3000立方储罐施工方案

目录目录 (1)1. 工程概况及编制依据 (2)2. 施工准备 (2)3. 材料的采购、验收、保管 (3)4. 施工程序 (3)5. 储罐的工厂化预制 (5)5、储罐安装 (9)6、焊接 (13)7、储罐整体组装检查 (15)8、贮罐充水试验 (15)9、防腐 (16)10、内浮顶安装 (16)11、内浮顶升降试验 (17)12、质量控制与检验计划 (17)13、安全保证措施 (19)14、劳动力计划 (20)15、施工设备及主要施工手段用料 (21)16、交工验收 (22)17、工作危险性分析（JHA）报告 (25)18、储罐专业质量检验计划 (30)19．储罐施工平面布置图 (36)1.工程概况及编制依据1.1 工程概述本方案适用于3000m3内浮顶油罐的现场预制、组装。

1.2 编制依据GB50128-2005 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》。

SH/T3530-2001 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。

GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》。

JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》。

JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》。

JB4730-2005 《压力容器无损检测》。

施工图纸。

2.施工准备2.1 施工技术准备（1）对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工方案经业主批准且进行详细安全技术交底，施工记录表格齐全。

（2）工程所用材料，均要有合格的质量证明书。

若对材质合格证明书或货物有疑问时须进行复验，无合格证的材料不得使用。

检查材料的表面质量，表面应无严重锈蚀、损伤及表面裂纹、分层、重皮等缺陷。

（3）做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规范要求，并结合土建交工资料进行检查和验收，做好检查验收记录。

基础验收合格并经业主同意方可进行罐底的施工。

（4）预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规范的要求绘制贮罐排版图。

所有切割成型的专用钢板和罐顶支撑构件，在包装起运前按制造图注上标记。

2.2 施工机具准备按施工机具计划配备施工机械，并保证机具性能完好，机械运转记录随时填写。

2.3施工现场准备施工场地应设置：材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。

场地应平整，道路应畅通，临时用水、用电线路应按要求敷设。

3.材料的采购、验收、保管3.1材料的采购应根据储罐的排版图合理采购材料，既要考虑到缩短施工时间，节约施工材料，节省人力资源，又要考虑到施工的难易程度和施工质量控制。

材料供应厂家应是国家级大型企业、全国知名企业。

3.2材料入场后应按照相关的国家规范进行验收。

尤其是钢板的验收必须严格按照GB/709-2006进行验收，钢板的外形几何尺寸、不平整度、钢板的外观、厚薄、短面的变形情况、锈蚀情况进行检查。

3.3材料的保管：大件在漏天存放时应摆放整齐，尤其是钢板摆放时地面应平整并用枕木垫高，钢板垫高时应保持表面平整，不翘头、不塌腰、不扭曲。

在潮湿的环境里应用苫布遮盖。

小件应放在仓库进行保管，重要部件应有专人保管。

所有材料应用标牌注明材质、规格。

3.4材料的入库、发放管理：材料验收合格后应及时由库管用电脑入库上帐，发放时应凭施工方管理人员签字及项目部技术组签字后的材料领用单进行发放。

4.施工程序5.储罐的工厂化预制5.1底板预制（1）罐底排版底板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：底板排板直径应比设计直径大1.5～2/1000。

罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度、在罐壁内侧至罐底搭接缝之间不得小于700mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。

并应在圆周方向均匀布置。

底板任意相邻焊缝之间的距离应大于200mm。

罐底边缘板之间为对接连接，下面加垫板。

中幅板之间采用搭接。

（2）罐底预制主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。

罐底中幅板和罐底边缘板采用净料预制技术，采用半自动火焰切割机切割。

(边缘板可以预留一块毛料)。

所有中腹板、边缘板下第一块料时应经过项目部技术组检验合格后方可下料，并以此料做样板再下其他相同的料。

下完的料应用油漆笔按图纸的排版号进行标注。

弓形边缘板尺寸允许偏差：弓形边缘板尺寸测量部位图：EA BC F D(3)罐底板除锈、防腐下料切割后的底板局部凹凸度不得大于变形长度的1%，且不大于20mm，若超过此要求必须进行平整，对接缝处的坡口及上下表面离坡口20mm范围内进行除锈和氧化皮的清除。

罐底板与基础接触的一面应喷砂除锈，除边缘50mm外的部分涂刷环氧煤沥青漆两道。

4.2 壁板预制（1）壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相互错开的距离宜为板长的1/3，且不得小于500mm。

底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。

壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与罐环向焊缝之间的距离不得小于100mm。

（2）壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程。

在预制厂进行，工艺流程 如下：（3）钢板的下料要求：每一块钢板下料时应先向项目部技术组报验合格后方可切割下料。

壁板尺寸允许偏差：壁板尺寸测量部位图：A E BC F D（4）钢板的切割要求：δ=6mm 厚的壁板必须用等离子半自动切割机进行切割，人工打磨坡口；δ≥8mm 厚的钢板采用半自动气割机进行切割。

钢板在切割时必须放在制作好的临时胎架上进行切割，（最好准备两组胎架）。

胎架制作图如下。

（5）钢板的滚圆要求：（6）3000m 3内浮顶罐壁板共7带，从上到下的厚度依次为：6、6、6、8、8、10、12。

2000m 3内浮顶罐壁板共6带，从上到下的厚度依次为：6、6、6、8、8、10。

壁板的坡口加工型式为：纵缝厚度S≤10厚度S>10环缝6≤S1<12（3）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

（样板长度不能小于2米）。

成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。

4.3 顶板预制拱顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。

拱顶的顶板下料后，宜在胎具上拼装成形，胎具制作成与顶板的拱型方向正好相反，然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，焊好后脱胎，并用弧形板检查，间隙不得大于10mm。

60°350°360°S150°3S2顶板预制图4.4 其它构件预制弧形构件的加工用弧形板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。

热煨成型的构件，不得有过烧、变形现象，其厚度减薄量不得超过1mm。

4.5 预制件经检查合格后编号，应有清晰的标志。

标志采用油漆书写的办法，不得使用打钢印的办法，标记要做好记录。

所有板材下料后应打磨掉飞溅、油污、氧化铁。

5、储罐安装5.1 基础验收在罐体组装前结合土建交工文件资料，应对基础表面尺寸进行检查，并应符合下列要求：基础中心坐标偏差应不大于 20mm；标高偏差应不大于20mm。

罐壁处基础顶面的水平度：环墙表面任意10m弧长应不超过3.5mm。

环墙外径差不超过8mm。

基础表面任意方向上不应有突起的棱角；从中心向周边拉线测量基础表面凹凸度不应超过25mm。

基础锥面坡度：由周边坡向中心，坡度为15‰。

清理基础表面的杂物、废料。

基础验收后，应在基础上按图纸的要求，划出纵横中心线及底板圆线，罐底中心应与基础中心重合。

5.2 罐底板的铺设与焊接5.2.1 基础验收合格后，将底板下表面按要求涂环氧煤沥青漆，每块底板边缘50mm不涂。

才能开始底板铺设。

5.2.2 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排版图由中心向四周铺设中幅板和边缘板。

5.2.3 罐底板铺设顺序为：先铺设边缘板，然后铺中幅心板，中幅板铺设时应自中心向外，注意确保搭接量。

5.2.4 底板拼成整体，点焊定位，点焊长度30～50mm，间隔300～500mm，点焊顺序按5.2.5执行。

但长焊缝尽量用卡具固定，或在能定位的情况下尽量减少定位焊的的数量。

待短焊缝焊完之后再进行加固。

5.2.5 底板焊接顺序底板焊接应采用收缩变形最小的焊接顺序进行焊接；尽量确保罐底焊后趋于平整；a) 先焊接中幅板的短焊缝；b) 焊接中幅板的长焊缝，由中心向外分段退焊；C）焊接边缘板的对接缝，隔缝跳焊；d) 罐体倒装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形角焊缝；e) 最后焊接罐底中幅板和边缘板的搭接焊缝。

底板铺设焊接图：5.3 罐壁第一带板组焊注：5.3～5.6节中的“第一带板”，指最高处的一圈板，其余类推。

5.3.1 在底板边缘板上，每隔3～4米安放一个高80～100mm的支墩，支墩找平后在支墩上划出罐体内直径组装圆周线，并在罐内壁组装圆周线上焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆。

5.3.2 按照排板图标好的位置，对号吊装、组对最上带壁板，用卡具调整好焊缝间隙，点焊固定。

并调整好罐壁的垂直度，尽量让磁力线锤的测量读数下口比上口大2˜3mm。

然后在罐壁的内侧与地板之间加丝杠支撑固定。

在对纵缝施焊之前要在纵缝上每隔300˜350安装一块防变形的马板。

马板长度在1000˜1200mm 之间，厚度不小于12mm。

5.3.3该圈的壁板组对时考虑到角钢圈与壁板焊接后的收缩量及罐顶与角钢圈焊接时的收缩量在组对该圈时应该让上口的周长比下口的周长大60mm。

5.3.4按焊接工艺的要求，进行罐壁纵焊缝的焊接。

5.4 罐拱顶组装5.4.1 在顶圈壁板焊接完并检查合格后，安装包边角钢。

5.4.2拱顶板的安装，按下列程序进行：（1）在罐内设置三圈组装拱顶的临时支架。

支架的位置应避开拱顶环向筋。

中间的中心柱在设置时应比理论高度高出40˜50mm。

以防止顶盖成型后中间出现苹果腚的形状。

（2）在临时支架上，划出每块顶板的位置线，并焊上组装挡板。

（3）组装纵向筋和环向筋。

（4）拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm。

先焊接拱顶内侧间断焊缝。

最后焊接拱顶板外部搭接角焊缝。

（5）安装拱顶中心顶板，透光孔、人孔、平台及护栏等。

（6）罐顶板所有接缝在上表面进行焊接，并为连续满角焊。

顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。

5.5 罐壁组装罐体组装时加胀圈，将抱杆安装、固定好。

5.5.1 抱杆安装示意如下图。

5.5.1.1 起重量G的确定计算所需抱杆之前，应确定最大起重量G（吨）G＝G0X(1+K1+K2)式中：G0--为储罐除底板外所需提升的最大重量，包括罐顶、罐壁、提升过程中已安装的附件及组对用涨圈等全部重量的总和K1--风载荷系数，一般可取0.1K2--不均衡系数，一般可取0.25.5.1.2 抱杆数量n的确定当选用10吨倒链时，抱杆数量n按以下原则确定①n0≥G总／8②n0≥Dπ／4式中：D--储罐直径取上两式中n0较大者，由此确定抱杆数量n5.5.1.3 抱杆总高度H的确定抱杆有效高度H1应大于最宽一带壁板与提升用倒链最小长度二者之和，且应保证最宽一带壁板提升到位后，倒链受力中心线与抱杆中心线之夹角不大于30°抱杆总高度H=H1+支墩高度h1+抱头高度h25.5.1.4 抱杆规格的选定抱杆一般选用20#钢管制作。