差动的射胶原理
注塑多段射胶的原理
多级注塑工艺近代注塑制品，在各个领域得到了广泛的应用，制品形状十分复杂，所使用的聚合物性能差别也很大。
即便是同一种材料的制品，由于浇道系统及各部位几何形状不同，不同部位对于充模熔体的流动（速度、压力）提出要求，否则就要影响熔体在这一部位的流变性能或高分子的结晶定向作用，以及制品的表观质量。
在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上的有不同注射速度和不同注射压力等工艺参数的控制，称这种注射过程为多级注塑。
数字拨码式注塑机比较落后，只有一段或二段射胶、一段保压、一段熔胶的控制程序，对于一些结构复杂、外观质量要求高的产品，很难设定和控制注射速度及其它工艺条件，导致注塑件出现的一些外观缺陷无法通过调校注塑参数的方法来改善。
为了满足提高注塑件外观质量的需要，克服上述问题，注塑机制造商开发生产了具有多级射胶、多级保压、多级熔胶功能的注塑机，这是注塑加工行业的一次突破性技术进步。
目前，大多数是注射速度进行多级控制的注塑机，通常可以把注射全冲程像图a所示那样分3个或4个区域，并把各区域设置成各自不同的适当注射速度。
如图b，就采用了在注射的初期使用低速，模腔充填时使用高速，充填接近终了时再使用低速注射的方法。
通过注射速度的控制和调整，可以防止和改善制品外观如毛边、喷射痕、银条或焦痕等各种不良现象。
多级注射控制程序可以根据流道的结构、浇口的形式及注塑件结构的不同，来合理设定多段注射压力、注射速度、保压压力和熔胶方式，有利于提高塑化效果、提高产品质量、降低不良率及延长模具/机器寿命。
通过多级程序控制注塑成型机的油压、螺杆位置、螺杆转速，能谋求改善成型件的外观不良，改善缩水、翘曲和毛边的对应措施，减少各模每次注射成型件的尺寸不均一。
多级控制的效果成型条件效果注塑速度防止浇口部位的气纹/流纹，防止锐角的流动痕迹，防止模芯的倒塌，防止毛边。
然而，很多注塑技术人员仍然习惯使用过去一段射胶的方法，不懂得如何寻找多段射胶位置和方法，使具有多段射胶功能的机器发挥不了其优势。
塑胶射出成形的原理
6.射出成形用材料---加熱則軟化的塑膠
成形收縮率
成形品的尺寸(常溫)通常都稍微小於模具尺寸(常溫),這縮小的比例叫做成 形收縮率.
各种塑膠的成形收縮率不同,例如聚苯乙烯是0.4%,而聚丙烯是1.6%(表1).
成形收縮率比較小的一群是結晶性小(非晶質)的材料,通常其粘度受成形時
的溫度的影響小,不會因溫度上升
射出成型現場實用技術手冊
使用塑膠材料應注意點
1.精密度稍差:膨脹係數大,通常比金屬類多一位數.此外,有些塑膠會因 濕度或經久變形或發生尺寸變化.
2.耐熱性通常不佳:耐高溫性較差,通常不超過100oC. 3.可燃性:大部分屬於可燃性,有些塑膠燃燒時產生有毒氣體.焚化時,容
易產生黑煙或腐蝕性氣體,或發熱量過大,容易損傷焚化爐. 4.強度不夠:除通常提到的破裂強度外,實際上則因剛性不足發生的困
熱硬化性塑膠:thermosets plastics
加熱則硬化的塑膠.成形後加熱固化. 酚樹脂,美拉明樹脂,尿素樹脂,聚酯,環氧樹脂,聚醯亞胺等. 成形: Molding,製成形狀物. 成形品: Moldings,經成形的塑膠製品. 模具: Mold,成形用的模(注進塑膠用). 射出成形: Injection molding 成形粒: Pellet,米粒狀的熱可塑性塑膠成形材料. Mpa : mega pascal : M=106(100萬倍) 1Pa = 1 N/m2 1N (牛頓) = 0.102kgf 1MPa = 10.2 kgf/cm2
流動狀,即變為可塑化狀態. • 3.這可塑化塑膠被柱塞擠向前方,由缸尖端的注嘴注入密封模具內,即射出. • 4.等模具內塑膠冷卻硬化後,打開模具,拿出成形品. • 5.一般使用的成形機都採用如圖2的螺桿式.
射出成型原理PPT课件
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保壓過程說明 流率
壓力
time
• 更多塑料進入模穴以防止產品收縮變形。 • 此一階段稱為壓力控制階段。
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保壓過程壓力探討
• 保壓過程壓力探討
– tf=充填開始
– tf1=充填結束
Pm Pn
– tp=保壓結束
Pm
– td=澆口封口 – te=開模頂出
壓力
Pn
Pg Pc
Pg Pc
tf tf1
模具本體 Mold Base
熱傳導
Heat Conduction
冷卻水管
Cooling Lines
熱對流 Heat Convection
模穴(塑件)
熱傳導
Cavity(Part)
H.eat Conduction
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模溫週期變化
• 模溫週期變化
– 合模時間
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– 充填時間
– 保壓時間
模溫
– 冷卻時間
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厚度對壓力差之探討
• 厚度對壓力差之探討
厚度分布
Thickness Distribution
– 厚度厚，壓力差較小
流動阻力較小區域
流動阻力較大區域
– 厚度薄，壓力差較大
縫合線
• 會有黏滯加熱現象產生，造成
Welding Line
溫度上昇，黏度下降
• 流動行為實為流動和熱傳競爭
熱傳較差
熱傳較佳
速度分布 剪切率分布
– 高溫下，保壓壓力較易傳達
高融膠溫度 低融膠溫度 模穴壓力
. 時間
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模具溫度對模穴壓力探討
• 模具溫度對模穴壓力探討
塑料射出成形的原理
• 塑料化是降低成本的快捷方式 • 射出成形的原理是： 「把塑料(成形粒)加热软化(可塑化) 」 「挤进封闭的模具(射出) 」， 「等塑料冷却固化后把它(成形品)从模具 取出」。 • 因此，平易地说，是「熔融」「流动」 「固化」， 「熔融」阶段是在成形机的 缸套(cylinder)内进行，而「流动」 和 「固化」则在模具内进行。 • 射出成形是高压力(如40Mpa)把成形材 料充填于模具内的，因此精密度很高， 可制得质量和尺寸都均匀的成形品，射 出成形用材料，通常是热可塑性塑料(如 PS) ，它加热于200ﾟ C(熔融)后射出于40 ﾟC模具(流动) ，冷却(固化) 。
浇道(runner)及浇口(gate)-型式2
• 侧面浇口(side gate)
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特点：由模穴侧面或边缘进浇，最通用之浇口型， 矩形较多，亦称矩形浇口。 优点：易加工，成型品尺寸精确，浇口尺寸易加 工修改，分离容易，可防止塑料在射出过 程中发生逆流，浇口部分之摩擦黏滞生热 可帮助充填进行。 缺点：浇口移除之后加工较麻烦，成型品表面常 有浇口移除所留下痕迹，较不美观，压力 损失大，塑料充填性不佳，有时易造成充 填不足或中途固化。 用途：适用于大部份塑料。
L型的改善对策(3)
L型的改善对策(4)
流道设计的基本考虑一
流道设计的基本考虑二
• 单模穴或多模穴 • 自然平衡流道(多模穴模具) • 浇口数目 • 浇口位置 • 浇口形状 • 浇口尺寸 • 流道配置(多模穴模具) • 流道截面形状 • 流道尺寸 • 流道系统与成品重量比例 • 流道系与顶出机构的配合 • 节省塑料
流道设计的基本考虑三
• 流道系统对成品质量的影响
成型射出的原理
別是透明制品.避免頂出時,產生破裂變形.与脫模板不同的是,不需加多一塊脫模板,直接在公模上鑲一 頂出塊.如 0133 飾板 6. 斜頂. 适用于產品上有卡鉤位,在頂出時,需有一個位移,才不至于使卡鉤拉斷. 7. 中子. 适用于模具結构中有滑塊.或抽芯動作時,其基本原理是關模后,中子進.中子退后.才能開模. 七. 成型不良原因及對策: 1. 短射(填充不足) a. 流動性不良,材質本身流動性不好.溶融塑膠,在尚未流到模具未端已開始產生固化,必然產生填 充不足; 相應對策:增加樹脂的流動性.即提高加熱溫度,或增加背壓.提高模溫,加快射出速度. b. 排气不良,樹脂射入模腔內,會壓縮模腔內的空气,并擠壓至角落.特別是薄肉壁部份和長而深的 击緣未端.這時若提高射速,提高溫度會產生黑線條紋或燒焦.所以根本的對策是改善模具結构. 加排气,使空气逸出. 2. 毛邊: a. 鎖模力不足.由于射出壓力太大,超過設定的鎖模力,將模具可動部分向外頂出,則在合模面上產 生非常小的間隙,成形時在此結合面上產生毛邊.相應對策是提高鎖模力,降低射出壓力. b. 模具密合不良,變形.模具在合模面上密合不良,或者模板本身厚度不足,在射出高壓下,產生變形 而產生毛邊.通常是重新飛模.增強密合度.降低壓力.減少模板變形.若因模具本身設計,結构和老 化的原因.變更成型參數是無法改變的. 3. 縮水 a. 收縮不足,与成型品的肉厚或容積比較起來,如果主澆道,分澆道.進膠口太細小時,注入模腔的樹 脂,很難維持充足的射出壓力,而無法達到保壓的目的.造成增大成型的收縮率.縮水缺陷也隨之 增加.特別是在採用針點澆口,側面澆口,潛入澆口等限制形澆口的情況下,即使延長保壓時間,由 于澆口本身容易固化,模腔內無法保持這個射出壓力,于是產生收縮缺陷.這就是平時稱為:保壓 不足” 對策上:一是提高射出壓力,并降低加熱溫度;二是維持十足的保壓,如果還是無法克服或減輕收 縮缺陷.則只好加大主澆道和進澆口的口徑子. b. 冷即不均.因厚肉部份處冷卻速度將此薄肉部份慢而產生收縮凹陷現象.此缺陷主要是肋骨厚度 不能超過肉厚的 1/2.如果是 BOSS 柱在模面上應設偷膠處.俗稱火山口. 4. 翹曲.扭曲.變形. 射出成型時,在塑流的方向上与其直交方向上的成型收縮率并不相同.在塑流方向上,其收縮率較大, 并与肉厚不同而相异.這种收縮率之差异必然是造成成形品變形的潛在原因.因成形收縮完了后,射出
塑胶射出成型技术
塑胶射出成型技术射出成型技术射出理论1. 射出原理：乃利用塑料之热可塑性，2. 先将塑料原料经螺杆运转摩擦生热及料管电热之辅助而3. 溶解使成流体状态。
在经杜塞压力注入，4. 设计之模型穴内，5. 经冷却后取出而6. 成各种特殊形状之成形品。
7. 射出流程：锁模→射胶→熔胶→松退（冷却）→闭模→顶出成品认识塑胶：一般塑胶分类为两种（A）热固性（B）热可塑性，射出成型加工均使用热塑性塑胶。
热可塑性塑胶有两种区别分：结晶性塑胶及非结晶性塑胶一般结性塑胶在成型过程会结晶化成形收缩率较大，成型表面光泽良好。
1.结晶性塑胶有下列：PE PP PA PBT POM PPS PET非结晶性塑胶有下列：PS PBT POM PC PVC2.工程塑胶有下列：PA PBT POM PC NORYL(PPO)特殊工程塑胶有下列：PPS PET射出成型材料之成型条件成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度；因为每种原料之熔融温度即比热不同而不同（此资料可由原料商提供）温度之设定可依照螺杆设计：进料段－低、压缩段－高、计量段－次之。
温度过低原料熔融不均、色泽不均、温度过高使原料分解变质。
射出成型条件之高设定1.锁模压力：锁模压力必许大於塑胶射入模内之总压力，过高塑料即可能由分模而溢出，锁模太大（过高）会损耗机器、模具及浪费电力，故适当的调整锁模。
是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。
2.熔胶量之设定：首先找寻生产机器之最大射出量（PS）及螺杆之最大行程之资料最大射出量（PS）/螺杆最大行程＝Ａ（成品+夹头）重量/B=所需设定之熔胶A*生产原料之密度=B3.射出压力、速度、位置之设定：可利用分段射出，先设定一段之速度及压力位置后对照成品，再设定下一段之速度、压力位置以此类推、一般成型不管用几段射出，在完成之前一段必须调整到80%-90%，最后一段压力、速度均小，当保压用，位置用来控制毛边或缺料。
如果成品还是缩水可利用保压来补其不足。
半桥差动电路的工作原理
半桥差动电路的工作原理
半桥差动电路是一种常用的电子电路，其工作原理基于振荡电路和放大电路的原理。
半桥差动电路一般由两个晶体管组成，其中一个是NPN型晶体管，另一个是PNP型晶体管。
这两个晶体管组成了一个互补对，可以实现二极管的放大和开关作用。
当输入信号接到半桥差动电路的输入端口时，NPN型晶体管和PNP型晶体管会在其基极和发射极之间形成一个电流路径。
当输入信号为正向时，NPN型晶体管会进入饱和状态并通过其集电极传递电流，PNP型晶体管则处于截止状态。
当输入信号为负向时，PNP型晶体管
会进入饱和状态并通过其集电极传递电流，NPN型晶体管则处于截止状态。
因此，半桥差动电路的输出会产生一个与输入信号相反的输出信号。
半桥差动电路的工作原理可以通过以下步骤来简单描述：
1. 输入信号进入半桥差动电路的输入端口。
2. NPN型晶体管和PNP型晶体管之间形成电流路径。
3. 输入信号为正向时，NPN型晶体管进入饱和状态并通过其集
电极传递电流，PNP型晶体管处于截止状态。
4. 输入信号为负向时，PNP型晶体管进入饱和状态并通过其集
电极传递电流，NPN型晶体管处于截止状态。
5. 半桥差动电路的输出会产生一个与输入信号相反的输出信号。
半桥差动电路常用于放大和切换电路中，可以实现高效能的功率放大。
在实际应用中，半桥差动电路需要根据具体的电路要求进行调
整，以达到最佳的工作效果。
紫外胶原理
紫外胶原理
紫外胶是一种特殊的胶水，其原理是利用紫外光引发器材中的光敏物质，使其产生化学反应从而固化胶水。
紫外光敏物质一般是一种特殊的分子结构，它们能够吸收紫外光并转化为能量，从而激发胶水中的单体分子发生聚合反应。
这种聚合反应使得胶水逐渐由液态变为固态，形成坚固的粘合物。
在紫外胶的固化过程中，紫外光的波长通常在200-400纳米之间，这个范围内的紫外光能够穿透透明或半透明的材料，并且能够激活胶水中的光敏物质。
当紫外光照射到胶水表面时，光敏物质会吸收光能并转化为化学能，激发胶水中的单体分子产生自由基。
这些自由基活跃度较高，会与其他单体分子发生反应，形成新的化学键，从而使胶水固化。
紫外胶固化的速度通常较快，只需几秒钟至几分钟的照射时间即可完成。
固化后的胶水具有优异的性能，如强度高、耐久性好、透明度高等，并且能够粘合多种材料，如塑料、玻璃、金属等。
由于紫外胶在固化过程中无需加热或添加其它剂，因此使用方便，而且对环境无污染。
总之，紫外胶固化的原理是通过紫外光敏物质的激发作用，使胶水中的单体分子发生聚合反应，从而实现胶水的固化。
这种固化方式快速高效，并且能够获得优异的粘合性能，因此在工业和日常生活中得到广泛应用。
塑料焊接溢料原理
塑料焊接溢料原理
塑料焊接溢料是一种常见的塑料焊接缺陷，原理如下：
1. 塑料的熔化：在塑料焊接过程中，两个要连接的塑料件经过加热，使其熔化成液态状态。
2. 塑料熔体流动：熔化的塑料会形成熔体，由于熔体具有一定的流动性，会沿着焊接接头间隙或熔丝流动。
3. 熔体溢出：当熔体流动到焊接接头或熔丝与塑料件接触的边缘时，由于外力的作用或流动压力，熔体会溢出接头，形成溢料现象。
溢料的原因主要有以下几点：
1. 过量塑料：当焊接所需的塑料料量超过了接头所能容纳的最大量时，剩余的多余塑料会溢出。
2. 压力不均：在焊接过程中，焊接接头两侧的压力不均匀，导致熔体在受到压力较大的一侧溢出。
3. 熔体粘度过大：一些塑料材料的熔体粘度较大，流动性差，容易在焊接过程中堆积起来，超出焊接接头容纳范围。
为了减少塑料焊接溢料的发生，需要控制好焊接参数，确保焊接接头容纳塑料的量不超过其最大容量，并调整焊接压力，使其均匀分布。
另外，也可以选择一些流动性较好、粘度较小的塑料材料来进行焊接，以减少溢料的现象。
倾斜式施胶机的工作原理
倾斜式施胶机的工作原理倾斜式施胶机是一种常用于工业生产中的设备，其主要作用是将胶水均匀地施加在工件表面上。
该机器的工作原理基于胶水的流动性和重力，通过倾斜施胶枪的角度和速度控制胶水的施加量和速度。
倾斜式施胶机由胶水供应系统、控制系统和施胶枪组成。
胶水供应系统主要包括胶水储存罐和泵，胶水通过泵从储存罐中抽取并输送至施胶枪。
控制系统用于调节施胶枪的倾斜角度和速度，以及胶水的流量。
在工作时，胶水被泵送至施胶枪，通过施胶枪头部的喷嘴均匀喷射到工件表面上。
施胶枪一般呈倾斜状放置，倾斜角度可根据需要进行调整。
倾斜式施胶机的倾斜角度可以根据工件的形状和需要施胶的区域进行调整，以确保胶水能够均匀地覆盖工件表面。
施胶枪的倾斜角度和速度的调节是通过控制系统完成的。
控制系统可以根据工件的要求来调整胶水的施加量和速度，以确保胶水能够在适当的位置和速度下施加到工件上。
同时，控制系统还可以实现施胶枪的自动运行和停止，以及胶水的流量控制。
倾斜式施胶机的工作原理可以通过以下步骤进行简单描述：1. 胶水储存在储存罐中，并通过泵抽取到施胶枪。
2. 控制系统根据工件要求，调节施胶枪的倾斜角度和速度。
3. 施胶枪将胶水均匀地喷射到工件表面上。
4. 控制系统监控施胶过程，根据需要调整胶水的施加量和速度。
5. 施胶完成后，控制系统停止施胶枪的运行。
倾斜式施胶机的工作原理简单而有效。
通过倾斜施胶枪的角度和速度的控制，可以实现胶水的均匀施加，从而提高生产效率和产品质量。
该机器广泛应用于各个领域，如汽车制造、电子电器、航空航天等。
通过合理调节施胶枪的角度和速度，可以满足不同工件的胶水需求，实现精准的施胶效果。
塑胶模注射原理
塑胶模注射原理故障及其处理方法A、成品不完整故障原因处理方法塑料温度太低提高熔胶筒温度射胶压力太低提高射胶压力射胶量不够增多射胶量浇道杯司(spruces bushing)与射咀之配合重新调整其配合不正，塑料溢漏射胶时间太短增加射胶时间射胶速度太慢加快射胶速度枕压调整不当模具温度太低模具温度不均模具排气不良射咀温度太低进胶不平均浇道或溢口太小塑料内润滑剂不够背压不足过胶圈，螺丝磨损射胶量不足制品太薄B、缩水（SINK MARK）故障原因模内进胶不足：熔胶量不足枕压力不够射胶时间太短射胶速度太慢溢口不平衡射咀孔太细塑料有浇道杯司内凝固，减低枕压效果料温过高模温不够冷却时间不够蓄压段过多成品本身或肋骨（RIB ）及柱值（BOSS）过厚射胶量过大过胶圈，螺丝磨损浇口太小，塑料凝固失去枕压作用重新调节提高模具温度重调模具水管恰位置加适度之排气孔提高射咀温度重开模具溢口位置加大浇道或溢口增加润滑剂稍增背压拆除检查修理更换较大注射机使用氮气射胶处理方法增加熔胶量提高射压增长射胶时间加快射速调整模具溢口大小或置位调整模具或更换射咀降低料温调整适当之温度酌延冷却时间射胶终止应在最前端检讨成品设计更换较细的注塑机拆除检修加大浇口尺寸塑胶模注射问题分析C、成品粘模（__ __G）故障原因处理方法填料过饱（__K）射胶压力太高降低射胶压力射胶量过多减少射胶量射胶时间太长减少射胶时间射胶速度太快降低射胶速度料温太高降低料温进料不匀使部份过饱变更溢口在小或值置模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角（__T）修模具除去倒角模具表面不光滑脱模造成真空注塑周期太短脱模剂不足D、浇道粘模故障原因射胶压力过高塑料温度过高浇道过大浇道冷却不够浇道脱模角不够浇道不同与射咀配合不正浇道内表面不光或有脱模倒角浇道外孔有损坏无浇道抓销(SNATCH PIN) 填料过饱脱模剂不足E、毛头.披风故障原因塑料温度太高射胶速度太高射胶压力太高填料过饱合模线（__ LINE）或靠密面（MATING __）不良锁模压力不够打模磨具开模或顶出减慢，或模具加进气设备加强冷却略为增加脱模剂用量处理方法降低射胶温度降低塑料温度修改模具处长冷却时间或降低冷却温度修改模具增加角度重新调整其配合检修模具检修模具加设抓销降低射胶量时间及速度略为增加脱模剂用良处理方法降低塑料温度降低模具温度降低射胶速度降低压力降低射胶时间，速度及剂量检修模具增加锁模压力，更换锁模力较大的注塑机塑胶模注射问题分析F、开模时或顶出时成品破裂(__)故障原因处理方法填料过饱降低射胶压力时间速度及射胶量模温太低升高模温部分脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具\ 成品脱模时具部产生真空现象开模或顶出慢速，加进气设备脱模剂不足略为增加脱模剂用量模具设计不良，成品内有过多余压力改良成品设计侧滑块功能之时间或值置不当修改模具G、结合线故障原因处理方法塑料熔融不佳提高塑料温度，提高背压，加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射咀温度过低提高射咀温度射胶速度太慢增快射胶速度射胶压力太低提高射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料脱模油太多少用脱模油昼量不用浇道溢口太大或过小调整模具熔胶接合的地方离浇口太远调整模具模内空气排除不足增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞熔胶量不足用较大的注塑机太多脱模剂不用或减少脱模剂H、流纹故障原因处理方法塑料熔融不佳提高塑料温度，提高背压力加快螺杆转速模具温度太低提高模具温度模具冷却不当调整模具水管射胶速度太快或太慢调整适当射胶速度射胶压力太高或太低调整适当射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料溢口过小产生射纹加大溢口成品断面厚薄相差太多变更成品设计或溢口位置I、银纹，气疮故障原因处理方法塑料含有水份塑料彻底烘干，提高背压塑料温度过高或局部过热降低塑料温度更换较小射胶量\ 的注塑机，降低射咀及前段温度塑料中其它添加物如润滑剂染料之分解减少其使用量或更换耐温较高之代替品之代替品塑胶模注射问题分析塑料中其它添加物混全不匀彻底混合均匀射胶速度太快减慢射胶速度射胶压力太高降底射胶压力熔胶速度太低提高熔胶速度模具温度太低提高模具温度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料熔胶筒为夹有空气降低熔胶筒后段压减少压缩段长度塑料在模内流程不当调整溢口太小及位置，模具温度保持平均，成品厚度昼量平均J、成品表面不光泽（模印）故障原因处理方法模具温度太低塑料剂量不够模内有过多脱模油塑料干燥处理不当模内表面有水模内表面不光滑K、成品变形故障原因成品顶出时尚未冷却塑料温度太低成品形状及厚薄不对称填料过多几个溢口进料不平均顶出系统不平衡模具温度不均匀近溢口部份塑料太松或太紧枕压不良L、成品内有气孔(AIR __)故障原因填料量不足以防止过度缩水:成品断面肋或柱过厚射胶压力太低射胶量及时间不足浇道溢口太小射胶速度太快塑料含水分塑料温度过高以致分解模具温度不平均冷却时间太长水浴冷却过急提高模具温度增加射胶压力速度时间及剂量擦拭干改良干燥处理擦并检查是否漏水打磨模具处理方法降低模具温度延长冷却时间降低塑料温度提高塑料温度提高模具温度模具温度分区控制脱脱模后拟定形架固定减少射胶压力速度时间及剂量更改溢口改善顶出系统调整模具温度增另或减少射胶时间增加枕压时间处理方法变更成品设计或溢口值置提高射胶压力增加射胶量及射胶时间加大浇道及溢口调慢射胶速度塑料彻底干燥降低塑料温度调整模具温度减少模内冷却时间使用水浴冷却减少水浴时间或提高出水浴温度塑胶模注射问题分析背压不够提高背压熔胶筒温度不当降低射咀前段温度,提高后段温度塑料的缩水率太大采用其它缩水率较的塑料M、黑点(BLACK SPOTS)故障原因处理方法塑料过热部分附着熔胶筒内壁彻底空射拆除熔胶筒清理降低塑料温度减短加热时间加强塑料干燥处理塑料混有异物纸屑等检查塑料彻底空射射入模内产生焦斑（Burning mark）降低射胶压力及速度降低塑料温度加强模具排气孔,酌降关模压力,更改溢口值置熔胶筒内有使塑料过热的死角检查射咀与熔胶筒间接触面有无间隙或腐蚀现象N、黑纹故障原因处理方法塑料过热塑料温度太高降低塑料温度熔胶速度太快降低熔胶速度螺杆与熔胶筒偏心而产生非常磨擦热检修机器射咀孔过小或温度过高重新调整孔径或温度射胶量较大更换较细的注塑机熔胶筒内有使塑料过热的死角检查射咀与熔胶筒间之接触而有无间隙或腐蚀现象O、稳定的周期以上列举的各种成型缺点，其成因及对策大多数都与周期的稳定有关，塑料在熔胶筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热（Heat transfer）平衡的结果，也就是说整注塑周期中，熔胶筒的塑料接受来自螺焊旋转的磨擦热,电热筒的热.热能随着塑料注入模具内，模具的热能来自塑料和模具恒温器，损失在成品的脱模，散失于空气中或经冷却运水带走，因此无论熔胶筒或模具的温度若要维持不变，必需维持其进出的传热平衡，维持传热的平衡则必需维持一定的注塑周期，假若注塑周期越来越短则熔胶筒的热能入不敷出。
第66问 何谓多段注塑成型工艺？
第66问何谓多段注塑成型工艺？一、多段射出塑料流动原理：1）第一射胶低速进胶，将喷嘴到冷料头移开再提高二段射速充满模穴以缩短浇口部塑料流到末端的时间，使充填中的塑料粘度维持最小的固化，但高速射出要控制正确的保压切换点很困难，所以必须利用多段减速才能有效控制掌握保压切换点。
2）分段射出的动作原理：利用电光控制指挥油压系统中的流量比例阀瞬间获得在一点位置的射胶速度，以达到分段射速。
二、分段射出射速与压力的关系：1）分段射出成型工艺中，充填过程不管有几段变化其射压只有一个压力即一次压，而保压阶段不管几段保压其速度仅保持一个即可。
2）分段射出实例：⑴同一成品可使用较小锁模力成型，从而可以延长机器、模具寿命；⑵分段减速掌握正确的保压切换点可以有效确保品质的稳定；⑶成型塑胶流动太好时，以防止毛边产生采取低速射胶，但不得使原料冷却固化为原则，待熔融树脂通过肉厚处再提高射速快速充满模穴，流痕（是熔融脂逐渐以浇口为中心而呈现的条纹状模样）是最初流入模穴内的树脂冷却过快而与其次流入的树脂之间形成的交界所致。
⑷进胶口（即浇口）部位成型较厚的情况，射速太快会造成乱流，冷料易残留通道而形成流痕，故应慢速低压进胶推开冷料头，使后面的塑料顺利进入。
⑸射出成型工程中喷嘴部与模具接触因模具冷却水冷却模具温度较射嘴低，部分热被模具带走，喷嘴容易产生冷料头，这些冷料头射入模具中，会在浇口处阻塞而引起流纹或银条状痕迹，探取分段射出可以改善此不良。
⑹精密细小零件，浇口尺寸精细，且多数模穴之浇口平衡制作上极困难不易，将浇口开同一尺寸大小再利用多段射出技术就可克服。
⑺第一段低速射出与第二段高速射出之交界切换位置的改变，可以将熔接线局部位移修正，如在外观上明显的部位移至较不明显位置（如贴签处）。
⑻凹陷与熔合不良现象在成型中是互相对立的，用此方法可同时改善；产品凹陷部位射速急降，充填表层至冷固后快速提高射速充填模穴，产生熔接线部位应采取快速射胶以防止熔合不良（一般成型品表面下陷均在肉厚处发生，它乃是熔融树脂冷却固化时的体积收缩所致）。
差动连接的名词解释应用原理
差动连接的名词解释|应用原理差动连接的名词解释：差动连接，工作原理是是帕斯卡原理——密闭容器内液体各处的压强相等。
一般是把液压缸的进油和回油连接在一起，把油缸的有杆腔油液压回流到无杆腔，以增加液压缸往外伸出的速度。
从而使活塞两端压强相等的情况下，总压力却有差别。
于是活塞会往有杆端移动——差动。
在这基础上，才有可能将两腔连通，使等压强的情况下油流能从有杆端流向无杆端，实现无杆端流量的加大而形成快速。
于是，差动快速就出现了。
实际说明将液压差动连接原理有效利用到开小片冲孔机，相同条件下开小片工序打孔产能可以提高40%。
差动连接的应用原理：还是帕斯卡原理——密闭容器内液体各处的压强相等。
1.工进：换向阀左位工作，油泵供油，油进入油缸左腔，推动活塞右移，油缸右腔的油回油箱。
2.快退：电磁铁通电，换向阀右位工作，油泵同时向油缸左、右腔供油。
由于左腔的活塞杆占去了活塞受压面积的一部分，比右腔的活塞受压面积小，活塞两端面其向右的推力就小于向左的推力，因而活塞左移，左腔的油与油泵的油汇合在一起都流向右腔。
这样，右腔的流量除了油泵供的油，还多了从左腔回来的油，流量大，活塞移动的速度就快，因此比活塞左移快了。
由于活塞受压面积差，带来活塞两端受力差，从而产生活塞右移的快速，这就是差动快速的原理。
差动连接的应用研究：利用差动连接的液压系统原理,可以在不加大油泵流量的情况下实现大流量进油,从而实现快进、快退、快升、快降等作业。
将液压差动连接原理有效利用到开小片冲孔机,相同条件下开小片工序打孔产能可以提高40%。
在CCL或PCB生产厂开小片PP工序,冲孔是必备的生产工序,冲孔速度的快慢严重影响到生产效率。
而完善液压系统是提升冲孔速度的关键,利用差动连接的原理应用到冲孔机的液压系统中,将有效的提升冲孔机冲头进刀、退刀的速度,从而提升冲孔的速度。
【原创】塑胶注塑试模中的首次射胶量问题
【原创】塑胶注塑试模中的首次射胶量问题（漏胶）文 / 杨建宏来源／振业注塑汇（ID:zy-plas）我在看报道时看到有一个说法，新飞机第一次试飞最关键，因为搞不好会掉下来，所以人们要烧纸祈祷上天的帮助。
同理，注塑模具第一次试模也很关键，因为搞不好模具会被搞坏。
难怪业内的模具厂对试模工艺及纪律的要求比量产时候要严格严肃的多，原因就在于此。
新模首试的检查点非常多，这里谈谈其中的一个重要参数- - -首次注射的射胶量。
首次射胶量是第一次射胶时候该射多少料，其中讲究很大。
射多了会爆模批锋，模具会受到很大的损坏。
射少了，对某些结构的产品可能无法顶出。
特别是桶型结构的产品没有顶针是顶板推出的情况时射胶少了无法顶出的，所以第一射非常关键。
归根结底，就是应该射多少料的问题?机器螺杆的行进距离是多少的问题?一般来说，在模具设计时候，产品的重量会通过软件算出来，即便有误差也不会很大。
那么怎么换算成机器的螺杆移动距离呢?公式是：螺杆移动距离 = 产品计算重量 / 螺杆截面积 / 塑料密度塑料 /补偿系数案例：产品重量理论值为200g，用280吨的机器，直径50mm，PS料的密度是1.05，补偿系数0.85则螺杆移动距离 = 200 / (2.5*2.5*3.14)/ 1.05 /0.85 = 11.4 cm 这是最后的螺杆移动总距离，那么根据实际情况，如果是模具结构允许，第一次可以射50%满就移动5cm可以了，如果模具结构必须一次打饱，那么就要射满10多的样子。
几个小问题：第一：补偿系数是塑料常温固体下的密度与在螺筒中实际用到的料的差异，螺筒中实际用到的料实际会少，主要是塑料熔融后的体积膨胀，螺杆逆流，螺杆漏流等造成，一般取0.80~~0.90间。
第二：如果第一次要注射满的话，一定要注意低压切换的位置防止爆模或者批锋。
第三：试模时候的模具温度一定要等于量产时的温度，模具温度不同，射胶距离差异很大，同样温度的PP，在20度的模具型腔里流动和80度的模具型腔里流动，其相同重量下的流动距离差距会达到15%以上，所以一定要注意模具温度的恒定。
点胶机的运行工作原理
点胶机的运行工作原理
点胶机的运行工作原理可以概括为以下几个步骤：
1. 准备工作：首先，将需要点胶的物体放置在点胶机工作台上，并设置好点胶机的参数，包括胶水的流量、速度和胶水的压力等。
2. 进胶：点胶机会将胶水从胶水容器中通过管道输送到喷头的内部。
通常，点胶机会使用气动或电动泵来推动胶水。
3. 补胶：当胶水流经喷头时，由于喷头的设计特点，胶水会被分散成一条线状或点状，并在喷头的出口处停止。
4. 点胶：点胶机会将胶水按照预设的路径和速度点在工件上。
这个路径可以是线性的、曲线的或任何其他需要的形状。
点胶机通常会使用电机或气缸来控制喷头的移动。
5. 停胶：当点胶完成后，点胶机会停止胶水的供给，同时，可能还会进行一些后续处理操作，如清洗喷头。
总的来说，点胶机主要依靠控制胶水的流量、压力和喷头的移动来实现在工件上点胶的过程。
不同类型的点胶机可能会有一些特殊的工作原理，但这个基本的工作流程是相似的。
注塑射胶速度与制品质量的密切关系
注塑射胶速度与制品质量的密切关系射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。
我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。
2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。
3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。
4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
注塑机设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。
因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。
材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。
无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。
熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。
调整注塑速度可以帮助消除由于在入水口位出现的流动放慢而引起的缺陷。
当熔体经过射嘴和流道到达入水口时，熔体前锋的表面可能已经冷却凝固，或者由于流道突然变窄而造成熔体的停滞，直到建立起足够的压力推动熔体穿过入水口，这就会使通过入水口的压力出现峰形。
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淺談差動射膠(再生油路系統)
原理：
利用液壓再生回路作設計，較常用在連桿式開鎖模油缸，因連桿式開合模在合模時所需的力是能抵銷磨擦力和加速所需的力便足夠，對能提供高壓鎖模力的油缸來說是浪費，所以有條件利用差動在快速合模段，待到達高壓鎖模段時，必須停止差動功能，鎖模油缸全力進行高壓鎖模，如圖所示：
差動回路的必要條件是大面積面推動小面積面，開鎖模油缸正合乎這原則，所以很易實現這動作，同時可提速一倍或以上，祗需縮小活塞桿即可達到效果(活塞桿的大小受到其他條件約束，在這不詳加討論)，所以祗有差動鎖模，沒有差動開模。
以下為常用的鎖模差動回路
如何利用差動原理在射膠動作?
從以上一般的射膠油缸結構在不更改結構是沒有可能實施差動射膠，所以要實現差動射膠，射膠油缸可作以下a、b型式修改：
兩者的結構優點或有其他結構也不在這詳述。
經改動的注射油缸便可實現差動射膠功能。
其差動回路又要如何處理？
射膠動作和鎖模動作要求有所不同，射膠油缸要考慮熔膠、熔膠背壓、抽膠(倒索)等關連動作，比鎖模動作關連的高壓鎖模複雜多了。
以下為配合圖a、圖b 的差動回路：
差動優缺點：
優點
差動優點回路能提高速度；
能配合更多產品，對低壓高速或高壓低速的模具都能打制，用戶更能靈活處理或應付產品需求。
缺點
推力下降，下降多少視乎速度提高多少。
能源損耗，因差動回路有大量的高壓高速油流經方向閥(或比例閥)，通過閥會有壓力降出現，能源會在此有損失。
差動射膠特點：
能提高注射速度，但同時下降注射壓力；
為何多個廠家把注射速度提高25%至35%左右，主因考慮壓力下降對射膠的影響，提高500%射速是可以的，但壓力同時下降80%，試想以2000kg/cm^2的射膠壓力下降為400kg/cm^2，射速由100mm/sec提高至500mm/sec，有多少模具能迎合這參數，各廠家按其客戶群常用的射膠壓力訂定出最低能下降的壓力。
客戶在選用有差動射膠功能的注塑機，必須了解其注射速度、射膠壓力在有差動和沒有差動時的數據，以便模具配合，發揮差動射膠的最大效益。
結語
注塑機在結構、控制、工藝上還有很大的發展空間，是要大家的努力，不斷創新，但如何維護知識產權，使技術人員能有合理的回報，有不斷創新的動力，為中國塑機產業作出貢獻。