙烯罐制作安装施工技术PPT课件
B、基础圆形混凝土承台水平度，罐底圆形板部的基础沿圆周方向每 10m 高差不得大于 6mm，整个圆周长 内任意两点的高度差不得大于 12mm。
C、锚固件的检查，沿半径方向不能超过±6，沿垂直方向不能超过±3，在 砼上面部分的高度允许差为±6，两相邻的锚固件距离不能超过±6。
低温罐基础一角 8
⑵、外罐底板的铺设，焊接检验；
A、按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板并用卡具固定。
B、按照计算铺设半径划出弓形边缘的外圆线。中幅板搭在弓形边缘板的上面，底板搭接宽度不大于
30mm 不小于 25mm，两板搭接面间的最大间隙应不大于 1mm；对于局部的搭接部位，应按图纸要求
进行切角后压制搭接。
C、罐底边缘板间的对接焊缝，应保证对口错边量小于 1mm。
D、底板上任意两焊缝间的距离均应小于 200mm 。(底板防腐在预制时完成 )。每块底板上画出搭接位
置线。
E、按焊接工艺规定的施焊工艺和图纸要求焊接中幅板搭接焊缝。并对焊缝进行真空检验，检验压力为
-0.0025MPa。中幅板和环形板之间的搭接焊篷作为补偿焊缝。在第一带板与环形板之间的角焊缝焊接
300试验压力375205016mnr21033h2642000010550x12ni5260顶部h94092050400罐的预制工艺外罐安装工艺内罐安装工艺其它内罐底板环板预制外罐底板预制91壁板预制内罐直爬梯预制内罐底板弓形板中幅板预制11壁板预制承压环抗压环预制拱顶龙骨预制拱顶板预制内罐结构附件预制内吊顶弓形板中幅板吊顶结构预制1外罐拱顶钢结构预制2外罐拱顶接管预制101壁板预制外罐盘梯及其他预制安装土建基础整体验收底板铺设焊接检验11带板组对焊接检验抗压环组对焊接检验起吊拱顶与拱顶组对焊接检验涨圈同步10带板组对焊接检验并与11带板对接吊顶中幅板组对焊接和拱顶龙骨连接检验起升91壁板组对焊接检验留门底部保冷玻璃砖铺设及砼环梁施工涨圈同步盘梯及其他附件同步验收前道工序放线中幅板铺设及边缘板铺设焊接91壁板运到罐中对号组对焊接验收中幅板焊接底板焊缝做真空罐体气密性试验内罐壁板保温夹层中填充珍珠岩内吊顶保温罐整体验收3施工工艺31基本原理
10万立方米拱顶罐正装法施工方法
10万立方米储罐施工方法1．10万m3大型储罐施工程序基础检查、验收中幅板边环板按焊接顺序外侧300mm壁板×边环板第一圈壁板大角缝1V边环板×边环板第二圈壁板全部剩余焊缝2V、2H中幅板×边环板第3圈壁板龟甲缝（收缩缝）3V、2H开设门板第7圈壁板7V、6H 安装中心支柱包边角钢第一圈支柱7H第一跨梁、檩条盘梯铺中心罐顶板扶手、附件第二圈支柱剩余罐顶板第二跨梁、檩条全部罐顶板铺罐顶板罐体试验第三跨檩条除锈、喷漆恢复门板交付关键线路一般线路2．施工方法2．1基础检查2．1．1检查基础水平度、表面凸凹度、坡度、半径、方位等，做好详细记录并在罐基础上做出醒目标记。
2．1．2“门板”方位和重要的开孔位置最好也标注在罐基础上。
2．1．3上述数据以备后面的安装中用来修正、调整和提示。
2．2底板铺设2．2．1按确保完工后罐底半径符合设计要求适当放大的半径划出罐底外圆周线，然后铺设底板。
2．2．2优先铺设边环板，在一天内完成边环板组对，在焊接前再次检查确认后焊接边环板外侧300mm对接焊缝，打磨上表面并探伤合格。
2．2．3中幅板应尽快铺完，因为边环板外侧300mm焊缝合格后就具备了组装第一圈壁板的条件。
2．3安装第一圈壁板2．3．1根据基础上的方位线和外圆周线准确地确定罐底板上的中心点（不必等中幅板全部焊完），在边环板上划出罐壁组对圆周线和罐内参考圆（距罐壁100mm）,再划出主要方位线，做好标记以备利用。
注意所划径向方位线要穿过罐壁板圆周线，并在壁板位置内外做好标记，以便第一圈壁板安装后，罐壁内外侧方位的一致性和准确度。
2．3．2上述工作完成并经确认后，点焊必要的工夹具就可以组对第一圈罐壁板。
2．3．3第一圈壁板的安装不必等中幅板全部焊完，只要边环板外侧300mm对接缝焊完、打磨探伤合格后即可安装，这是有效控制工期的第一个关键环节。
2．3．4作为“门板”的那张壁板的立缝暂不焊接，立缝夹具也暂不拆除并适当点焊。
大型储罐施工工法(倒装法安装)oae
大型储罐施工工法1、前言钢油罐有立式（包括拱顶式和浮顶式圆筒形）、球壳式(球形)和卧式（圆筒形）。
立式拱顶油罐由球冠形的罐顶及立式圆柱形罐壁所构成，主要用于储存介质为不易挥发油品，如柴油及相似类油品。
立式圆筒形拱顶钢油罐。
容量一般在一万立方米以下。
壁板采用套筒式连接（贴角焊缝）。
施工时常用倒装法(从罐顶开始,自上而下逐层安装罐壁,并用风机送风使罐体上升)。
与正装法（从罐壁底圈板开始，自下而上逐层安装罐壁）比较，减少了高空作业。
此工程原料槽区共11个罐体，容积均为4600m³，成品槽区共10个槽，其中2000 m³5个，1000 m³3个，500 m³2个。
原料槽（含内部蛇形加热管）总重1100余吨，成品槽（含内部蛇形加热管）总重600余吨。
2、工法特点2.1工艺技术先进、确保施工质量由于此工程罐体直径达19米，高度为16米。
储罐施工焊接量大、板材薄，壁板焊接易变形,要投入足够的具有储罐施工经验的焊工及先进的焊接设备，才能保证焊接质量及施工工期。
罐体壁板采用钢板搭接焊接连接，因此对罐体壁板及罐体同心度要求极高。
因此本工法在罐体的底板中心设置永久性中心点来控制罐体的椭圆度及壁板垂直度，所有的椭圆度测量依照该控制点展开。
在罐体基础上均匀设置4个控制点来控制罐体安装完成后盛水沉降观测。
2.2施工工序优化、缩短工期、降低成本此工程采用倒装法进行安装作业，倒装法是目前大型储罐安装施工的常用方法，其工艺及配套设备有很多种，但其中最先进、最可靠、最具生命力的当数倒装法液压提升技术。
3、适用范围此工法可适用于几千立方米到几万立方米的不同容积的大型储罐的液压提升施工。
不仅可应用新储罐的安装施工，也可用于旧储罐的改造施工，同时还可用于高层建筑的钢桅杆或钢尖塔和通讯塔等的液压提升施工。
4、工艺原理及特点4.1、倒装液压提升工艺原理液压提升利用液压提升装置（成套设备）均布于储罐内壁圆周处，先提升罐顶及罐体的上层（第一层）壁板，然后逐层组焊罐体的壁板。
储罐施工全过程演示课件
中国石油天然气第一建设公司川渝项目经理部
提升装置示意图
中国石油天然气第一建设公司川渝项目经理部
储罐第2圈壁板组装： 在第一圈壁板外侧，吊车配合按照排版图安装第二圈壁板，第二圈壁板对 称预留一张板，焊接纵缝前，用5吨倒链将封口板拉紧，焊接完成后，适 当松开倒链，减小摩擦力，便于第一圈壁板和罐顶提升；利用手动倒链将 第一圈壁板和罐顶提升，当第一圈壁板和罐顶提升到2米高度时候，拉紧 封口板倒链；然后组对第一圈壁板和第二圈壁板之间的环缝；环缝间隙用 加减丝进行调节；接着用盘尺测量圆周，将封口板多余部分割除，先焊接 第二圈壁板的剩余两条纵缝，然后再焊接大环缝。
中国石油天然气第一建设公司川渝项目经理部
储罐检查验收 焊缝上的药皮、飞溅要清理干净，焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气 孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的 连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长 度的10%； 底部焊接后需要整体测漏，采用磁粉着色进行检查，检查完成后对所有焊 缝进行抽真空试验。
安岳油气处理厂储罐安装
中国石油天然气第一建设公司 川渝项目经理部安岳分项目 2014年03月31日
中国石油天然气第一建设公司川渝项目经理部
施工准备→罐底板、罐顶板、罐壁板预制→基础验收→罐底板铺
设→罐底板焊接→罐底板无损检测，真空试漏→划罐壁基准圆→
安装支墩→组对上数第一圈壁板→包边角钢组焊→设置中心伞架
中国石油天然气第一建设公司川渝项目经理部
储罐底板组装：
底板铺设完成后，可以搭设提升柱以及平台和伞架制作。 平台四周采用槽钢进行找平，槽钢上面按照储罐半径画好线，并点上前后2块 挡板。由于这个储罐底部设置了排污坑，施工中可以从排污坑进去，槽钢可以 不用垫高。
石化储罐施工全过程演示
施工准备→罐底板、罐顶板、罐壁板预制→基础验收→罐底板铺
设→罐底板焊接→罐底板无损检测，真空试漏→划罐壁基准圆→
安装支墩→组对上数第一圈壁板→包边角钢组焊→设置中心伞架
储 罐
→安装罐顶拱架→拆除中心伞架→安装罐顶板（预留立柱窗口） →安装罐顶劳动保护及附件→组对第二圈壁板，并焊接纵缝→安 装倒装立柱，安装手动倒链和第一圈壁板罐壁背杠→手动提升第
储罐底板组装：
储罐底板施工顺序；施工准备→罐底放线→罐底边缘板垫板铺设→罐底边缘板组 对→中间走廊板铺设→走廊板两侧中幅板铺设点焊→边缘板和中幅板组对。 基础验收合格后，以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，并确定基 准线做出永久标记。划出底板外圆周线，考虑焊接收缩量，底板外圆直径比设计 直径放大0.1%-0.15%mm。依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线； 首先铺设边缘板，边缘板铺设顺序：边缘板铺设时，按0°→90°、180°→90°、 0°→270°、180°→270°的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。铺 设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。边缘板采 用对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘 板之间不点焊，只用临时卡具固定。坡口型式，根据收缩系数及施工便利，选用 外小内大的外坡口型式。对口尺寸及坡口形式如下：
储罐底板组装：
储罐底板预制：
底板由于有一面需要铺设在罐底的高温漆，防止底板拼接处焊接后底板贴 地面 漆脱落。
储罐壁板预制：
罐壁板预制工序：准备工作→材料验收→钢板划线→复验→火焰切割→加工坡口 →滚板成型→检查、记录→放置到专用胎俱上； 壁板预制应该严格按照之前排版好的排版图进行预制：各圈壁板的纵向焊缝宜向 同一方向逐圈错开，间距宜为板长的1/3，且不小于300mm；底圈壁板的纵焊缝与 罐底边缘板对接焊缝之间的距离不许小于300mm；当罐底圈板厚大于12毫米时候， 罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵环之间的距离不得小于250mm；当罐地圈板 厚不大于12毫米时候，罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵之间的距离不得小于 150mm；与环向焊缝之间的距离不得小于75mm；抗风圈与环缝距离不得小于 150mm；包边角钢接头与罐壁纵环缝距离不得小于200mm； 罐壁板宽度不得小 于500mm，长度不得小于1000mm；罐壁板预制要严格按照排版图的要求进行。
储罐倒装法施工工艺
储罐施工工艺一、概述储罐施工工艺已经很成熟，各个项目根据设计要求和结合自身特点，采用正装法或倒装法。
我这里介绍倒装法，与正装法相比，不管从安全、质量、工期、经济效益等方面，倒装都有较大的优势。
倒装法操作控制简单、可靠、危险性小，因此已经越来越多的被采用。
我主要介绍常规储罐的采用倒装法的施工工艺。
施工工艺流程二、施工准备2.1技术准备2.1.1贮罐施工前，应具备有施工图和设计有关文件、施工单位编制并经建设单位、监理审批的施工方案、原材料及配件的质量证明书、国家或行业的施工及验收规范。
2.1.2施工前，有关人员应熟悉图纸及有关技术文件、法规，通过图纸会审，明确贮罐建设工程相关专业配合要求。
贮罐的焊接技术人员应根据相关规范及焊接工艺要求进行焊接施工。
2.1.3贮罐施工技术人员应根据现场实际情况和施工技术文件，编制有针对性的、切实可行的施工技术方案及作业指导书，并进行相应的技术交底。
明确贮罐安装的质量标准及检验方法，编制质量保证措施，准备各种计量器具及施工记录。
2.1.4预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规范的要求绘制贮罐排版图，经建设单位、监理单位审批后方可作为施工依据。
●罐底排版应考虑下列要求：（1）底板中幅板排版直径应考虑罐底边缘板焊接收缩量比设计直径大1.5－2/1000。
罐底边缘板外圆直径加收缩量。
（2）罐底边缘板宽度按设计图纸尺寸。
罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度不得小于规范要求，在罐壁内侧至中幅板收缩缝之间不得小于650mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。
并应在圆周方向均匀布置。
2.1.5做好基础检查验收，基础应符合设计文件和规范要求；做好基础检查验收记录。
基础验收合格具备施工条件，经建设单位同意方可进行罐底施工。
2.2施工现场准备2.2.1施工场地应设置：材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。
场地应平整，道路应畅通，临时用水、用电线路应按要求敷设。
2.2.2制作有关检测样板、模板，按规定制作内外弧板，拱顶板模具及角钢圈模具。
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使其与其它倒链处于同等高度、同样受力状态，避免发生个别倒链超载的
情况，调整好后即可再次同时提升。
中国石油天然气第一建设公司川渝项目经理部
储罐附件安装
Байду номын сангаас
工序流程：准备工作→罐人孔及管嘴安装→加强圈安装→盘梯安装→劳动
保护结构安装→其余附件安装 加强圈在罐壁组装过程中安装，采取分段预制吊装。罐壁和罐顶开孔接管
安岳油气处理厂储罐安装
中国石油天然气第一建设公司 川渝项目经理部安岳分项目 2014年03月31日
中国石油天然气第一建设公司川渝项目经理部
储 罐 施 工 工 序
施工准备→罐底板、罐顶板、罐壁板预制→基础验收→罐底板铺 设→罐底板焊接→罐底板无损检测，真空试漏→划罐壁基准圆→ 安装支墩→组对上数第一圈壁板→包边角钢组焊→设置中心伞架 →安装罐顶拱架→拆除中心伞架→安装罐顶板（预留立柱窗口） →安装罐顶劳动保护及附件→组对第二圈壁板，并焊接纵缝→安 装倒装立柱，安装手动倒链和第一圈壁板罐壁背杠→手动提升第 一圈壁板→组对、焊接第一、二圈壁板之间的环缝→组对第三圈 壁板，并焊接纵缝→手动提升第二圈壁板→组对、焊接第二、三 圈壁板之间的环缝→安装第四圈壁板→组对第四圈壁板，并焊接 纵缝→手动提升第四圈壁板→组对环缝……→组对底圈壁板，并 焊接纵缝→回落罐体→拆除提升机构，罐顶预留窗口焊接完善→ 组焊大角缝→组焊收缩缝→罐壁开孔、配件、附件安装→封孔→ 充水试验、沉降观测→放水清扫→防腐保温→竣工验收。
再倒运至预制厂进行预制，预制完成后倒运至安装区域进行安装.
中国石油天然气第一建设公司川渝项目经理部
施工准备： 我方拿到设计图纸后，首先自行设计储罐排版图。
中国石油天然气第一建设公司川渝项目经理部
施工准备： 编制完排版图后，根据需求提供钢材需求计划，再编制焊道分布图，为后期焊 接提供支持。
中国石油天然气第一建设公司川渝项目经理部
中国石油天然气第一建设公司川渝项目经理部
储罐壁板预制：
壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。壁
板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其 间隙不应大于2mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm；
合格后，再放在准备好的成型胎具上。
弧度同壁板外径
图1壁板摆放专用胎具示意图
中国石油天然气第一建设公司川渝项目经理部
储罐底板组装：
储罐底板施工顺序；施工准备→罐底放线→罐底边缘板垫板铺设→罐底边缘板组
对→中间走廊板铺设→走廊板两侧中幅板铺设点焊→边缘板和中幅板组对。 基础验收合格后，以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，并确定基 准线做出永久标记。划出底板外圆周线，考虑焊接收缩量，底板外圆直径比设计 直径放大0.1%-0.15%mm。依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线； 首先铺设边缘板，边缘板铺设顺序：边缘板铺设时，按0°→90°、180°→90°、 0°→270°、180°→270°的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。铺 设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。边缘板采 用对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘 板之间不点焊，只用临时卡具固定。坡口型式，根据收缩系数及施工便利，选用
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提升装置示意图
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储罐第2圈壁板组装：
在第一圈壁板外侧，吊车配合按照排版图安装第二圈壁板，第二圈壁板对
称预留一张板，焊接纵缝前，用5吨倒链将封口板拉紧，焊接完成后，适 当松开倒链，减小摩擦力，便于第一圈壁板和罐顶提升；利用手动倒链将
外小内大的外坡口型式。对口尺寸及坡口形式如下：
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储罐底板组装：
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储罐底板组装：
边缘板的焊接先焊外侧300mm，焊道焊完后，按图纸要求进行射线检测，
合格后将焊道磨平。边缘板剩余焊缝、中幅板与边缘板连接的焊缝在罐壁 施工完毕，罐底与罐壁大角缝施焊（不允许一次焊接成型，必须两遍成
形。）结束后，再进行焊接。焊接时应先焊边缘板对接缝，然后焊收缩缝，
收缩缝的初层焊接应由数对焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应 力集中。
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储罐底板组装：
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储罐底板组装：
罐底中幅板从中心向四周逐张进行铺设；先铺设中心定位板（中心的一块
底部焊接后需要整体测漏，采用磁粉着色进行检查，检查完成后对所有焊 缝进行抽真空试验。
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磁粉着色检查
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罐底抽真空检查
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储罐所有焊道完成后，需要做整体上水试验
检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安全可靠。一
切准备就绪后，开始提升。提升时倒链应由专人集中指挥，同步运行。提 升过程中应密切注意提升是否平稳正常。发现异常情况，应立即停止提升，
查明原因，消除隐患后重新开始提升。每提升600mm左右，应停下检查
倒链是否同步，上升受力是否均匀。如无不同步或受力不均情况可继续提 升；如出现倒链起升不同步或受力不均，则应分别单独控制调整滞后倒链，
第一圈壁板和罐顶提升，当第一圈壁板和罐顶提升到2米高度时候，拉紧
封口板倒链；然后组对第一圈壁板和第二圈壁板之间的环缝；环缝间隙用 加减丝进行调节；接着用盘尺测量圆周，将封口板多余部分割除，先焊接
第二圈壁板的剩余两条纵缝，然后再焊接大环缝。
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储罐第2圈壁板组装：
外小内大的外坡口型式。对口尺寸及坡口形式如下：
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储罐底板组装：
储罐底板施工顺序；施工准备→罐底放线→罐底边缘板垫板铺设→罐底边缘板组
对→中间走廊板铺设→走廊板两侧中幅板铺设点焊→边缘板和中幅板组对。 基础验收合格后，以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，并确定基 准线做出永久标记。划出底板外圆周线，考虑焊接收缩量，底板外圆直径比设计 直径放大0.1%-0.15%mm。依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线； 首先铺设边缘板，边缘板铺设顺序：边缘板铺设时，按0°→90°、180°→90°、 0°→270°、180°→270°的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。铺 设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。边缘板采 用对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘 板之间不点焊，只用临时卡具固定。坡口型式，根据收缩系数及施工便利，选用
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储罐第2圈壁板组装：
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储罐其他圈壁板组装：
安装组对储罐第三圈壁板和以下各圈壁板的方法和第二圈壁板相同，背杠
的的安装方法也相同，壁板使用手动倒链提升；提升前先将倒链吊钩挂在 背杠的起吊吊耳上，并使之拉紧。安排一人检查，使拉紧程度均匀。同时
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安装说明：
安岳油气处理厂有800m3凝析油内浮顶罐储罐2台，（D-2102A/B，单台
重量：28.1T）和380m3除油罐（D-3201,重量：31T）都采用手动倒链倒 装法施工；全部采用手工电弧焊接。目前我方按照西南油气田标准化施工
专门设置一个喷砂棚，所有型材均在里面进行喷砂防腐处理，处理完之后
及补强圈焊接时,在罐壁开孔背面打上圆弧板,防止罐壁及罐顶焊接后变形。
罐壁开孔和管嘴位置偏差不大于10毫米；管嘴外伸长度偏差不大于5毫米； 法兰面倾斜不得大于3毫米；
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储罐焊接
底板焊接顺序：罐底采用自由收缩法进行组焊，罐底焊接采用手工电弧焊；中幅
板焊接要求：中幅板为搭接形式，焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊缝；初层焊道 采用跳焊法，中幅板的长缝焊接采用隔一道焊一道的方法，让其自由收缩；长缝 焊接顺序从中心往外依次进行，采用隔400mm，焊400mm的分段退焊法。 罐底与罐壁连接的大角焊缝焊接，必须在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，焊接采用 手工电弧焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊道应 采用分段退焊或跳焊法 罐顶板焊接顺序：罐顶板的焊接待罐顶板全部铺设完毕，将顶板点焊成一个整体 后，再开始焊接，先进行顶板背面的花焊，再进行顶板正面的焊接；径向的长焊 缝，采用隔缝对称施焊方法，由中心向外分段退焊，罐顶与包边角钢焊接，焊缝
漆，底板焊道位置需要刷50mm厚的高温漆，防止底板拼接处焊接后底板贴地面 漆脱落。
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储罐壁板预制：
罐壁板预制工序：准备工作→材料验收→钢板划线→复验→火焰切割→加工坡口
→滚板成型→检查、记录→放置到专用胎俱上； 壁板预制应该严格按照之前排版好的排版图进行预制：各圈壁板的纵向焊缝宜向 同一方向逐圈错开，间距宜为板长的1/3，且不小于300mm；底圈壁板的纵焊缝与 罐底边缘板对接焊缝之间的距离不许小于300mm；当罐底圈板厚大于12毫米时候， 罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵环之间的距离不得小于250mm；当罐地圈板 厚不大于12毫米时候，罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵之间的距离不得小于 150mm；与环向焊缝之间的距离不得小于75mm；抗风圈与环缝距离不得小于 150mm；包边角钢接头与罐壁纵环缝距离不得小于200mm； 罐壁板宽度不得小 于500mm，长度不得小于1000mm；罐壁板预制要严格按照排版图的要求进行。
磨。底板预制符合下列要求：罐底的排版直径宜按设计直径放大0.1%—
0.15%；边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm；中幅板的宽 度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm；底板任意相邻焊缝之间的