第六讲_先进制造环境下的管理会计(完成)

适时采购
（3）材料和部件在需要时以小批量立即供应。
（4）购入材料和零件的检验成本最小化。
（5）对每个供应商分批付款。 并不是针对每次供货的付款，而是依据合同条款， 针对供应批别付款。这样可以同时减少供应商和 购买者的书面作业成本。
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（3）全面质量管理（TQM）
质量是什么？是超验的，“我见故我知”
一个柔性制造系统单元
铅轴排序 自动插入 机器人插入
插件
机器人插入
微小件
冲洗/烘干
波焊
钉床检测
性能检测
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（2）适时制（JIT）
适时制是一种用于缩短交货时间、减少存货乃至 降低成本的系统。在适时制下，工厂可以适时受 到所用的零部件。
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看板生产
环节88
环节89
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全面质量管理的几个关键
以顾客为中心
持续改进
全员参与
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以顾客为中心
每一个职能部门和职能部门每一个人，都有一批 顾客，每一个顾客都有一组口头的和/或潜在的 需求和要求。 顾客与供货商关系决定着改进质量的任何尝试。 过程中的每一个人在某一阶段都是其他人的顾客 或供应者，不论其在组织内部还是外部。 完全理解和满足这些顾客要求是TQM的前提。
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持续改进
Kaizen 改善
质量追求没有止境。
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全员参与
只有当流程中的每一个内部顾客/供应商都满足
了其下一个环节顾客的要求，企业才能符合外部 顾客的要求。
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管理实践的互补性
Milgrom & Roberts （1995）提出互补的概念，他们将
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第六讲 先进制造环境下 的管理会计
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问题的提出
企业运营管理中出现了许多新技术：
自动控制：计算机辅助设计和计算机辅助制造系 统、
适时生产（JIT）：看板管理、适时生产 全面质量管理（TQM）：跨职能团队……
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运营管理：关注产品和劳务横向流动，通过计划 和组织，使其更有效率。 管理会计：关注以会计信息为基础的计划和控制 信息在组织内部纵向层级的流动。 先进制造技术制造环境影响着运营管理，也对管 理会计提出了挑战。
计算机辅助制造（CAM）系统：计算机控制生产 设备的生产过程。 计算机辅助设计（CAD）系统：设计工程师在电 脑终端能看到产品的图样。
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自动材料处理系统（AMHS）：自动将材料、零部
件及产品从一个环节已送到另一个环节的计算机 控制设备。
柔性制造系统（FMS）：一个计算机控制机器和 自动材料处理设备的集成系统。
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一、先进制造系统的特征
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先进制造系统
聚焦制造——Skinner （1969、1974）
世界级制造——Hayes & Wheelwright (1984)
集成制造——Dean 和 Snell（1991）提出的概念，他 们将其看做一种新的制造范式，其特征由三项实 践构成：自动控制、全面质量管理和适时制。
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柔性制造系统单元：柔性制造系统中机器和人员 的特定分类。 单元制造：在柔性制造系统单元中生产设施的组 合。 计算机集成制造（CIM）系统：由计算机控制的 机器和自动化材料处理设备来实现，整个生产系 统由一台集中控制的计算机集成网络组成。
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符合性成本与非符合性成本
预防成本
符合性成本
鉴定成本
内部失败成本
非符合性成本
外部失败成本
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质量成本与质量符合程度
质量成本
总质量成本
符合性成本
非符合性成本
合格率
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质量总成本曲线的意义
成本
改善区
0
适宜区
至善区
质量水平
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这只是一种近似的理论，但与常识相符。
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田口成本函数
成本
质量损失曲线
规格标 准范围 标准下限 目标值 标准上限
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质量损失函数
质量损失 k ( y T )
y——质量测量的实际值 T——质量测量的目标值
2
k——偏离目标相关损失的金额系数，这个系数是
建立在估计返工成本、废品损失以及客户满意 度降低等基础之上。
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管理会计师在TQM中的作用
能够代表质量控制委员会参与质量小组活动
使公司明确竞争标准、竞争差异、顾客保持率和 质量成本这些概念的含义。
积极参与到报告、鉴别最佳质量改进机会的活动 中去。 开发质量计量方法，以监督与评价为达到质量目 标而正在进行的质量控制活动。
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适时生产的关键特征
（2）协调生产过程中各步骤的拉动法。
每一阶段的产品仅仅在下一阶段需要的时候才生
产出来，从而降低了生产步骤之间的在产品存货， 减少待工时间等无增值成本。 kanban—— 看板 提货看板：标明须从上一环节提取零件的卡片
生产看板：根据提货看板签发的生产指令的卡片
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零缺陷的质量总成本
总质量成本 非符合性成本
符合性成本
不合格品比率
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田口的质量损失函数
田口原一 (Genichi Taguchi)，日本工程师。
在质量损失函数中，当产品的实际性能偏离目标 值时，成本将会大幅增加。损失函数是一个二次 方程，当偏离目标值为两倍时，损失将增加4倍。 质量损失函数计量了产品因不能令人满意其应有 的功能而给社会带来的损失。
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目标集成
传统制造下，公司将自身视作在成本、质量和交 货时间的权衡。各部门努力实现一个目标，而不 惜牺牲其他部门的目标。 集成制造下，公司将各种目标视作是彼此相容而 非彼此对立，各职能部门努力同时改善所有目标。


高的均值
低的方差——可靠性 更多的选择——性能、适应性等 满足顾客预期
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质量成本
质量成本的概念：使企业为了保障产品达到质量 标准而产生的成本以及由于不符合质量标准所造 成的损失。
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质量成本
朱兰将质量成本归纳为四类：
预防成本
鉴定成本 内部失败成本 外部失败成本
总装车间 汽车销售 生产指令
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适时生产的关键特征
James B. Dilworth （1996）的总结：
（1）一Baidu Nhomakorabea平滑的、统一的生产率。
适时制的重要目标是从购入供应商的原材料开始 到向顾客提供产品为止，建立畅通的生产流程。 而大幅波动的生产会导致在产品存货供应延迟或 者过剩。
Womack (1991) ：精益制造系统
Schonberger (1986) : 世界级制造系统
弹性专业化 看板控制 批量缩减 计划时间缩短 单元制造 跨职能团队、员工参与……
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Dean & Snell的集成制造
自动控制
全面质量管理
适时制
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生产阶段集成
集成制造中的适时制消除了用于缓冲各生产阶段 之间的在产品以及零部件移动等非增值环节，与 全面质量管理“一开始就把事情做对”的前提相 适应，在各阶段之间的检查和返工也被消除。
在“制造单元”，从事同类产品连续生产的设备 被放置在工厂中相邻的位置，降低了存货在各阶 段间流动的时间和空间。
互补看作是使组织战略和结构因素中的“适合” 和“协同”概念更加精确的一种方式。
互补意味着各种业务活动都是互相补充的，从事 任何一种业务活动都可以增加其他业务活动的收 益。因此，当集成制造的各种因素通过利用彼此 之间潜在的互补方式聚集起来时，就会创造价值。
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集成制造系统的互补
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Skinner：聚焦制造的概念
将整个制造系统聚焦于根据公司竞争战略以及技 术和经济现实准确界定的有限业务活动。一个共 同的目标将产生协同效应，而不会带来各专业部 门之间的内部权力斗争。（1974）
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聚焦制造的理念
Skinner认为，聚焦少数业务活动的工厂要比从事 广泛业务活动的同类工厂生产效率更高。 他提出三个经营理念： 1. 2. 3. 除了低成本之外，还存在很多其他的竞争方式； 一家工厂不可能在任何方面都做得好； 简单和重复可以培养竞争力。
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适时生产的关键特征
（3）小批量采购材料、生产配件及产品。
材料的购入和生产仅是为了满足需要，而不是为 了建立存货。
（4）快速、低成本地启动生产机器。 用计算机控制机器生产
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适时生产的关键特征
（5）原材料和产成品的高质量。
不仅要适时到达，还要符合质量要求。全面质量 管理伴随着适时生产。
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适时采购
材料和零件仅仅在需要的时候才购入，避免了存 货成本。其主要特征有： （1）仅有几家供应商。 以减少花在供应商关系上的时间。只同非常可靠 的供应商合作，这些供应商能准时提供稳定优质 的供货。
（2）与供应商签订长期供货合同。
这就减少了每笔合同的谈判以及书面作业成本
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集成制造的各因素，可以相互作用，发生联系。
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诸多因素相互作用
看板系统 与客户更快的 沟通
批量下降
更快的送达
更低的产品再 设计的边际成 本
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集成制造系统的三种集成方式
Dean和Snell（1991）认为，集成制造系统通过三种 方式消除障碍： 集成各生产阶段——阶段集成 集成各职能部门——职能集成 集成制造目标——目标集成
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世界级制造
Hayes & Wheelwright (1979、1984、1985) 是在对日本、德
国和美国卓有绩效公司的实践进行深入分析的基 础之上，提出了这一概念的。
强调在公司发展中进行增量改进实践而不是战略 跳跃变革。
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先进制造系统、新型制造范式的其他表述
（1）自动控制技术
高级制造技术（自动控制）包括：计算机辅助设 计、计算机辅助工艺、计算机辅助制造和计算机 辅助流程规划。这些技术有时与柔性制造(FMS)， 或者计算机集成制造系统(CIM)相结合。
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柔性制造系统（FMS）
现代制造环境下的一些终端技术：
计算机数字控制机器：通过数字化和机读编码而 由计算机控制的独立机器。
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职能集成
传统制造下明确区分各职能部门的责任，人们不 关心其他职能部门的问题，各职能部门使用不同 的信息系统和数据库。 集成制造系统通过电子手段将各部门联系起来， 各部门访问共同的数据库。持续改进（TQM）要 求跨职能解决问题，而且聚焦内部客户，即组织 中需要依靠他人的工作完成自身工作。适时制要 求各部门相互协作。
对最优质量成本观点的批判
传统观点认为，最优产品质量水平在质量成本的 最低点，应该寻求质量成本项目之间的平衡。 当代的观点：质量成本不能仅仅考虑显性成本， 还要顾及隐性成本。 当缺陷成本为零时，质量成本才最低。
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零缺陷
日本质量专家Genichi Taguchi 认为，最佳产品质量水 平发生在缺陷水平为零时。
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全面质量管理的要素
领导层的参与
员工授权（员工参与）
与供应商的关系 控制评价 顾客驱动 道德环境 持续改进
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全面质量管理的核心理念
1. 一开始就把事情作对
2.
3.
追求持续改进
了解和满足客户需求
与之相关的实践有：统计流程控制、质量功能配置、 Taguchi方法等。
（6）有效的设备维护。 严格坚持日常维护，避免因机器故障而误工。
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适时生产的关键特征
（7）团队协作氛围改善生产系统。
组织鼓励员工不断提出改进建议，奖励可行的成 本节约建议。
（8）拥有多种技能的工人和灵活的设备。 技术分组：为了避免“瓶颈”，将生产一系列产 品时所需要的技术类似的机器归为一个单元，多 技能的工人能够操作几台机器。