纺纱匀整工艺
棉、毛、丝、麻纺纱工艺比较
短纤维纺纱工艺比较摘要棉、羊毛、绢丝、苎麻都是常见的天然短纤维，由于它们的纤维长度与性质的差异，所采用的纺纱方法与纺纱工艺也有所不同。
本文针对棉、羊毛、绢丝、苎麻这四种天然短纤维，讨论其纺纱方法与工艺，对它们的工艺流程，初加工方式，开松梳理作用，成条作用，成纱及后加工作用进行比较分析，得出了它们纺纱工艺之间的异同点。
关键词短纤维；纺纱；羊毛；绢丝；苎麻纺纱作为一门工程技术，加工对象是纤维集合体，其实质就是将纤维由杂乱无章的状态变为纵向有序排列的加工过程。
目前常用的纺纱原料主要是天然纤维和化学纤维两大类，其中天然纤维主要包括棉、毛、丝、麻等纤维，使用天然纤维纺纱已有久远的历史。
棉、毛、丝、麻虽然都是天然纤维，但是它们各具特点，某些纤维性质差异非常显著，纺纱性能差别很大，至今难以采用统一的加工方法制成细纱。
本文通过阅读大量书籍、文献等参考资料，选择棉、羊毛（毛）、绢丝（丝）、苎麻（麻）这四种常见的天然短纤维，对它们的纺纱工艺进行比较。
纤维的性能对纺纱的影响很大，其中，纤维长度对纺纱的设备和工艺的影响尤为突出。
目前的短纤维纺纱系统，主要有两大类：棉型纺纱系统和毛型纺纱系统。
棉型纺纱系统，适合加工的纤维长度为25~50mm，主要用来加工棉纤维；毛型纺纱系统，适合加工的纤维长度为70~110mm，可以用来加工羊毛、苎麻、绢丝等天然纤维。
这两种纺纱系统由于纤维长度差异较大，因此，尽管纺纱原理是相同的，但在加工设备、加工流程和加工工艺上有较大区别。
本文主要针对棉、羊毛、绢丝、苎麻纺纱的工艺流程、初加工、开松梳理、成条、成纱及后加工五个方面进行比较。
1棉、毛、丝、麻纺纱工艺流程比较随着纺织机械的发展和纺纱原理的日趋完善，经过长期的实践形成了棉纺、毛纺、绢纺、麻纺专门的纺纱系统，它们的工艺流程各不相同。
1.1棉纺纺纱工艺流程棉纺纺纱工艺流程根据原料的性能及对产品的要求，棉纺纺纱工艺流程主要可分为普梳工艺流程、精梳工艺流程、废纺工艺流程，如图1所示：（a）普梳工艺流程（b）精梳工艺流程（c）废纺工艺流程图1 棉纺纺纱工艺流程1.2毛纺纺纱工艺流程毛纺纺纱工艺流程根据产品的质量要求及加工工艺不同，毛纺纺纱工艺流程主要可分为，粗梳毛纺系统，精梳毛纺系统，半精梳毛纺系统，如图2所示。
《纺纱学》课程笔记
《纺纱学》课程笔记第一章绢纺纺纱系统一、绢纺原料1. 绢纺原料主要是指家蚕、柞蚕、蓖麻蚕等蚕类吐丝结成的茧丝。
2. 茧丝由两根单丝合并而成，每根单丝又由蛋白质构成。
单丝表面光滑，具有一定的强度和弹性。
3. 绢纺原料还包括一些特殊绢丝，如天丝、人造丝等。
二、绢纤维精练1. 精练目的是去除绢丝中的杂质、色素和部分油脂，提高绢丝的白度、柔软度和吸附性。
2. 精练过程包括预处理、煮练、漂白、脱水、干燥等环节。
3. 预处理主要是为了去除绢丝表面的油脂和部分杂质，便于后续煮练和漂白。
4. 煮练是在碱性条件下进行，以去除绢丝中的非蛋白杂质和部分色素。
5. 漂白是为了进一步提高绢丝的白度，常用的漂白剂有过氧化氢、过硼酸钠等。
6. 脱水、干燥是为了使绢丝达到一定的含水率和回潮率，便于后续加工。
三、开绵与切绵1. 开绵是将精练后的绢丝进行开松，去除部分杂质和废丝，提高绢丝的整齐度。
2. 切绵是将开绵后的绢丝进行切割，使其长度适宜梳理。
四、梳绵1. 梳绵是对切绵后的绢丝进行梳理，使其更加顺直、均匀。
2. 梳绵机主要由给绵机构、锡林、工作罗拉、剥棉罗拉、道夫等组成。
3. 主要工艺参数包括给绵速度、锡林转速、工作罗拉转速、剥棉罗拉转速等。
4. 梳绵过程中要注意调整工艺参数，保证绵条质量。
五、绢纺精梳1. 精梳是为了提高绢丝的整齐度、光泽度和强力。
2. 精梳机分为直型精梳机和圆型精梳机两种。
3. 直型精梳机主要由给绵机构、预梳机构、精梳机构、剥绵机构等组成。
4. 圆型精梳机主要由给绵机构、锡林、工作罗拉、剥棉罗拉、道夫等组成。
5. 精梳过程中要注意调整工艺参数，保证绢丝质量。
六、绢丝针梳1. 针梳是对精梳后的绢丝进行并合、牵伸和梳理。
2. 针梳机主要由给绵机构、锡林、工作罗拉、剥棉罗拉、道夫等组成。
3. 主要工艺参数包括给绵速度、锡林转速、工作罗拉转速、剥棉罗拉转速等。
4. 针梳过程中要注意调整工艺参数，保证绵条质量。
七、绢纺粗纱1. 粗纱是为了增加绢丝的强度，便于后续细纱加工。
棉纺生产中自调匀整装置原理及自调匀整技术的运用
自调匀整装置原理及在棉纺中的运用一、导言在纺纱半制品和成品中，总是会存在着纤维沿纱条方向排列的不均匀，即粗细不匀，如果对纱条的不匀不加以控制，那么所加工的纱条将会在后段加工过程中，增加各工序所造成的不匀，这些不匀都将出现在成纱中，而且，不匀的最初波长会随着各工序的牵伸而大大增加，最终导致成纱强力低、断头率高、均匀度差、品质下降，严重影响了纱线的外观和质量。
自调匀整装置是人们为了提高纱线和织物的质量而采用的一种匀整方法，它根据喂入或者纺出的半制品单位长度重量（或粗细）差异，自动调节牵伸倍数，从而使纺出的半制品单位长度重量（或粗细）稳定在一定的水平，是自动控制理论在纺纱过程中的具体运用。
采用此装置将提高产品质量，缩短工艺流程，提高劳动生产率。
(一)自调匀整装置的作用与类型在纺纱过程中，纱条内存在着各种形式和各种片段的不匀，而自调匀整装置能在一定范围内消除和调节这些不匀。
下图7-1所示即说明了自调匀整装置的作用。
图7-1 自调匀整装置的作用图（甲）中，是一理想纱条经过普通的牵伸区，由于牵伸装置对纤维控制的不完善，结果使输出纱条产生了一些短片段不匀。
不过这种不匀仅仅是短片段的，它代表了所能期望的最好情况。
而实际上正常喂入的纱条本身就是不匀的，他包含有长片段和短片段两种不匀。
当具有这种不匀的纱条喂入普通牵伸区后，其不匀的波长会随着牵伸倍数的变化而变化，加之在牵伸区又形成了短片段不匀，结果就会使输出纱条存在着长片段不匀和短片段不匀，如图（乙）。
如将正常喂入的棉条喂入带有自调匀整装置的牵伸区，能在某种程度上消除喂入纱条不匀，虽然还是会有短片段不匀，，但是这些不匀是由于牵伸装置对纤维控制不良而产生的，即自调匀整装置能基本上消除中、长片段不匀，同时又在牵伸区形成短片段不匀，如图（丙）。
显然，自调匀整装置能代替普通牵伸机上的并合作用并合作用主要是改善纱条的随机不匀和在负相关情况下的不匀，但不能改善正相关情况下的不匀或同步不匀，并且并合作用是有限度的，他能减少的不匀数值仅为喂入纱条的不匀率除以并合根数的平方根，并且随着合并数的增加，又增加了牵伸负担，从而增加了牵伸不匀。
纺织机械工艺流程
纺织机械工艺流程现代棉纺织生产的发展趋势就是生产出高、精、细产品和高附加值的产品，它是衡量一个企业能否在激烈的市场竞争中站稳脚跟的关键。
随着喷气织机引进生产，对纱线匀整质量的要求越来越高。
它对所纺纱线的要求不仅有足够的强力承受其高速引伸，还要求均匀的纱线截面，少节杂，少长粗、长细节，重不匀相对较低，才能提高其生产效率。
前纺车间是一个多工序且是控制纱线重量不匀率的主要车间，每个工序重量不匀都将影响成纱重量不匀率和成纱强力，因此，严格控制清、梳、并工序产品质量是保证后序生产的关键。
配棉前纺主要由清花、梳棉、并条、粗纱四道工序组成,但在这四道工序前还有一项非常重要的工作——配棉。
原棉的主要性质如长度、细度、强力、成熟度、含杂等,都随着棉花的品种、生长条件、产地、加工等情况的不同,而有较大的差异.原棉的这些性质同纺纱工艺和成纱质量有密切关系.因此,合理选择多种原棉搭配使用,充分发挥不同原棉的特点,以达到提高产品质量、稳定生产、降低成本的目的。
配棉的目的：1.保持生产和成纱质量的相对稳定。
2.合理使用原棉。
3.节约原棉和降低成本。
配棉时为保证纱线的品质指标,主要应考虑1.原棉的细度和成熟度。
2.地区、色泽、手感。
3.短绒含量及轧工条件。
清花工序清花工序是纺织工程的第一道工序，棉卷质量是纱布质量的基础，因此，改善棉卷质量也是保证提高成纱质量的重要措施，棉卷不匀率和正卷率是棉卷质量的重要指标，对成纱的重量不匀、条干强力、以及并条等都有影响。
清花工序的主要任务是：1.把棉包或化纤包中压紧的棉块或化纤块松解成小棉束或化纤束。
2.清除原料中的杂质和疵点以及原棉中的部分短绒。
3.使不同的原料充分混合。
4.均匀喂给,制成一定重量和长度的棉卷或化纤卷,以满足下道工序加工的需要。
清花工序主要有四种机械组成：1.抓棉机械2.混棉机械3.开棉机械4.清棉机械一.抓棉目前我厂主要采用的是环行式自动抓棉机。
其工艺流程如下：环行式自动抓棉机由抓棉打手小车、输棉管道、地轨等组成。
自调匀整的工作原理及应用
理等，达到了在任何状态下的数据均完整可靠 的设计目标。 软件设计采用了实时操作系统进行控制设 计。主程序中，设计了内容丰富的 6 级菜单 系统。通过这些菜单，可以直接观察系统内的 各项工艺数据，可以输入各种控制参数，能对 显示菜单进行更改。此外，设计中还增加了自 检和测试功能，通过显示面板就可以了解整个 系统的工作情况。
伺服系统
伺服系统主要包括控制电机、伺服控制 器、刹车控制器和大功率变压器等。控制电 机使用无刷类电机，选择功率为1.2 kW的交 流伺服电机。电机刹车控制板用于吸收电机 减速运行时反馈给控制器的能量。
混合环
开环检测点 闭环检测点
匀整点
黑箱系统
检测机构1
执行机构
检测机构2
混合环匀整方式的特点
混合环匀整方式是指在牵伸装置调节系统 中，既有开环方式，又有闭环方式，牵伸罗拉 位于两个检测点之间。 混合环匀整方式兼有开环和闭环的优点， 既能保持匀整效果，又能自动修正牵伸装置引 起的波动偏差。具有开环与闭环互补的特点， 从调节性能上看是比较完善的。但它的机构和 技术较为复杂，设备的费用较高。
自调匀整的理论基础
纱条的牵伸是靠前后罗拉的线速度不同 来实现的。牵伸倍数可根据前后罗拉速度或喂 入和输出的纱条单位长度重量求得。依据牵伸 原理，单位时间内喂入的纱条重量应等于输出 的纱条重量。 即：
v1 G1
=
v2 G2
v1----后罗拉线速度 G1----喂入半制品的单位长度重量 v2----前罗拉线速度 G2----输出半制品的单位长度重量
大，相应的惯性也大，有时不易满足系统的惯 性要求。后罗拉变速则不同，由于速度低，如 果速度变化仅百分之几，则误差就大。而且， 后罗拉变速时整个喂入机构，如导条架、检测 机构及后罗拉等的速度都要变化，容易产生意 外牵伸；前罗拉变速时，牵伸倍数与喂入纱条 的重量变化为线性关系；而后罗拉变速时，则 为双曲线关系。在调整时，线性关系比较容易 调节。
纺织纤维与产品课件——清梳联和自调匀整
梳
FA009型自动抓棉机→FA105型单轴流开棉机→FA029型多
联 和
仓混棉机→FAl79型喂棉箱+FA116型主除杂机 →FA178型
自 喂棉箱+FA203型梳棉机（6～8台）
调
匀
整
１
9
第三单元 清梳联工艺配置要点
1、精细抓棉（调整小车往复速度、抓取辊速度（变频调速）、抓取刀片伸出
清
肋条距离和抓棉臂每次下降动程）
清梳联是清梳生产技术的发展方向之一，是纺 纱技术水平的一个重要标志。
二、清梳联的发展
１
3
第二单元 清梳联的工艺流程及主要设备
清
梳
发展逐渐趋向：短流程、宽幅化，提高单机性能和自动控制技术。
联
纺棉：“一抓、一开、一混、一清”
和
纺化纤：“一抓、一混、一清”
自
一、目前清梳联三大基本模式
调
1、柔和清除型：
匀
二、自调匀整装置的组成
清 梳
1、检测部分 利用机械或气压等方式检测喂入品或输出品在输入或 输出过程中质量或厚度的波动量。检测部位可选在输出方的大压辊 或小压辊处，也可选在喂入方的给棉罗拉处。
联 2、控制部分 控制部分由转换机构和调节机构组成。转换机构将检
和
测所得的质量或厚度波动的机械量，转换成相应的电信号；调节机
和
自 第三单元 清梳联工艺配置
调
匀 第四单元 清梳联生条质量
整
第五单元 自调匀整
思考题
１
2
第一单元 清梳联概述
清 一、清梳联的意义 梳 1、没有落卷、储卷、运卷和换卷等操作，减轻了工 联 人劳动强度，提高了劳动生产率。 和 2、彻底改变了“开松─压紧─再开松”的传统工艺， 自 避免了压辊压碎棉层内杂质，消除了退卷粘层以及 调 接头不良等弊病， 匀 3、清除了清棉的回卷，减少了梳棉的回花，使清梳 整 总制成率提高；
纺纱工艺设计
纺纱工艺设计发表者：发表时间：2012-6—6 9：04:13第一章棉纺工艺设计棉纺厂主要加工棉、棉型化纤、中长化纤的纯纺及其混纺纱线，其它天然纤维如毛、麻、绢、羊绒、兔毛等的短纤维形式也可在棉纺厂进行混纺产品开发。
本章主要掌握典型纺纱系统、各工序工艺参数调节、半制品及成纱的质量控制指标和措施。
第一节纺纱系统分类1 普梳纺纱原料→开清棉→梳棉→并条（2—3道) →粗纱→细纱→后加工2 精梳纺纱原料→开清棉→梳棉→精梳前准备→精梳→并条(2—3道) →粗纱（预并条、条卷)（条卷、并卷）（条并卷)→细纱→后加工3 混纺纱棉→开清→梳理→精梳前准备→精梳涤→开清→梳理→预并条→混并条(三道）→粗纱→细纱→后加工4 新型纺纱开清棉→梳棉→并条二道→新型纺纱5 中长纺中长专用开清棉设备→M型梳棉机→并条粗纱→细纱6 废纺系统利用下脚纺制棉毯等7 后加工1烧毛→纱筒打包→出厂烧毛→定型线筒打包→出厂细纱→络筒→并纱→捻线→线络筒→摇纱→绞纱打包→出厂络并联细管直并本厂织部车间使用本节学习后能写出典型棉纺纺纱流程。
第二节工艺参数与质量指标一、原料1 棉：籽棉轧棉皮棉→打包→送到纺织厂1）轧棉a 锯齿轧棉—锯齿棉含量少、短绒少、棉结索丝疵点多、产量高、适轧细绒棉(长度为25～33mm，细度为6000 ～7000公支，适纺中细号纱，即9 ~ 28tex）b 皮辊轧棉-皮辊棉含杂多、短绒多、棉结索丝疵点少、产量低适轧长绒棉（长度33mm以上,细度7000 ～8000公支,适纺细号纱,即3 ～7tex）2）打包规格：例国内包100*42＊60cm 体积v=0.25m³密度300 ~ 360kg/m³G=75 ～90kg2、化纤1）品种粘胶莫代尔丽赛天丝2涤纶腈纶锦纶维纶丙纶）芳纶聚乳酸等2)型式长度(mm）细度（旦）棉型33—38 1。
2—1.5中长型51—76 2-3毛型76-102 3-5生产经验公式:L/D=1 L-英寸，D-旦3)分等及质量指标分等按内在质量和外观疵点分：内在质量：断裂强度、断裂伸长、细度偏差、长度偏差以及超长纤维、倍长纤维等. 外观疵点：粗丝、并丝、异状丝、油污纤维二、配棉简介1、不同种类纱线与原棉性状关系1）棉纱号数细号与中粗号的差别。
纺纱学毛纺加工原理
毛纱分为精梳毛纱和粗梳毛纱。 精梳毛纱：纱线细，条干匀，所用纤维长 （一般在60mm以上）而均匀。所织精纺毛织物 表面光洁，织纹清晰，一般较轻薄，手感坚、 挺、爽。精纺毛织品如哔叽、华达呢、啥味呢、 花呢、凡立丁等。 粗梳毛纱：纱线粗、条干均匀度低，表面有 毛茸，所用纤维短。所织粗纺毛织物表面有茸 毛，一般织纹不明显，比较厚重，手感柔软而 有弹性。粗纺呢绒有麦尔登、大衣呢、制服呢、 法兰绒等。
B412混条机
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2、针梳 任务：对前道工序喂入的精梳毛条，进行多
次并合、牵伸与梳理，制成符合要求的毛条。
B423针梳机
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B432针梳机
B442针梳机
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3、粗纱 任务：牵伸、加捻或搓捻、卷绕与成形。 机型：无捻粗纱机、有捻粗纱机（同棉纺粗纱机）。
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无捻粗纱机
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（1） 牵伸：主要是针圈牵伸，其控制纤维的能力 优于胶圈和压力棒，且有梳理作用。 搓捻：搓捻皮板夹持粗纱并加以搓转，两皮 板即沿纱轴方向连续运动又垂直于纱轴方向往 复运动。 卷绕与成形：卷绕滚筒带动筒管一边转动一 边往复恒动。
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二、精梳毛纺工艺流程
精梳制条：精纺梳毛→2~3道针梳→直型精梳→针梳 →复洗→末道针梳 前纺：条染复精梳→混条→前纺针梳→粗纱工序 后纺：细纱→后加工
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（一）精梳制条 在精梳毛纺产品中，将洗净毛（或化纤）加
工成精梳毛条的过程呈毛条制止（简称制条）。 精梳制条：精纺梳毛→2~3道针梳→直型精
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（二）前纺
任务：将各种精梳毛条或染色毛条，通过多次并合、 梳理和牵伸，制成符合要求的粗纱。 工序：混条、针梳、粗纱，对于条混产品还需有条染 复精梳工序。
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纺纱工程
把纺织纤维制成纱线的过程称为纺纱工程。
1.初步加工工序•轧棉：籽棉→皮棉（原棉）•开洗烘工程：原毛→洗净毛（炭净毛）。
原毛通常要经过分选、开松、洗涤、烘干、炭化等初步的加工，经过初步加工的毛叫做洗净毛（炭化净毛）。
•麻脱胶：原麻→（苎麻）精干麻•精炼工程：精干棉2.梳理前准备工序•开清棉工程：开清棉联合机，开松、除杂、均匀、混合。
•和毛机：和毛机，开松、混和、加油、给湿、散毛染色。
•机械软麻、给湿加油、分磅堆仓：软麻机、开松机。
改善纤维的柔软度，增加纤维回潮率，减少静电。
•选别、给湿、配绵、开绵：剔除毛发、麻丝、蛹屑等杂质，增加纤维回潮率，减少静电。
使用开绵机制成有一定松散度、纤维平行伸直度及一定规格厚薄均匀的绵片。
3.梳理工序：盖板梳理机和罗拉梳理机。
4.精梳工序：精梳前准备工序和精梳机5.并条（针梳）工序：并条机或针梳机6.粗纱工序：粗纱机7.细纱工序：细纱机8.后加工工序：络筒、并纱、捻线。
1.纺纱基本原理•开松、梳理、牵伸、加捻•除杂、混合、并和、精梳•卷绕2.纺纱工程：把纺织纤维制成纱线的过程•初步加工工序、梳理前准备工序、梳理工序、精梳工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序、后加工工序3.纺纱工艺系统•棉纺普梳、精梳、废纺和化纤与棉混纺系统；•毛纺精梳、粗梳和半精梳系统；•绢丝纺与丝纺系统以及麻纺系统。
4、结论(1)目前，国产悬锭粗纱机落纱方式都属半自动落纱，并在纺织企业得到广泛应用，但随着科技进步，国内粗纱机制造厂商，已研制出自动落纱系统，必将带动纺织企业对这一方面形成需求，自动落纱粗纱机是半自动落纱粗纱机的升级换代产品。
(2)由于我国纺织企业的多样化，水平参差不齐，因而在相当长的时间内半自动落纱粗纱机与自动落纱粗纱机将并存。
半自动落纱粗纱机为主流机型。
(3)自动运输粗纱装置一般是与自动落纱粗纱机配合使用，为纺纱无人化创造了条件，是今后的一个发展方向，并且有一定的市场需求。
可以实现我国纺织企业从劳动密集型向技术密集型的改变。
纺纱的基本流程
纺纱的基本流程纺纱原就属于一项非常古老的活动，自史前时代以起，人类便懂得将一些较短的纤维纺成长纱，然后再将其织成布。
纺纱：用物理或机械的方法将纺织纤维纺成纱线的过程。
纺纱的基本原理01开清棉（清花）△直行式抓棉机主要任务开松——将压紧的化纤包中的块状纤维开松成小块或小纤维束。
除杂——除去原料中的部分杂质。
混和——将各种性质的纤维均匀混和。
成卷——制成均匀的化纤卷供梳棉工序使用。
02梳棉将棉卷喂入梳棉机，经梳理后获得棉条。
△开清工序产生的棉卷喂入到梳棉机主要任务梳理——获得单纤维除杂——清除杂疵、短绒混和——进行单纤维间的混和成条——制成均匀的棉条03并条为改善条子的均匀度，将6～8根条子并合喂入并条机，经罗拉牵伸获得1根条子。
主要任务匀整——改善棉条的条干均匀度，以便得到更均匀一致的纱线；平行——力求棉条内的纤维更加伸直与平行；混合——将各种纤维按要求混合；成条——按要求成条状盛装在棉条桶内，以便下道工序生产。
04粗纱主要任务牵伸——将条子抽长拉细成为粗纱。
加捻——给粗纱加上一定的捻度，提高粗纱强力。
卷绕——将加捻后的粗纱卷绕在筒管上。
05细纱主要任务牵伸——将粗纱牵伸到所要求的特数。
加捻——给牵伸后的纱条加上一定的捻度，使之具有一定的强力、弹性和光泽。
卷绕——卷绕成管纱，便于运输和后加工。
06后加工（络筒、并纱、捻线）主要任务改善产品的外观质量通过烧毛、上蜡、络筒等去除纱疵和棉结杂质，改善条干均匀度和光洁度等。
改变产品的内在性能通过并纱、捻线等提高成纱的强力。
稳定产品的结构状态主要稳定纱线捻回制成适当的卷装形式便于运输、储存和进一步加工，如制成筒子纱、绞纱或打成大包、小包等。
▲络筒：1. 接长纱线，以增加纱线的卷装容量，提高后续工序的生产效率。
2. 清除纱线上的疵点、杂质，改善纱线的品质和强力。
▲并纱：两根或两根以上的单纱并在一起。
▲捻线：并合在一起纱，加上一定捻度，加工成股线。
纺纱工艺系统为了获得具有不同品质标准的纱线，对于不同的纤维材料，应采取不同的纺纱方法和纺纱系统。
清梳联和自调匀整：提高纺织品质量的保证(下)
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收 稿 日期 ：２ ０ ０ ８— ０ ３— １ 】
作者简介：费
青 ， ，ｌ 国纺织科学研 究院，教授级高工，从事棉纺梳棉技术研究 （ ＋ １ 北京 １ ｏ２ ） Ｏ ０ ５
第４ 期第 ２页
费
青： 清梳联和 自调匀整 ： 提高纺织 品质量的保证 （ 下） 表 １ 成纱质量对 比（＝ —４ ０ ｎ ８１）平均改善率＝ ７ １ １． ％ ６
２０ 年 １ ０ ８ ２月
浙江纺织服装职业技术 学院学报
第 ４期第 ｌ页
清梳联和 自调 匀整 ：提 高纺织 品质 量 的保 证 （ 下）
费 青
摘
要：提 出了清梳联和 自调 匀整技 术是 改善 面料质量提 高纺织产品档次的可靠保 证的观点，并通过对开清棉机组 、
连续输棉喂棉 系统和喂棉 箱、高产梳棉机及 匀整技术等清梳联 系统 的具体 阐述和分析进行 了论证。最后指 出了清梳联较 传统成卷工艺的优势 ，分析 了与清梳联有 关的几个 问题。
关键词：清梳联 ； 自调 匀整技 术；纺易 产品 ：
中图 分 类 号 ：Ｔ ｌ 】 Ｓ ｌ． ８ 文 献 标 识码 ：Ｂ 文 章编 号 ： ｌ７ —３ ６ （Ｏ ８ ３ｏ Ｏ 一９ ６４２ ４ ２ ０ ）０ 一０ ｌ ０
７ 清梳联优 于传统成 卷工艺 ７１ 清梳 联改善 生条 、成 纱质 量 ． 高产梳棉 机是清 梳联发展 的基础 ，也是清 梳联优 异纺纱质 量 的基础 。高产 梳棉机采 用高性 能的新型 针 布 、高速 梳理 ，加装分 梳板 、前后 固定盖板 、吸 风尘刀 、棉 网清洁器 、８ １ 吸点和 自调匀整 器等 — ７个 高速 高产措施 后 ，极大 的改 善 了分梳 、除杂 、均混 、转移 性能 ，提 高 了棉 网纤维 中的分离度 （ 纤维度） 单 、 清 洁度和平行伸 直度 ，为改善纺纱质 量 ，提 高产品档 次创造 了优 良的条 件 。
毛纺的工艺流程
毛纺的工艺流程
《毛纺工艺流程》
毛纺是将动物毛发进行加工，制成纺织品的过程。
毛纺工艺流程包括原料选择、洗涤、精梳、纺纱、织造和后整理等环节。
首先是原料选择。
毛纺产品的质量和性能与原料的选择有着密切的关系，一般来说，羊毛是最常见的原料之一。
新鲜的羊毛选择过程中需要严格控制，确保原料的质量。
洗涤是毛纺的第一步，也是非常重要的一环。
通过洗涤，能够去除毛毡、油脂、土壤颗粒等杂质，清洁毛纤维表面，为后续工序做好准备。
精梳是对洗净的羊毛进行精细处理的过程，目的是使得毛纤维更加柔软、光滑。
纺纱是将精梳过的羊毛纤维进行加工，形成纱线。
这一步骤需要选择适当的纺纱方法和纺纱机械，以确保纱线的均匀度和强度。
织造是毛纺工艺中的一个重要环节，将纱线进行编织，形成成品织物。
织造工序影响着织物的外观和使用性能。
最后是后整理。
后整理工序包括定型、烘干、整烂等步骤，目的是让织物具有所需的外观、手感和性能。
毛纺工艺流程涉及多个环节，每个环节都有其特殊的工艺要求，
需要严格控制和管理。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能确保毛纺产品的质量和性能。
纺纱工艺
纺纱工艺紧密纺纱产品名称：紧密纺纯棉纱，紧密纺精梳棉纱，紧密纺纯涤纱，紧密纺粘胶纱，紧密纺竹纤维纱，紧密纺棉粘纱，紧密纺涤粘纱紧密纺纱工艺的介绍：紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。
其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。
纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。
紧密纺纱线强力较高，毛羽较少。
在编织过程中最不易产生磨毛的现象。
赛络纺纱产品名称：赛络纺纯棉纱，赛络纺粘胶纱，赛络纺人棉纱，赛络纺棉粘纱，赛络纺涤棉纱，赛络纺涤粘纱，赛络纺莫代尔纱，赛络纺天丝纱，赛络纺竹纤维纱赛络纺纱工艺介绍：赛络纺又名并捻纺，国内称为A，B纱，近期正式命为赛络纺。
赛络纺是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。
由于赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况，并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。
赛络纺的同向同步加捻使其纱线具有特殊的结构，赛络纺纱表面纤维排列整齐，纱线结构紧密，毛羽少，抗起毛起球好。
赛络纺织物和股线织物相比，手感柔软，比较平滑。
赛络纺纱可用于机织物及针织物，也可替代股线用于高支高密织物。
紧密赛格纺纱产品名称：紧密赛络纺纯棉纱，紧密赛络纺纯涤纱，紧密赛络纺粘胶纱，紧密赛络纺竹纤维纱，紧密赛络纺莫代尔纱，紧密赛络纺天丝纱，紧密赛络纺棉粘纱紧密赛络纺纱工艺介绍：紧密赛络纺纱结合了赛络纺和紧密纺的优点，条干CV值、粗节、细节指标非常好，单纱强力高，结构紧密，耐磨性好，毛羽更少，3mm以上有害毛羽极少，纱线光洁，织物品质高。
纺纱自调匀整基本原理
（2）当不匀片段长度小于纤维平均长度的五倍时，匀整作用受到限 制，即对短片段不匀的匀整效果较差。
（二） 控制系统的分类和主要特性
1. 控制系统的分类 （1）开环系统的自调匀整装置
（2）闭环系统的自调匀整装置
（3）混合环系统的自调匀整装置
2. 控制系统的主要特性
（1）开环系统的主要特性 ① 先检测后调节，调节针对性强； ② 对波长>30mm的不匀匀整较有效； ③ 对本机牵伸机构产生的不匀不能匀整； ④ 需要延迟机构。
课程模块8—匀整 教学单元2—自调匀整基本原理
一、自调匀整的意义和作用
（一）意义
1. 自调匀整：根据喂入或纺出的半制品单位长度重量（或粗细） 差异，自动调节牵伸倍数，从而使纺出的半制品单位长度重量 （或粗细）稳定在一定的水平。 2. 意义：提高产品质量，缩短工艺流程，提高劳动生产率。
（二）作用 1. 降低出条的重量不匀率（特别是长片段）； 2. 有利于缩短工艺流程。
E的函数。如果G2保持不变，则变量△G和E之间的关系必须符合下
列等式：
E E G G0 G0
（8-9）
式中：E 为额定牵伸值，是常数。
式（8-9）即为纱条匀整的基本方程。
G2
G0 V2
G
Байду номын сангаас
G0
G E
V1
➢ 目前使用的自调匀整装置对于匀整不同的片段长度，其匀整作用是 不同的。
（1）当不匀片段长度大于纤维平均长度的五倍时，有较好的匀整效 果；
设
G1 G0 G
式中：G0为喂入半制品的额定重量；△G为喂入重量偏差。
由式（8-6）得：
G2 G1 G0 G
V1 V2
V2
2.纱条不匀控制
（三） 细纱重量偏差的控制措施
保证前纺各半制品定量稳定，尤其是熟条和 粗纱定量稳定是稳定细纱重量偏差的重要措 施。 当细纱重量偏差较大，且超出国家标准时， 可直接调节细纱机牵伸变换齿轮齿数。
当细纱重量偏差较大，但没有超出国家标准， 可适当调整熟条标准干定量。如细纱重量偏 差为正值时，熟条标准干定量应偏轻掌握， 反之，则应偏重掌握。
纱线重量CV%与重量不匀率的关系
纱线重量不匀率一般用重量变异系数（CV%） 表示。
重量CV%理论上约为重量不匀率的1．253倍， 更能反映纱线百米重量的不匀的真实情况， 因而更具有全面性和科学性。
试验仪器
缕纱测长仪、链条天平或电子天平、恒温烘 箱。
计算方法
成纱重量CV%是指均方差占平均数的百分率。均方
成纱重量偏差范围为±2.5%，月度累计重量 偏差应控制在土0.5％以内 。
（ 纱 线 乌 斯 特 水 平 查 询 系 统 /uster/）
（一）细纱重量不匀的分类
1.野重量 2.普遍不匀
野重量
野重量：即细纱一组试样中，有—两个或数 个特轻或特重的纱，去掉这几个纱，重量不 匀率正常。
（3）细纱前胶辊严重缺油，转动摩擦阻力大， 输出速度慢，纱重增加10%～30%；后胶辊加 压失效，纱条变粗。
普遍不匀
普遍不匀：细纱重量试验数据并无野重量， 但大多数重量都不同程度地偏离标准，造成 重量不匀率偏大。
特点：影响因素较隐蔽，追踪分析复杂，往 往需要大量的试验分析才能弄清原因。后果 较野重量轻。
（7）稳定各工序牵伸效率
牵伸效率高，成纱重量偏轻；牵伸效率低， 成纱重量偏重。影响牵伸效率的因素有原棉、 车间温湿度等，这些因素的变化会使纤维间 的摩擦系数发生变化，影响牵伸效率，使成 纱重量不匀率产生波动。
纺纱纱条不匀与并合
种纱条称为随机纱条。 1. 理想牵伸条件下
C 1 100% n
C—随机纱条的条干不匀率；
n —纱条横截面纤维平均根数。
2. 对于羊毛，最小随机不匀为： C 1.12 100% n
3. 对于棉花，最小随机不匀为：
C 1.06 100% n
三、匀整
1. 定义：为了改善产品及半制品的均匀度，在生产中除了采用完 善的牵伸机构和合理的工艺参数外，还需要采用一种方法使纱 条的不匀尽量减小，这种方法称之为匀整。
2. 目的：提高纱条的均匀度。
四、提高纱条均匀度的方式
1. 选择合适的牵伸装置； 2. 人工匀整，即并合和配条、配重； 3. 自调匀整。
课程模块8—匀整 教学单元1—纱条不匀与并合
➢ 纱条不匀含义：指纱条性质指标沿长度方向的变异。 一、纱条不匀分类
（一）按纱条不匀片段长度分类 按纱条不匀片段长度可分为长片段不匀（重量不匀）、 中片段不匀和短片段不匀（条干不匀）。
（二）按纱条不匀出现的形式分类
按纱条不匀出现的形式可分为周期性不匀和非周期性 不匀。
（3）当r = 0 时，表示两根纱条间的叠合是随机的，称不相关。
3. 实际情况分析
实际生产中： r = 0 ，则：
C C0 2
C
C02 2
1
r
C0
1 r 2
当n根纱条并合时，
C C0 n
由以上分析可以看出： （1）并合前单根纱条的不匀率越大，并合效果越好；并合前单根纱 条的不匀率越小，则并合效果不显著； （2）并合根数越多，并合效果越好。但是并合根数超过一定数量后， 并合均匀效果就不明显了。
（1）当r = + 1 时，表示两根纱条粗片段与粗片段相叠合，细片段 与细片段相叠合，即C = C0 ，反映出并合后纱条不匀率既没有改 善，也没有恶化，称正相关。
毛纺织工艺流程
毛纺织工艺流程毛纺wool spinning把毛纤维加工成纱线的纺纱工艺过程。
毛纤维以羊毛为主，也包括山羊绒、兔毛、马海毛、牦牛毛等特种动物毛。
毛纺过程也可用于毛型化纤纯纺、混纺以及毛与其他天然纤维混纺。
用纯纺和混纺毛纱织制的毛织物、针织物、毛毯等，具有保暖、吸湿、富于弹性和耐磨等特点。
用毛织物制成的服装手感柔润、丰满和挺刮。
毛纱还用以织制工业用呢、文体用品和地毯等。
粗梳毛纺是把净毛经开松、梳理，分割成窄条搓拈后，直接纺纱的毛纺工艺。
包括混和加油、梳理分条搓拈成粗纱，再牵伸加拈成油纱等过程。
纺成的纱毛茸性较好，手感松软，支数较低，用于织造呢绒。
混和加油粗梳毛纺使用的原料除各类净毛外，还包括精梳落毛、下脚毛、再生毛等各种回用毛和化学纤维等，有时也混用经过染色的纤维。
因此，需要按产品设计的混毛比例进行混和，称和毛。
旧法通常采取分层铺放、由上而下直切抱取的办法，把原料喂入和毛机进行混和。
60年代以后多采用称量喂毛的办法，通过和毛机与S头铺毛器经地下管道送到毛仓自动循环进行和毛。
为使纤维在梳理时减少损伤，和毛时须用喷雾方法加乳化油剂。
在加工化学纤维时，还要加防静电剂。
油剂要求易洗、不自燃、不使原料变化、不使金属等机件腐蚀生锈、不易氧化、无异臭、具有良好的润滑作用等。
一般采用矿物油与植物油的混合油剂或合成油剂的乳化液。
加油后的原料含油率控制在1.5～2％间，回潮率为20％左右。
原料加油后储存24小时，使油水能均匀渗透。
梳理、分条、搓拈粗梳毛纺罗拉梳理机（见梳理机）有2联、3联、4联、5联等系列，按原料和毛纱质量要求进行选用：纺较低支数毛纱时,可选用2联式；纱支高或质量要求较高，可选用多联式。
经混和加油后的毛维定时定量送入第一联梳毛机进行梳理、去杂。
毛网输出处装有轧辊式清洁器，清除粒状杂质。
输出的毛网由过桥装置通过铺毛帘，将毛网折成带状，往复铺于运毛帘上，混和后进入下一联梳理机继续梳理，由最末联梳毛机输出的毛网经分条机构分成很多窄条，由搓皮板搓拈成粗纱后卷绕于粗纱轴上，以供纺细纱用。
纺纱工艺(1)
纺纱工艺(1)
梳理前准备
2、自由打击 自由打击：原料在无握持状态下受到高速打击机 件（如刀片、角钉等）的打击作用而实现纤维块 松解。
纺纱工艺(1)
梳理前准备
（二）握持开松 握持开松：原料在被握持状态下，受到
开松机件的作用。
纺纱工艺(1)
梳理前准备
1、握持打击 采用高速回转的刀片打手对握持状态下的 原料进行打击，使原料获得冲量而被开松， 称为握持打击。
纺纱工艺(1)
粗纱
4、捻度矢量 Z捻（右捻，成纱 为顺手纱） S捻（左捻，成纱 为反手纱）。
纺纱工艺(1)
粗纱
粗纱加捻的目的
1、加捻使粗纱强力增加 2、加捻粗纱绕成的管纱，层次清楚，不互 相粘连，搬运和贮存也不易损坏。 3、利于细纱机牵伸过程中纤维运动的控制， 对改善成纱质量有利。
纺纱工艺(1)
喂入负荷 盖板负荷与盖板花负荷 锡林负荷 出机负荷 返回负荷
纺纱工艺(1)
梳理
纺纱工艺(1)
纺纱基本原理
细纱
纺纱工艺(1)
精梳
➢精梳就是指当纤维须从一端被握持时， 另一端受到梳理。 精梳的目的和任务如下： ➢排除条子中的短纤维 ➢排除条子中的杂质和疵点 ➢使条子中纤维伸直，平行和分离 ➢均匀，混和及成条
纺纱工艺(1)
纺纱工艺
纤维从大块而紊乱的初始状态→纤维集合体 →纱 线，需经多道工序、多台机器。
主线 ： 开松、梳理、 牵伸、加捻（四大原理） 副线：除杂、混和、并合、精梳等 插入线 ：卷绕
纺纱工艺(1)
纺纱基本原理
细纱
纺纱工艺(1)
原料的初加工
轧棉——把籽棉上的纤维和棉籽分离开来 要求 1.保护纤维原有品质； 2.清除纤维中的杂质； 3.按照不同品种、等级分别打包、编批。
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11
三、配条和配重
配条和配重是毛纺生产中常用的一种人 工匀整方法。 所谓配重就是在前纺机台上将轻重不同 的毛条适当搭配喂入机器的过程。
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第二节 自调匀整基本原理
一、自调匀整的意义和作用 二、自调匀整装置的组成与分类 三、自调匀整基本原理
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一、自调匀整的意义和作用
（一）意义 采用自调匀整装置可以提高产品质量， 缩短工艺流程，提高劳动生产率。 所谓自调匀整装置就是根据喂入或纺出 的半制品单位长度重量（或粗细）差异， 自动调节牵伸倍数，从而使纺出的半制 品单位长度重量（或粗细）稳定在一定 的水平。
4 0.5
5 0.45
6 0.41
7 0.38
8 0.35
10 0.32
12 0.29
C/C0 1
可见： （1）并合数越多，并合后须条不匀率越 低。 （2）并合数较小时，增加根数，不匀率 降低显著；并合数较大时，不匀率降低不 显著。 （3）一般取牵伸的关系
在纺纱过程中，可以是n根纱条先并合成一根粗（厚）纱条， 然后进行牵伸；也可以是n根纱条分别进行牵伸，然后把输出条 子集合成为一根纱条。 前一种情况：
（一）棉条不匀率的种类及相互关系 1. 不匀率种类 根据取样方法划分： （1）内不匀CN：同一眼或同一卷装内的不匀 （2）外不匀CW：不同卷装间的不匀 （3）总不匀CZ：内不匀及外不匀的综合反应 2. 不匀间的关系 CZ2 = CW2 + CN2
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（二）降低棉条不匀率的途径
1. 轻重条搭配：不同梳棉机生成的条 子（轻条、重条、轻重适中的棉条）搭 配喂入并条机的每个眼。 2. 积极式喂入：减少消极拖动棉条喂 入产生的意外伸长。 3. 断头自停：保证正确的喂入根数。
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（二）作用
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（二）作用
1.几种情况： a.理想喂入纱条：由于牵伸装置对纤维控制的不 完善，结果使输出纱条产生了某些短片段不匀， 如图（甲）所示。这种不匀的性质仅仅是短片 段的，图中输出纱条的均匀度代表了所能期望 的最好的情况。 b.正常喂入不匀纱条：如图(乙)，输出纱条存在 着长片段不匀和短片段不匀。 c.正常喂入不匀纱条经过自调匀整牵伸区：输出 纱条有短片段不匀。
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（二）作用
2.作用
a.自调匀整装置能更好地代替普通牵伸机上的并合作用。 并合作用主要是改善纱条的随机不匀和在负相关情况 下的不匀，但不能改善正相关情况下的不匀或同步不 匀。 b.自调匀整装置在作用正确时，除了喂入纱条的短片段不 匀以外，能基本上消除全部不匀。 c.采用自调匀整装置能连续、自动地进行校正和监督，并 使纱条均匀度达到要求。
因此，条子并合后均匀度可得到改善
5
+1%
0
+3%
-6%
+9%
+6%
6
(二) 并合前后条子不匀率间的关系
n根定量相同、不 匀率C0相同的纤维条 并合后的不匀率：
C0 C n
式中，C0—并合前条子的不匀率（%） C —并合后条子的不匀率（%）
C
C0 n
C 1 C0 n
7
n
1
2 0.71
3 0.56
第七章 匀整
教学目的与要求
了解匀整分类 掌握并合的均匀作用以及并合与牵伸的 关系。 掌握自调匀整基本原理
2
匀整贯穿于纺纱的全过程，在梳理以前 表现为混和，在梳理以后则表现为并合 与自调匀整。 匀整的方式很多，就控制和改善不匀的 方式来分，可分为两大类，一类为人工 匀整，即并合和配条、配重、另一类为 自调匀整。
2 C0 2 C12 CE n
后一种情况：
' C02 C E2 C n 2 2
式中：C1、C2为输出纱条的不匀率； C0为喂入纱条的不匀率； CE、C’E为牵伸所造成的附加不匀率。 如果CE和C’E大小接近，则 C1＞C2 所以，以采取先分别牵伸，后集合成条为好。
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二、改善棉条不匀率的途径
3
第一节 并合
并合---将同种原料或不同种原料的多根 条或小卷等半制品平行排列或重叠喂入 牵伸装置，经牵伸后合并成为一整体的 过程。 并合可以匀整纱条所有的不匀，包括粗 细不匀和结构不匀。
4
一、并合原理
(一)并合的均匀作用 并合可能出现的三种情况（两根并合为例）：
（1）粗节与细节并合，并合后均匀度大大提高。 （2）随机并合（粗节或细节和适中片段并合），不 匀率降低。 （3）粗节与粗节、细节与细节并合，不匀率没有改 善，但也没有恶化。（几率最少）
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二、自调匀整装置的组成与分类
（一）自调匀整装置的组成
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