PE管材挤出过程中常见的问题
PE管施工质量通病及成因
PE管施工质量通病及成因一、PE管材、管件质量问题PE管材、管件的质量问题一般是由于在运输、施工的过程中的不规范操作而引起的，质量问题产生的原因如下：1、在运输、搬运和存放过程中托拉拽扔聚乙烯管材,造成管材受损；2、PE管直管段焊接及非开挖回拖过程中未使用滚轮支架，造成PE管管壁划伤划痕；3、未采取防晒和防雨等遮蔽措施来保护现场存放的管材,影响管材的使用性能和缩短管材使用寿命；4、开挖下沟后的管道未按规定及时回填，长时间被建筑垃圾、雨水等覆盖浸泡，影响管道运行安全和使用寿命；5、管材、管件本身质量未达到要求或使用过期的管材、管件。
二、热熔焊接接口质量问题PE管热熔焊接焊口中较多出现的有卷边不对称、错边量过大、焊缝表面有气泡凹陷和麻点等质量问题。
存在上述问题的原因包括：1、为节约设备成本，使用半自动焊机且未按规定焊接参数施焊，如焊机拖动压力过大、冷却时间过短；2、使用焊接性能不合格的全自动焊机；3、由于不同生产厂家的PE管材性能(如热稳定性)不同，热熔焊机的参数设置未与管材特性一致；4、使用不相匹配的管材进行焊接，如PE80与PE100的材料对接焊；5、施工人员为赶工期，在潮湿等恶劣天气条件下施工；6、焊接时未使用规定的热熔夹具及滚轮支架，对口质量不符合要求；7、焊机操作人员未经专业培训无证上岗。
三、电熔连接焊口质量问题PE管电熔连接质量问题主要是“假焊”。
产生原因大致有六点：1、电熔套筒管件连接两端PE管时未使用专用固定夹具使两PE管接口保持“同心”，强行拼装造成接口间隙不均匀，接口熔接面积减少；2、电熔套筒管件与PE管材不属同一生产厂家，管材与附属器件存在兼容问题；3、未实施刮除氧化层作业或刮除不均匀，致使PE管端口部分产生不圆度，致使接口配合间隙不均匀，产生虚焊；4、在融合过程和冷却时间内移动连接件；5、为赶时间，冷却过程未在自然状态下进行，淋水或强制风冷；6、管材插入电熔管件长度不足，可能造成脱焊。
聚丙烯管材挤出成型故障的排查
聚丙烯管材挤出成型故障的排查(3)螺杆温度太高.应适当降低.?内壁I凸不故障分析及排除方法:(1)螺杆转速太快.应适当减慢.(2)螺杆温度太高.应向螺杆内通人冷水或冷风,适当降低螺杆温度.l故障排查I?表面划痕故障分析及排除方法:(1)口模内壁有残存余料.廊清理机头,去除存料.(2)模15碰毛.应去除毛刺,研磨修光.聚丙烯管材挤出成型故障的排查?外壁毛糙故障分析及排除方法:(1)机头温度太低.应适当提高.(2)冷却定型环供水量太多.应适当减少.(3)原料内混入杂质.应清洁原料或换用新料.(4)定径套上粘附杂质.应清除杂质或调换定径套.?局部托薄透明故障分析及排除方法:(1)机头温度太高.应适当降低.(2)冷却定型环供水量太小.应适当加大.●?管壁太厚或太薄故障分析及排除方法:(1)牵引速度太快或太慢.应适当控制牵引速度.(2)挤出量太大或太小.应适当调整挤出量.?内壁不光滑故障分析及排除方法:(1)芯模上粘附了杂质或光洁度太差.应清除杂质或提高芯模的表面光洁度.(2)气塞橡皮不圆,带有尖角.应换用新的气塞.?内壁凹坑(见图)故障分析及排除方法:(1)原料潮湿.应进行预干燥处理.(2)压缩空气中带有冷凝水.应设法减少气体中的水分含量,如降低环境湿度等.?内壁有螺纹或竹节故障分析及排除方法:(1)机头温度不均匀或局部温度太高.应调整均匀.(2)压缩空气压力太低.应适当提高.?拉断或拉不出故障分析及排除方法:(1)机头设计不合理.应进行修整.(2)冷却定型环供水量太大或太小.应适当控制.(3)压缩空气供给量太大.应适当减小.(4)气塞橡皮太硬.应换用新的气塞.(5)牵引速度太快.应适当减慢.?椭圆及弯曲故障分析及排除方法:(1)芯模和口模不同心.应调节相互间隙,使之同心.(2)机头加热不均匀.应调整加热温度,使之均匀.(3)管材周围冷却水的供水量不均匀.应适当调整冷却水流向和流量.(4)管材浮力太大.应改变冷却方法,减少浮力,如采用风冷或风,水结合的冷却方法.(5)牵引机橡皮输送带问隙太小,夹得过紧.应调整输送带间隙.(6)机头,冷却水槽和牵引机不在一条直线上.应适当调整三者的相对位置,使之排列在一条直线上. 睡望!!墅堕2(3(36/'67:3。
挤出机常见故障及问题处理
挤出机是一种常用于塑料加工的设备，下面是一些常见的故障和问题以及相应的处理方法：
温度不稳定或无法达到设定值：
检查加热器和热交换器是否正常工作，并确保电源供应正常。
检查温度传感器和控制器的准确性，如果需要，修理或更换它们。
清洁加热器和冷却系统，以防止堵塞和腐蚀。
运转速度异常或无法调节：
检查电机和驱动器是否正常工作，并确保电源供应正常。
检查调速器和控制系统的准确性，如果需要，修理或更换它们。
检查传动装置和皮带是否松动或损坏，修理或更换它们。
材料堵塞或无法正常供料：
检查料斗和供料系统是否有物料积聚，进行清洁和维护。
检查喂料器和螺杆是否正常运转，修理或更换它们。
检查料斗和喂料器的材料湿度和粘度，确保它们符合要求。
白条或气孔出现在挤出产品上：
检查挤出机过程中的温度和压力控制，确保它们的稳定性。
检查挤出机螺杆和模头的磨损情况，及时维护或更换损坏部件。
检查材料的湿度和干燥程度，确保材料的质量符合要求。
热分解：
检查挤出机螺杆和模头的温度是否过高，适当调整温度控制。
检查材料的湿度和质量，确保材料符合要求。
检查挤出机中的空气和氧气含量，适当调整挤出工艺。
以上仅是一些常见的故障和问题及处理方法，具体情况可能因设备类型和工艺要求而有所不同。
对于更严重的故障或问题，建议寻求专业的技术支持或设备制造商的帮助。
管材挤出成型常见故障及排除方法
管材挤出成型常见故障及排除方法
1.外壁光泽不亮
分析及排除：①口模温度太低；应提高温度。
②定径套冷却水量太大;应适当减小。
2.表面水纹
分析及排除：①口模温度太高;应适当降低。
②冷却太快，管材挤出速度不稳定;调整定径箱速度。
3.表面云纹
分析及排除：①原料混合不均匀;应在混合过程中加强搅拌。
②多孔板滤板处温度太高。
4.内外壁产生气泡
分析及排除：①原料潮湿，水分及易挥发物含量太高。
②挤出温度太高，融料过热分解，应适当降低挤出温度。
5.内壁产生裂纹
分析及排除：①原料内混入杂质，裂纹产生在有杂质部位。
②模芯温度太低，应适当提高。
③出料不均匀，适当调整口模与模芯缝隙，保证出料均匀。
6.管子旋转
分析及排除：①口模处出料速度不一致，适当调整口模间隙，使出料均匀，特别是小口径管材最常见这种情况。
②模头温度加热不均匀，适当调整。
7.管子弯曲
分析及排除：①管壁厚薄不均匀，调整口模间隙。
②冷却太慢，加大冷却水量，提高冷却速率。
③冷却水槽安放不正。
8.外径不稳定
分析及排除：①压缩空气控制不正常，气压不稳定，应检查供气系统。
②牵引速度不均匀，检查牵引设备使之平稳不打滑。
塑料挤出存在问题及解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
pe质量问题及处理
PE管材生产过程中经常会出现一些意想不到的质量问题，一般是由于设备或原料出现问题所致。
下面龙晖塑业将根据多年来PE管材产生经验一一介绍常见的PE管质量问题及出现质量问题的原因和解决的方法。
一、pe管材表面出现波纹。
原因：1冷却不充分和水温过高，2密封圈尺寸不合适，形成震动现象，3原料熔质低。
解决方法：增加定径套进水量或增加口摸与定径套之间的距离。
检查真空槽密封圈尺寸是否小，如果小，更换或适当降低第一节真空槽真空度，增加第二节真空槽真空度，换水和换原料。
二、pe管材表面麻点(主要是内壁)。
原因：1原料中含有杂质2口摸与芯摸间内壁清理不干净3局部温度过高，导致老化。
解决方法：1检查原料2清理干净或过渡一段时间3检查温度传感器三、表面凹坑。
原因：1原料潮、气泡破裂2定径套水量不均。
解决方法：1原料烘干2调整水量或更换定径套四、表面亮斑。
原因：定径套水量不足。
解决方法：增加定径套水量或更换水量大的定径套五、内外壁轴向粗糙。
原因：原料含水量过高。
解决方法：原料烘干处理六、表面不光亮原因：熔体温度不合适或原料有问题解决方法：调整熔体温度或更换原料七、外表面划痕原因：定径套、支撑板或密封圈上附有沙石解决方法：清理定径套、支撑板或密封圈八、外表面水线原因：定径套局部水眼堵塞，造成个别水眼水量过大。
解决方法：清理定径套九、内壁沟槽(多出现于壁厚管材)原因：壁厚过厚，熔体难以冷却，产生流动。
解决方法：试用中心冷却系统，降低口摸和芯摸的温度。
十、管材壁厚不均原因：1)口摸或芯摸螺栓松动、口摸间隙调整不合适。
2)口摸或芯摸温度不均、导致料流不一致。
3)定径套与口摸不对中、螺旋分流梭或筛网堵塞。
解决方法：1)紧固螺栓或调整口摸间隙2)检查加热圈和温度传感器3)调节定径套和口摸对中折分流梭或筛网。
十一、断裂伸长率低原因：1原料朔化不好2取向增加，洁净度增加解决方法：1调节工艺温度，加强塑化效果2增加口摸和定径套的距离。
十二、椭圆度大：原因：重力作用解决方法：增加校正装置PE管生产厂家必须建立严格的原料供方评价程序，选择合适的原料并根据原料的检测情况进行恰当的处理。
塑料挤出机常见故障排查方法
塑料挤出机常见故障排查方法塑料挤出机是一种常用的塑料加工设备，用于将塑料颗粒通过加热和挤压形成所需的塑料制品。
然而，由于长期使用或操作不当，挤出机可能会出现各种故障。
本文将详细介绍塑料挤出机常见故障的排查方法，并给出相应的解决方案。
一、料筒温度过高或过低1. 问题描述：塑料挤出机的料筒温度异常，可能过高或过低。
2. 解决方法：首先，确保温控仪表准确，校正温度显示。
然后检查加热器是否正常工作，如若发现异常应及时更换或修理。
对于温度过高的情况，可以适当减少电热圈加热功率或降低进料量；对于温度过低的情况，可以增加电热圈加热功率或增大进料量。
二、螺杆堵塞1. 问题描述：螺杆可能会因塑料熔体冷却或混料不均匀而堵塞。
2. 解决方法：首先，检查挤出机出口处是否有异常，如有异常，应检查切刀、冷却器和水温控制系统是否正常。
其次，排空螺杆中塑料残留物，清理挤出机内部，并确保塑料熔体的温度和湿度适中，避免堵塞现象的发生。
三、过度磨损1. 问题描述：长时间使用后，螺杆和机筒可能会出现过度磨损。
2. 解决方法：定期检查螺杆和机筒的磨损情况，如有需要及时更换。
在正常操作过程中，保持合适的塑料颗粒大小和质量，避免对螺杆和机筒造成过度磨损。
四、挤出机异常噪音1. 问题描述：挤出机工作时会产生噪音，若噪音过大可能存在异常。
2. 解决方法：检查挤出机螺杆、传动系统、润滑系统以及附件是否正常。
对于松动的零部件，应及时拧紧；对于磨损的零部件，应及时更换。
合理选择润滑油，并定期对润滑系统进行维护保养。
五、过度震动1. 问题描述：挤出机在工作过程中过度震动，可能会导致设备损坏。
2. 解决方法：检查挤出机的基础支撑是否稳固，若不稳固应及时加固。
同时，检查螺杆传动部分和主机密封部分是否正常，如有异常应进行相应的维修操作。
六、塑料制品尺寸不准确1. 问题描述：制造出的塑料制品尺寸不符合要求。
2. 解决方法：首先，检查模具和挤出机的进料系统是否合理，确保塑料颗粒均匀进入挤出机。
挤出机常见质量现象
原因分析
解决方法
一、烧焦现象：1.温度反应过高，或温控仪表失灵，造成塑料超高温而烧焦。2.机头的出料口烟雾大，有刺激气味，另外还有劈啪声。3.塑料表面出现焦烧物。 4.合胶缝出有连续气孔。
1.温度控制超高造成塑料烧焦。 2.螺杆长期使用而没有清洗，烧焦物积存，随塑料挤出。 3.加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而烧焦。 4.停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分体烧焦。 5.多次换模或换色，造成塑料粉体烧焦。 6.机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分体。 7.温控仪失灵造成高温后烧焦。
四、塑化层负面超差 1.螺杆和牵引速度不稳，电流或电压表的左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。 2.温度控制越高，造成挤出量减少，使电缆外径塑料层变薄，形成负公差。
1.线芯不圆还有蛇形，而外径变化太大。 2.操作时，模芯选配过大造成倒胶而产生塑料层偏芯。 3.调整模具时调模螺钉没有拧紧，产生倒扣现象，而使塑料层偏芯。 4.螺杆或牵引速度不稳，造成超差。 5.加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少，而出现负差。
1.塑料本身造成的疙瘩，应适当的提高温度。 2.加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂质加入料斗内，发现杂物要立即清洗机头，把螺杆内的存胶清理干净， 3.发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。 4.出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引速度。
三、疙瘩 1.树脂在塑化过程中产生疙瘩，要塑料层表面有小晶点合小颗粒，分布在塑料层表面四周。 2.焦烧产生的疙瘩，在塑料表面有杂质 3.塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是热胶。
1.由于温度控制较低，塑料还没有塑化好，就从机头挤出来了。 2.塑料材质较差有较难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。 3.温度控制过高，造成烧焦，从而产生烧焦疙瘩。 4.对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。
塑料管材挤出遇到的常见问题分析以及解决方式
塑料管材挤出遇到的常见问题分析以及解决方式一、壁厚不匀称1.口模板精准定位不准确因为模头内模板精准定位不准确，进而造成口模空隙不匀称，造成巴拉斯效应的水平不一样，制冷后造成管材的厚度不匀称。
防范措施：校准模板间定位销，调节口模空隙。
2.口模的成型长度短口模的成型长度的明确是挤出机头设计方案的重要。
针对不一样的管材，用成型长度来调节速度，使出入口料流匀称。
不然，管材可能出现薄厚不匀及皱褶。
防范措施：参照有关指南，适度延长口模成型长度。
3.模头加温不匀因为模头发热板或加热圈的加温温度不匀，促使模头内各部聚合物溶体黏度不一致，待制冷收拢后，便造成不匀称的厚度。
防范措施：调节发热板或加热圈的温度。
4.口模损坏不匀称口模是成型管材表层的零部件，与物料直接接触，会产生损坏和腐蚀状况。
口模往往产生不匀称的损坏是由口模内壁与分流锥不一样部位的物料流速、总流量、壁压、阻力不一样造成的。
塑料根据口模后能获得必须的样子和规格。
因此口模损坏将立即造成薄厚不匀。
防范措施：选用“节流与开源”的方式修复口模版空隙或分流锥角度。
5.物料带有残渣阻塞流道流道的阻塞促使口模出入口的流速不匀称，物料不稳定，进而造成管材壁厚不匀称。
防范措施：留意原料的清洁，清除模头流道内残渣。
二、弯折1.壁厚不匀称不匀称的厚度自然造成管材制冷后的弯折。
造成壁厚不匀称的缘故及防范措施参照所述1所示。
2.制冷不匀称或制冷不充足从口模挤压后的熔融料流在定型模中，根据制冷和真空吸附做好热交换和制冷定型，假如管材各部位制冷不一致，那么因为各部位制冷收拢快慢不一样会造成管材弯折；或是在管材出了定型模及定型水箱后，部位温度依然较高未彻底制冷，在再次制冷时，管材部位收拢仍会造成管材弯折。
防范措施：减少冷却水的温度，查验制冷水路是不是通畅，调节冷却水的总流量，提升或阻塞水孔。
3定型模阻力遍布不匀称熔融的物料在定型模中因为制冷收拢会造成必须的阻力，假如阻力遍布较差距，则会因部位阻力影响造成管材在定型模中情况不一致造成管材弯折。
塑料挤出机常见故障分析及解决方法
塑料挤出机常见故障分析及解决方法塑料挤出机是一种用于加工聚合物材料的设备，主要用于生产塑料制品。
在使用过程中，塑料挤出机可能会出现一些故障，这些故障可能会影响到生产效率和产品质量。
本文将介绍一些常见的塑料挤出机故障及其解决方法。
1. 挤出机出料不稳定挤出机出料不稳定是一种常见的问题，可能会导致产品质量不一致或者无法正常生产。
造成这种故障的原因有很多，可以根据故障表现进行诊断。
1.1. 进料过多或过少进料过多或过少都会导致出料不稳定。
如果进料过多，挤出机的料斗会过度占满，出料口的压力会增加，从而导致出料不稳定。
相反，如果进料过少，料斗内的料会不足，出料量也会减少。
解决方法：调整进料量，保证进料量适当。
1.2. 模头磨损模头是挤出机产生成型的重要组成部分。
如果模头磨损严重，会导致出料不稳定，甚至导致塑料挤出机无法正常工作。
解决方法：更换磨损的模头。
1.3. 压力不稳定如果挤出机的出料压力不稳定，也会导致出料不稳定。
解决方法：检查压力控制系统是否正常运行，确保压力稳定。
2. 挤出机容积损失挤出机容积损失是一种常见的故障，可能会导致生产效率下降和产品质量下降。
2.1. 泄压失控泄压失控是挤出机容积损失的主要原因之一。
如果塑料挤出机的泄压不良，压力会过高，导致挤出头的容积不足，无法生产足够的产品。
解决方法：检查泄压阀门是否关闭，确保压力不会过高。
2.2. 过于频繁的停机过于频繁的停机也可能会导致挤出机容积损失。
如果挤出机的生产周期短，而停机周期长，生产效率会降低。
解决方法：尽量减少停机时间，优化生产流程。
3. 挤出机温度不稳定挤出机温度不稳定会影响产品的质量，甚至导致产品无法生产。
3.1. 加热器故障加热器故障是温度不稳定的常见原因之一。
如果加热器故障，挤出机难以保持恒定的温度，会导致出料不均匀，影响产品质量。
解决方法：检查加热器的工作状态，并及时更换故障部件。
3.2. 冷却系统故障挤出机的冷却系统也是保持温度稳定的关键部分之一。
塑料挤出机挤出工艺常见问题
塑料挤出机挤出工艺常见问题1. 挤出机挤出工艺概述挤出机是一种重要的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产中。
挤出工艺是指将塑料颗粒通过加热、熔融、压力和挤出成型等步骤，使其形成连续的塑料产品。
在挤出工艺中，常常会遇到一些常见问题，接下来我们将针对这些问题进行详细介绍和分析。
2. 挤出机挤出工艺常见问题2.1 温度控制问题•问题：挤出机挤出过程中温度控制不准确，导致产品质量不稳定。
•原因：温度控制系统故障，传感器失效，或者温度调节不当。
•解决方案：检查温度控制系统，更换故障传感器，调整温度控制参数。
2.2 产量问题•问题：挤出机产量不稳定，无法满足生产需求。
•原因：挤出机挤出速度过快或过慢，切割刀刀口不准确，料斗供料不均匀。
•解决方案：调整挤出速度，优化切割刀刀口，确保料斗供料均匀。
2.3 螺杆背压问题•问题：挤出机挤出过程中螺杆背压过高或过低。
•原因：螺杆清洗不及时，料筒内有异物堵塞，背压调节不当。
•解决方案：定期清洗螺杆，清除料筒内的异物，调整背压参数。
2.4 压力控制问题•问题：挤出机挤出过程中压力控制不稳定。
•原因：挤出机结构松动，流道堵塞，润滑不良。
•解决方案：检查挤出机结构紧固情况，清除流道堵塞，进行润滑保养。
2.5 产品质量问题•问题：挤出机挤出的产品出现气泡、熔层不均匀等质量问题。
•原因：挤出机温度不均匀，原料质量不合格，挤出机挤出参数设置不当。
•解决方案：调整温度分布，更换合格原料，优化挤出机设置参数。
2.6 模具寿命问题•问题：挤出机模具寿命较短，频繁更换。
•原因：模具材料不合适，挤出机运行参数不稳定，润滑不良。
•解决方案：更换耐磨性好的模具材料，优化挤出机运行参数，加强润滑保养。
3. 结语挤出工艺在塑料制品生产中起到至关重要的作用，然而在挤出过程中常常会遇到各种问题。
本文对挤出机挤出工艺常见问题进行了详细介绍和分析，包括温度控制问题、产量问题、螺杆背压问题、压力控制问题、产品质量问题和模具寿命问题。
塑料制品挤出加工时经常遇到的问题和解决方法
塑料制品挤出加工时经常遇到的问题和解决方法来源：塑料论坛()塑料挤出制品的质量及产量不仅取决于挤出设备的制造技?，更主要地是受到被加工材料的性能，挤出操作条件，挤出过程故障和制品缺陷的在线监测水平，挤出控制系统方式和控制精度，设备的保养水平等因素的影响。
在塑料挤出过程中出现的许多问题并不完全是由于设备的制造质量出现的问题，而主要在于塑料加工企业的管理人员或现场操作人员对设备性能及操作保养规范，材料加工性能和工艺条件，以及周围环境条件对加工过程的影响等方面缺乏基本的，全面的，正确的认识。
在解决一种特殊挤出问题之前，处理事故的技?人员应该着手解决确定的问题，快速地和准确地诊断某个发展中的押出机问题，以减少停工期或废品数量。
合适的检测仪表和对挤出过程的深刻的认识是有效检测和解决的重要条件。
对于一个有效的问题处理过程其重要的前提条件有以下几点：1.合适的检测仪表2.对挤出过程的完整认识3.收集和分析历史记录数据4.有关设备情况的完整信息5.有关原料的完整信息1.1检测仪表在很大程度上，挤出过程是一种黑箱过程，看不见挤出机内部正在发生着什么，只能观察到材料进入挤出机和材料从挤出口模中出来，因为这一部分被挤出机螺缸遮掩了。
因此，我们主要依赖于精确的传感器及检测仪表来确定挤出机内部的状况，来监测出重要参数的变化。
1.2认识挤出过程对挤出过程的完整认识对于有效解决挤出问题是必要的，例如?塑料的材料特性，挤出机器的特点，检测仪表和操作，挤出机内部工作原理，螺杆和挤出机头等。
正确的操作以便生产出良好的产品。
如果一台挤出机被错误地操作，可能会生产出不合格的产品或造成设备的损坏及人员的伤害。
1.3收集和分析历史数据（时间信息）为了明白一个过程不能正确进行的原因，我们必须将当前的工作条件与以前正常工作时的条件进行比较，这种方法被认为是一种时间信息方法。
所收集的这些数据不仅包含了挤出机的工作信息，如温度，压力，电机载荷，线速度，螺缸尺寸，螺杆尺寸等，还包含了有关材料的信息以及可能影响这一过程的其它参数。
聚氯乙烯软管挤出成型质量问题分析
聚氯乙烯软管挤出成型质量问题分析(1) 管材表面不平整有皱纹①挤出机的工艺温度偏高或温度分布不合理，没有达到温度从加料段至成型模具口逐渐升高的工艺条件。
应适当调整各段控温方式。
②模具体圆周各部位温度不均匀，可能有局部加热元件不工作现象。
应检修适当改进加热布置。
(2) 管材外径不圆①熔料温度偏高，应适当降低模具和机筒工艺温度。
②从成型模具内挤出的管坯降温速度不均匀。
应适当调节降温方法，使管坯圆周得到均匀冷却降温。
③定径套变形不圆，应检查维修。
(3) 管材外圆直径尺寸纵向误差大①螺杆转动不稳定，使挤出的熔料流量不稳定。
检查传动系统中的皮带传动，可能有皮带工作打滑现象，应进行调整或换皮带。
②牵引机运行不平稳，造成对挤出模具口的管坯牵伸比不固定，影响了管材的纵向尺寸精度。
调整控制或检修牵引机的传动系统。
③机筒料口处的进料不均匀，应检查料斗内是否有原料“架桥”现象影响。
④管坯实行内压法定径时，可能管坯内气堵有漏气现象或压缩空气输入不稳定，应进行检查维修。
(4) 管材圆周壁厚不均匀①成型模具中零件加工精度差、装配后各零件同心度达不到质量要求，结果使模具内圆腔各部位熔料流量不均匀。
应检查各零件加工质量及装配后的同心度精度，必要时应重新设计加工。
②口模和芯棒的同心度调节精度不到位，口模与芯棒配合处的圆周间隙不均匀。
应重新调整口模料流间隙。
(5) 管材表面粗糙无光泽①口模或芯棒的内径或外径的光洁度差，粗糙不平整。
应进行修磨，工作面粗糙度Ra应不大于0.32μm。
②模具成型段的工艺温度控制不合理，偏高或偏低都容易出现此种现象。
应注意这里的温度调节控制。
③机筒工艺温度偏低，原料没有达到完全塑化均匀。
应适当提高机筒加热温度。
(6) 管材表面有黑点或黄条纹①机筒或螺杆严重磨损，熔料在机筒内停留时间过长分解。
应检査机筒和螺杆的装配间隙，必要时维修更换。
②成型模具内熔料流通不畅，有滞料区，造成部分料分解。
应对模具检修，更换精度差零件。
PE管材挤出机挤出过程中常见问题和解决方法
PE管材挤出机挤出过程中常见问题和解决方法塑料管材在生产线过程中，由于操作人员对工艺和机器操作不够熟练，常会致使塑料管材出现外表面粗糙，内部出现抖动环，壁厚不均，圆度不够等现象，所以要及时调整工艺，排除PE管材挤出机故障，才能提高产品质量。
1.PE管材挤出机故障：塑料管材外表面粗糙调整工艺温度；降低冷却水温，PE管*冷却水温为20～25℃；检查水路，是否存在堵塞或水压不足现象；检查机筒、机头等加热圈是否有损坏；调整定径套进水流量；检查原料的性能和批号；检查模具芯部温度，若高于口模区段温度，调低芯部温度；清理模具的集料；2.PE管材挤出机故障：塑料管材外表面出现沟痕调整定径套出水压力，出水量要求均衡；调整真空定型箱内喷嘴角度，使管材冷却均匀；检查口模、定径套、切割机等硬件是否存在杂物、毛刺等；3.PE管材挤出机故障：内表面出现沟痕检查内管是否进水，如进水则将刚出口模的管胚捏牢，使其内腔封闭；降低模具内部温度；清理并抛光模具；4.PE管材挤出机故障：管道内部出现抖动环调整定径套出水，使其出水均匀；调整二室真空度，使后室真空度略高于前室真空度；检查真空密封垫是否过紧；检查牵引机有否存在抖动现象；检查主机出料是否均匀；5.PE管材挤出机故障：无真空检查真空泵进水口是否堵塞，如堵塞，进行疏通；检查真空泵工作是否正常；检查真空管路是否漏气；检查芯模压紧螺钉中间的小孔是否堵塞，如堵塞，用细铁丝疏通；6.PE管材挤出机故障：管材外圆尺寸超差调整真空度大小可改变外园尺寸；调整牵引速度可改变外园尺寸；修正定径套内孔尺寸；7.PE管材挤出机故障：管材圆度超差调整真空定型机、喷淋箱内喷嘴角度，使管材冷却均匀；检查真空定型机、喷淋箱内水位高度、水压表压力，使喷淋量大而有力；检查真空定型机、喷淋箱水温状况，若＞35℃，需配置冷冻水系统或增加喷淋冷却箱；检查水路，清洗过滤器；调整工艺；检查并修正定径套内孔园度；调整管材导向夹持装置，以修正管材的椭圆度；8.PE管材挤出机故障：管材壁厚不均匀在模具上调整壁厚；调整真空定型机及喷淋箱内喷嘴角度，使管材冷却均匀；调整定径套出水，使其出水均匀；拆开模具，检查模具内部螺钉是否松动，并重新拧紧；9.PE管材挤出机故障：塑化温度过高调整工艺；调整模具芯部加热温度，并对模具内部通风冷却；螺杆的剪切热太高，更换螺杆；10.PE管材挤出机故障：切割计长不准确检查计长轮是否压紧；检查计长轮是否摆动，并拧紧计长轮架固定螺栓；检查切割机行程开关有否损坏；检查旋转编码器是否损坏；旋转编码器接线有否脱焊（航空插头座接触是否良好）；各单机外壳（PE端子）应各自引接地线到1个总接地点可靠接地，且该接地点应有符合电气接地要求接地桩，不允许各单机外壳（PE端子）串联后接地，否则将引入干扰脉冲，引起切割长度不准；11.PE管材挤出机故障：共挤标识条问题共挤标识条扩散：一般是由于用户使用的共挤料选择不当造成，应使用PE等料，必要时可降低挤出段温度；共挤标识条挤不出：将主挤出机停机，先开共挤机，开启共挤机10分钟左右再开主机；共挤标识条太细或太宽：一般是由于共挤机挤出量与管材牵引速度不匹配造成，应调节共挤机变频器频率或改变牵引速度使二者速度能匹配；其次是共挤机下料段冷却水套未通冷却水的原因；管材生产线在实际生产的过程中还会出现其它的异常情况，要根据实际情况即使处理。
聚乙烯管材挤出过程的熔体破裂及解决方案-
致谢！
1.中关村中小企业创新基金 2.国家科技部科技创新基金
北化高科
THE END
低温光滑区
挤出速度,V
好的聚乙烯熔体加工窗口
高温光滑区 光滑区
熔体破裂区
温度, T
低温光滑区
挤出速度,V
如何降低熔体与口模的吸附？
•降低熔体温度 •对口模进行涂覆 •添加聚合物加工助剂(PPA)
应对方案
What we can do?
如何解决管材的熔体破裂？
首先确认
• 设备工况是否良好？ • 是否添加了回用料？ • 管材料是否挥发分超标 ？ • 是否添加了品质不良的色母或填充料 ？
北化高科
北化高科-高分子功能母料
PP-R 色母 PP-R 色标线 PE 黑色母 PPA母粒 PE 标识线 PE-RT 色母
北化高科-德国IPT代理
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1.王十庆，《海外高分子科学进展》 2.周彦豪，《聚合物加工流变学》 3.孙逊， 《聚烯烃管道》 4.朱玉俊，《弹性体力学改性》
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鲨鱼皮现象的分子机理
过高的剪切速率使界面分子链高度取向
鲨鱼皮现象的分子机理
界面的滑移使壁面取向的分子链回缩
聚乙烯熔体鲨鱼皮的形成
回缩
取向
解决熔体破裂的关键
g 1
c
Vs b
c
g 2=V/bs
a.粘流
b.滑流
增加熔体滑流－－避免分子链的过度取向
聚乙烯的分子量及分布
味道,气体, 烟雾,迁移
项目
常见的塑料管（PVC、PP和PE管）挤出成型质量问题有哪些？
常见的塑料管（PVC、PP和PE管）挤出成型质量问题有哪些？常见的塑料管（PVC、PP和PE管）挤出成型质量问题有哪些？⑴管材圆周截面壁厚尺寸误差大：①成型模具中的口模与芯轴装配后同心度精度差，使两零件间的熔料流道隙不均匀。
应调整两零件的同心度精度。
②管材挤出生产工作一段时间后出现圆周截面壁厚尺寸误差超差现象。
这是由于调节口模与芯轴间隙的调节螺钉出现了松动，注意调节螺钉的紧固。
⑵管材的纵向截面壁厚尺寸误差大：①管坯的运行牵引速度不稳定，应检修牵引机的传动系统，保证牵引机平稳运行。
②机筒工艺温度波动大，造成挤出熔料量不稳定，螺杆转速不稳定也同样使挤出熔料量不一致，结果使管材的纵向壁厚不均。
工艺温度波动是控温加热系统影响，螺杆转速不稳定是供电和传动系统影响，应对其进行检修。
⑶管材发脆：①原料塑化质量不符合工艺要求(包括原料塑化不均匀)，原料塑化后的熔料温度低。
应适当提高原料塑化温度(即提高机筒温度)，必要时应更换螺杆。
②原料中水分或挥发物过多，应对原料进行干燥处理。
③成型模具压缩比偏小，应适当提高模具对熔料成型的压缩比。
④口模与芯轴间的平直段尺寸过小，使管坯成型有较明显的纵向熔料熔合线，则管材强度降低，应重新修改模具结构。
⑤原料中填充料量比份过大也是使管材发脆的一个因素，应修改原料配方。
⑷管材外表面粗糙无光泽：①成型模具中的口模部位温度控制不合理，过高或过低的工艺温度都会影响管的外表面质量。
应适当调节口模的温度。
②口模内表面粗糙或有残存料。
应及时拆卸模具，修光口模的工作面。
⑸管材的内表面粗糙：①成型模具中芯轴的平直部分长度不足或温度偏低。
应适当改进模具结构，延长平直段尺寸。
②螺杆的温度过高，应适当降温。
挤出PVC料时，螺杆降温用导热油温度应控制在90℃左右。
③模具的压缩比较小，使管内表面有纵向熔料结合线。
应改进模具结构，提高压缩比。
④大规格模具的芯轴温度应控制在150℃(用PVC原料时) 左右，可改善管材内表面成型质量。
聚氯乙烯管材挤出成型故障的排除
(4)螺杆转速太快。应适当减慢。
(5)螺杆温度太高。应在螺杆内部打孑L后向螺杆内通人冷水或冷风，降低螺杆温度
内壁凹凸不平
(1)螺杆温度太高。应适当降低。
(2)螺杆转速太快。应适当减慢
内壁有规则螺杆印迹
(1)螺杆温度太高。应向螺杆内通人冷水或冷风，进行降温处理。
2．软管挤出故障的排除
故障名称
成 因 及 对 策
表面皱纹
(1)流料产生脉冲状流动。应适当调整挤出速度。
(2)冷却水温度太高。应开大冷却水阀门，增加供水量。
(3)口模周边温度不均匀。应检查口模加热器是否损坏，将温度调整均匀。
(4)牵引速度太慢。应适当加快
表面黑纹
(1)机头或料筒温度太高。应适当降低。
(2)过滤板未清理干净。应重新清理
(1)螺杆转速太快。应适当减慢。
(2)螺杆温度太高。应向螺杆内通人冷水或冷风，适当降低螺杆温度
内壁粗糙
(1)芯模温度偏低。应适当提高。
(2)料筒温度太低。应适当提高。
(3)螺杆温度太高。应适当降低
管径不均(失圆)
(1)定型套内径不均。应更换或校正定型套。
(2)冷却不充分。应提高冷却系统的冷却效率及适当降低成型温度。
(2)冷却定型环供水不足，水温较高。应适当增加供水量。
(3)牵引速度太慢。应适当加快。
(4)口模周边出料不均匀。应适当调整口模料缝隙
表面黑纹
(1)原料内的炭黑及稳定剂分散不匀。应改进混和，加强搅拌，提高分散性能。
(2)原料流动性能太差。应改进原料配方。
(3)料筒靠近机头部位及过滤板处的温度太高。应适当降低。
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PE管材挤出过程中常见的问题
PE管材是建筑给水系统中常见的一种型材，随着中国市场对PE管材的大力开发，产品已经不仅仅局限于建筑给水，而且逐渐被发展应用到很多行业领域,如：农田灌溉、城市地下管网铺设、地源热泵、垃圾填埋场等等。
因此管材的质量是厂家和使用单位关注的焦点，怎样把握管材的质量成了很多公司或单位的研究重点。
工具/原料
PE管材加工过程，存在诸多影响管材质量因素，例如：原料选择、温度、螺杆转速、压缩空气、牵引速度、牵引冷却等。
方法/步骤
原料的选择对管材质量的影响：原料的选择是第一道因素也是最基本的因素：PE原材料的规格牌号种类繁多，数不胜数，同样一种牌号的原材料可以生产PE波纹管但却不能生产PE 给水管。
在这里就需要需要厂家自己去多多试验，选择适合自已生产管材的料。
温度对PE管材质量的影响：温度是影响塑化及塑料管材生产的主要因索。
温度过低，塑化不好；温度过高，物料易分解。
温度的控制应根据配方、挤出机及机头结构、螺杆转速等因素确定。
加工硬pvc管材时，因加工温度与分解温度颇为接近，生产中应严格控制各点的料温。
同时注意测温仪表的误差及测量点的位置。
螺杆转速对管材质量的影响：螺杆转速的选择直接影响产量和质量。
螺杆转速取决于挤出机大小和管径大小。
转速增加，挤出量增加，物料受到的剪切力大，有助于物料的塑化，但是物料在螺杆内的停留时间较短，过高的摩擦热使管内壁比较粗糙、管材强度下降，因此，螺杆转速的控制应根据产量、产品外观和物理力学性能要求全面权衡。
牵引速度因素对PE管材质量的影响：牵引速度直接影响产品壁厚。
牵引速度应与挤出速度
相配合，通常是牵引速度比管材挤出速度高1%~10%。
压缩空气对管材质量的影响：压缩空气使管子定型并保持一定圆度。
其压力一般为0.02~0.05mpa。
牵引冷却对管材质量的影响：冷却达不到会使挤出料粘连，无法定型。
最好是采用风冷结合水冷，冷却水温度要保持在15°左右。