金属表面镀工艺镀后处理知识
镀后处理知识
镀后处理知识1、前言镀后处理和镀前处理在金属的表面镀工艺中占有极其重要的地位，许多采用表面镀技术制造的产品出现缺陷往往都是由前处理或后处理不当造成的，有关前处理的知识在一般的电镀书中都有比较详细的叙述，但对镀后处理还没有文章进行过系统的论述，镀后处理的目的主要是为了提高镀层的耐腐蚀性能或者保持镀层原有的特性，其中最主要的镀后处理是除氢处理和钝化处理[1]。
为了提高镀层的抗腐蚀性能，一般都要同时进行除氢和钝化处理，有些还需要涂有机膜，如镀锌件目前一般要经过除氢和化学钝化处理，仿金电镀要经过化学钝化和涂有机膜处理[2]等。
2、镀后处理2.1除氢处理除氢对于电镀产品显得尤为重要，因为在电镀体系中，被镀金属离子在阴极上得到电子，氢离子也同样会得到电子，生成原子态的氢，渗透到金属镀层内部，使镀层产生疏松，当搁置一段时间后，原子态的氢会结合生成氢气而体积膨胀，这样就导致镀层产生针孔、鼓泡甚至脱落等不良缺陷，如果渗透到基体还会导致整个构件的氢脆现象，特别是对于高强度钢，一旦渗氢容易导致构件的脆断。
因此，电镀后要在一定的温度下热处理数小时，以驱除渗透到镀层下面或者基体金属中的氢。
相对于钝化处理来说，除氢处理的方法比较单一和简单，一般都是采用热处理的方式把原子态的氢驱逐出来，对于常用的镀锌构件，一般是在带风机的烘箱中，220℃恒温条件下保温2小时，这个工序一般是在钝化之前，这样不会造成由于驱氢而导致钝化层的破裂[3]。
不锈钢化学镀镍后经过400℃，1.5h的热处理，可以显著提高其硬度，降低脆性[4]。
Fe-Mn 合金镀层经过100℃、150℃、200℃，1.5h的除氢处理后，拉伸结合强度分别提高了49.5%、75.5%和121.8%[5]，可见，除氢处理对于提高镀层的性能具有重要作用。
由上可见，除氢处理通常是选择一个最佳的温度区间（一般是在200～300℃之间）和时间（一般是2～3h）进行热处理，但是针对不同的镀层稍有差异，而且不同的处理温度和处理时间对镀层的性能也有一定的影响。
关于电镀的知识点总结
关于电镀的知识点总结一、电镀的原理电镀是利用电解质中的金属离子在电场作用下沉积在导电基材上形成金属镀层的表面处理方法。
其主要原理是在外加电压的作用下，金属阳离子在阴极处接受电子并还原成金属原子，然后随着电流的通过沉积在导电基材表面，形成金属镀层。
同时，阴极处的氧化物或者其它不溶于水的物质在电场作用下会向阳极迁移，使阳极被腐蚀掉。
二、电镀的工艺流程电镀工艺流程包括前处理、电镀、后处理等步骤。
其中前处理是为了去除基材表面的油污、氧化膜等杂质，以便金属镀层的附着力和质量。
常见的前处理方法包括除油、脱脂、去氧化等。
电镀是将经过前处理的基材浸泡在电解液中，通过外加电压使金属离子沉积在基材表面形成金属镀层。
后处理主要是清洗，以去除电解液残留和电镀产生的杂质，提高镀层的质量。
三、电镀常见问题及解决方法1. 镀层不结合：可能的原因包括基材表面处理不当、电解液浓度不足、电流密度过大等。
解决方法是加强前处理工艺、根据实际情况调整电解液的浓度和电流密度。
2. 镀层孔洞：可能的原因包括电解液中含有杂质、电流密度不均匀等。
解决方法是加强后处理工艺，定期更换电解液，调整电流密度。
3. 镀层粗糙：可能的原因包括电解液中有悬浮颗粒、电流密度过大等。
解决方法是过滤电解液，均匀分布电流密度。
4. 镀层起泡：可能的原因包括电解液中有气体、电流密度过大等。
解决方法是排除电解液中的气泡，调整电流密度。
四、电镀的应用电镀广泛应用于汽车零部件、家用电器、建筑材料等领域。
其中汽车零部件包括车身、底盘、发动机等部件的表面处理。
家用电器包括厨房用具、浴室用具等的表面处理。
建筑材料包括门窗、护栏等的表面处理。
电镀能够提高材料的耐腐蚀性、导电性和外观质量，使其更耐用、美观。
五、电镀的发展趋势随着环保意识的增强，传统的化学镀铬已经被禁止使用。
因此，发展环保型电镀技术是电镀行业的发展趋势之一。
这包括采用无铬镀层、无镍镀层等新型电镀方法。
同时，随着电子、汽车、航空等行业的快速发展，对高耐蚀、高导电、高强度的金属表面处理要求也在不断提高，因此电镀行业需要不断研发新的电镀工艺和技术，以满足不同材料和工艺的需求。
金属电镀工艺介绍
金属电镀工艺介绍
金属电镀是一种在金属表面涂覆一层金属薄膜的工艺，旨在改善金属的外观、抗腐蚀性能和其他性能。
主要金属电镀包括镀铬、镀镍、镀铜等。
以下是金属电镀的一般工艺介绍：
1．准备工作：在开始电镀之前，需要对金属表面进行彻底的清洗和处理，以去除油脂、氧化物和其他污染物。
通常，这包括碱性清洗、酸性清洗、水洗等步骤。
2．酸洗：金属表面常常被氧化，酸洗的目的是去除氧化层，使金属表面
更容易进行电镀。
这通常涉及使用酸性溶液，如酸洗液。
3．活化处理：活化处理有助于提高金属表面对电镀液的吸附能力，通常
使用活化剂进行处理。
4．镀前处理：有时在进行电镀之前，需要进行一些特殊的处理，例如使
用导电漆或粘接剂，以确保电镀层的均匀附着。
5．电镀过程：金属电镀通常使用电解槽，在槽中浸泡含有金属离子的电
镀液。
金属件作为阴极，金属离子在电流作用下还原并沉积在金属表面。
6．后处理：镀层完成后，通常需要进行一些后处理，例如清洗、中和、
水洗等步骤，以确保金属表面的质量。
7．抛光：为了获得更光滑、更有光泽的表面，有时会对电镀层进行抛光
处理。
金属电镀工艺可以应用于许多不同的行业，包括汽车制造、家居用品、首饰制造等，以改善金属产品的外观和性能。
在进行金属电镀时，需要注意环保和安全问题，避免对环境和人体造成危害。
金属电镀工艺介绍
金属电镀工艺介绍金属电镀工艺是一种通过在金属表面涂覆一层金属或合金的技术。
它不仅可以保护金属材料，延长其使用寿命，还可以改善产品的外观和性能。
金属电镀工艺广泛应用于汽车、电子、装饰品等多个领域。
金属电镀工艺的基本原理是利用电解作用将金属离子在溶液中还原到工件表面，形成金属层。
在电镀过程中，需要准备一个含有金属离子的电镀液，将工件作为阴极浸泡在电镀液中，通过外加电源的电流作用，使金属离子在工件表面沉积形成金属层。
金属电镀工艺的首要步骤是对工件进行预处理。
预处理包括去油、除锈、除氧等工序，旨在清除工件表面的污垢和氧化物，以确保金属层与基材之间的良好结合。
接下来是金属电镀过程。
在电镀液中，金属离子会在工件表面还原形成金层。
电镀液的成分和工艺参数会影响到电镀层的性质和厚度。
常见的电镀金属包括铜、镍、铬、锌等。
不同的电镀金属可以为工件赋予不同的特性，如增加耐腐蚀性、提高硬度、改善外观等。
完成电镀后，还需要进行后处理。
后处理包括清洗、抛光、涂层等工序。
清洗可以去除电镀过程中残留在工件表面的电解液和杂质；抛光可以提高电镀层的亮度和光洁度；涂层可以进一步保护电镀层，增加产品的耐用性。
金属电镀工艺在各行业中有广泛的应用。
在汽车制造业中，金属电镀可以为汽车零部件提供耐腐蚀保护，同时提升外观质感。
在电子行业中，金属电镀可以增加电子器件的导电性能和耐腐蚀性。
在装饰品制造业中，金属电镀可以赋予产品丰富的外观效果，如镀金、镀银等。
金属电镀工艺是一项重要的表面处理技术，通过在金属表面形成一层金属层，改善产品的性能和外观。
它在各个行业中都有广泛的应用，为产品赋予了新的功能和价值。
通过不断创新和改进，金属电镀工艺将继续为人们创造更美好的生活。
金属表面涂层处理工艺流程
金属表面涂层处理工艺流程金属表面涂层处理工艺流程是指对金属表面进行涂层处理以增加其耐磨、耐腐蚀、耐高温等性能的一系列工艺步骤。
下面将介绍一般金属表面涂层处理工艺的流程，并以电镀工艺为例进行说明。
1. 表面清洁处理：金属表面可能存在油污、灰尘等杂质，因此首先需要对其进行清洗。
清洗方式可以采用化学清洗、机械清洗或喷砂清洗等方法。
化学清洗采用酸洗、碱洗等溶液对金属表面进行腐蚀去污，机械清洗则是通过机械设备对金属表面进行刷洗或喷洗。
清洗后，金属表面应彻底干燥。
2. 表面处理：表面处理的目的是增强涂层与金属基体之间的附着力。
可采用氧化、磷化等处理方式。
氧化处理是指在金属表面形成一层氧化膜，常用的氧化方法有化学氧化、热氧化等。
磷化处理是通过与金属表面反应生成一层金属磷化物，常用的磷化方法有化学磷化、热磷化等。
3. 涂覆工艺：涂覆是对金属表面进行涂层处理的核心步骤。
涂层材料可以选择根据金属的不同和所需的性能来确定。
常用的涂覆材料有电镀、喷涂、喷涂烧结等。
以电镀为例，首先需要准备好电解槽和电解液。
电解液中含有金属离子，通过电流的作用，将金属离子还原在金属表面上形成金属涂层。
电镀涂层可以选择镀铬、镍、锌等。
涂层的厚度可以根据需要进行控制。
涂覆后，金属表面需要进行清洗和干燥，以保证涂层的质量。
4. 后处理：涂层处理后，还需要进行一些后处理措施以增加涂层的附着力和耐磨性。
常用的后处理方式有钝化处理、淬火处理和光学处理等。
钝化处理是通过在涂层表面生成一层钝化膜，以增加涂层的耐腐蚀性能。
淬火处理是指将涂层在高温条件下快速冷却，以增加其硬度。
光学处理是指对涂层进行抛光或打磨，以提高其表面质量。
5. 质量检测：最后一步是对涂层的质量进行检测。
常用的质量检测手段有厚度测量、硬度测量、耐腐蚀性能测定等。
厚度测量通过测量涂层的厚度来判断涂层的质量。
硬度测量是通过测量涂层硬度来评估其耐磨性能。
耐腐蚀性能测试是通过对涂层进行腐蚀试验来评估其耐腐蚀性能。
前处理和后处理简介
前处理和后处理简介第一章金属表面前处理知识一、工件涂漆前表面处理的重要性工件在加工、运输、存放等过程中，表面往往带有氧化皮、铁锈制模残留的型砂、焊渣尘土以及油和其他污物。
要使深层能牢固地附着在工件的表面上，在涂装前就必须对工件表面进行清理，否则，不仅影响涂层与基体金属的结合力和抗腐蚀性能，而且还会使基体金属在即使有涂层防护下也能继续腐蚀，使涂层剥落，影响工件的机械性能和使用寿命。
因此工件涂漆前的表面处理是获得质量优良的防护层，延长产品使用寿命的重要保证和措施。
二、为提供良好的工件表面，涂漆前对工件表面的处理有以下几点：1.无油污及水分2.无锈迹及氧化物3.无粘附性杂质4.无酸碱等残留物5.工件表面有一定的粗糙度三、常用的表面处理方法有：1.手工处理：如刮刀、钢丝刷或砂轮等。
用手工可以除去工件表面的锈迹和氧化皮，但手工处理劳动强度大，生产效率低，质量差，清理不彻底。
2.化学处理：主要是利用酸性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污的目的。
化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象。
对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底清除，若处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。
随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代。
3.机械处理法：主要包括抛丸法和喷丸法。
①抛丸法清理是利用离心力将弹丸加速，抛射至工件进行除锈清理的方法。
但抛丸灵活性差，受场地限制，清理工件时有些盲目性，在工件内表面易产生清理不到的死角。
设备结构复杂，易损件多，特别是叶片等零件磨损快，维修工时多，费用高，一次性投入大。
②喷丸又分为喷丸和喷砂。
用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显。
锡电镀工艺流程
锡电镀工艺流程锡电镀是一种常用的金属表面处理工艺，通过在金属表面镀上一层锡，可以提高金属的耐腐蚀性能、导电性能和美观度。
锡电镀工艺流程包括前处理、电镀和后处理三个主要步骤，下面将详细介绍锡电镀的工艺流程。
一、前处理。
1. 清洗。
在进行锡电镀之前，首先需要对金属表面进行清洗，以去除表面的油污、灰尘和其他杂质。
清洗可以采用碱性清洗剂或有机溶剂，确保金属表面干净。
2. 酸洗。
酸洗是为了去除金属表面的氧化层和锈蚀，使金属表面更容易与锡层结合。
常用的酸洗液包括硫酸、盐酸和硝酸等，酸洗后需要进行充分的清水冲洗，以防止酸渍残留。
3. 除漆。
如果金属表面有涂层或油漆，需要进行除漆处理，以确保锡层与金属表面的结合牢固。
4. 洗涤。
在前处理的最后一步，需要对金属表面进行彻底的清洗和冲洗，确保表面干净，没有残留的清洗剂或酸洗液。
二、电镀。
1. 阴极处理。
在锡电镀中，金属件作为阴极，放置在电镀槽中。
在进行电镀之前，需要对金属件进行阴极处理，以提高锡层的附着力。
阴极处理可以采用化学镀或电镀活化处理等方法。
2. 电镀。
将经过前处理的金属件放置在含有锡盐的电镀槽中，通过外加电流，在金属表面镀上一层均匀的锡层。
电镀的时间和电流密度需要根据金属件的材质和要求的锡层厚度进行调整。
3. 清洗。
在电镀完成后，需要对金属件进行清洗，以去除电镀液和其他杂质，确保锡层的纯净度。
三、后处理。
1. 烘干。
在清洗后，金属件需要进行烘干处理，以去除表面的水分，避免锡层表面出现氧化或水斑。
2. 检验。
对电镀后的金属件进行外观检验和厚度测量，确保锡层的质量符合要求。
3. 包装。
最后，对合格的锡电镀件进行包装，以防止在运输和储存过程中受到污染或损坏。
以上就是锡电镀工艺的详细流程，通过严格控制每个步骤，可以确保锡电镀的质量稳定和一致性。
锡电镀工艺在电子、汽车、家居用品等领域有着广泛的应用，通过不断优化工艺流程和技术手段，可以进一步提高锡电镀的质量和效率。
前处理和后处理简介
前处理和后处理简介第一章金属表面前处理知识一、工件涂漆前表面处理的重要性工件在加工、运输、存放等过程中，表面往往带有氧化皮、铁锈制模残留的型砂、焊渣尘土以及油和其他污物。
要使深层能牢固地附着在工件的表面上，在涂装前就必须对工件表面进行清理，否则，不仅影响涂层与基体金属的结合力和抗腐蚀性能，而且还会使基体金属在即使有涂层防护下也能继续腐蚀，使涂层剥落，影响工件的机械性能和使用寿命。
因此工件涂漆前的表面处理是获得质量优良的防护层，延长产品使用寿命的重要保证和措施。
二、为提供良好的工件表面，涂漆前对工件表面的处理有以下几点：1.无油污及水分2.无锈迹及氧化物3.无粘附性杂质4.无酸碱等残留物5.工件表面有一定的粗糙度三、常用的表面处理方法有：1.手工处理：如刮刀、钢丝刷或砂轮等。
用手工可以除去工件表面的锈迹和氧化皮，但手工处理劳动强度大，生产效率低，质量差，清理不彻底。
2.化学处理：主要是利用酸性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污的目的。
化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象。
对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底清除，若处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。
随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代。
3.机械处理法：主要包括抛丸法和喷丸法。
①抛丸法清理是利用离心力将弹丸加速，抛射至工件进行除锈清理的方法。
但抛丸灵活性差，受场地限制，清理工件时有些盲目性，在工件内表面易产生清理不到的死角。
设备结构复杂，易损件多，特别是叶片等零件磨损快，维修工时多，费用高，一次性投入大。
②喷丸又分为喷丸和喷砂。
用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显。
电镀的工艺流程
电镀的工艺流程电镀是一种通过在金属表面镀上一层金属或合金来改变其外观、增加其耐腐蚀性能、提高硬度、增加导电性能等的工艺过程。
电镀工艺流程包括前处理、电解液制备、电镀操作和后处理等环节。
首先是前处理环节。
在进行电镀之前，需要对金属表面进行清洗、除油、除锈等处理，以确保金属表面的洁净和光滑度。
清洗方法通常有碱洗、酸洗和电解洗等。
碱洗通过使用含碱性成分的溶液，能够去除金属表面的油污和粉尘等杂质。
酸洗则通过使用酸性溶液，能够去除金属表面的氧化膜和锈蚀物。
最后，通过电解洗方法，可以进一步清洗金属表面，使其达到更高的洁净度。
其次是电解液制备环节。
电解液是实现电镀的关键，其成分和浓度的选择对电镀效果具有重要影响。
电解液通常由金属盐、酸、配位剂、稳定剂等物质组成。
金属盐提供电镀过程中所需的金属离子，酸调节电解液的酸碱度，配位剂和稳定剂调整电解液的化学活性和稳定性。
电解液的浓度需要根据具体的金属和电镀要求进行调整，过高的浓度会导致镀层粗糙，过低的浓度则会影响电镀速度和镀层质量。
接下来是电镀操作环节。
电镀操作主要是通过在电镀槽中通过电流，将金属离子还原成金属沉积在金属基体表面。
电镀槽是一个装有电解液的容器，其中还有阳极和阴极。
阳极通常是工艺上要求的金属材料，而阴极则是待镀的金属制品。
通过控制电流、电压和电镀时间等相关参数，可以控制金属沉积的速率和质量。
在电镀过程中，还需要定时检查镀液的浓度和PH值，并根据需要进行调整。
最后是后处理环节。
在电镀结束后，为了提高镀层的表面质量，可以进行一些后处理操作。
常见的后处理包括清洗、抛光、封孔等。
清洗可以去除镀液残留在镀层上的杂质，抛光可以提高镀层的光亮度，封孔则能够增加镀层的密封性和耐腐蚀性能。
完成这些后处理操作后，电镀的工艺流程就算完整。
总之，电镀是一项复杂的工艺，其工艺流程包括前处理、电解液制备、电镀操作和后处理等环节。
每一个环节的操作都需要专业的知识和经验，以确保电镀的质量和效果。
电镀生产工艺流程(3篇)
第1篇一、引言电镀是一种利用电解原理在金属或非金属表面形成一层均匀、致密、具有一定厚度的金属或合金层的方法。
电镀工艺广泛应用于各个领域，如电子、汽车、轻工、航空航天等。
本文将详细介绍电镀生产工艺流程，包括准备工作、电镀过程、后处理等方面。
二、电镀生产工艺流程1. 准备工作（1）镀件表面处理镀件表面处理是电镀工艺的重要环节，主要包括清洗、除油、酸洗、钝化、活化等步骤。
①清洗：将镀件放入清洗槽中，用超声波或手工清洗，去除表面污物、油脂、尘埃等。
②除油：采用有机溶剂或碱液去除镀件表面的油脂。
③酸洗：用稀硝酸或盐酸溶液去除镀件表面的氧化层。
④钝化：在酸洗后，对镀件进行钝化处理，以防止镀层与基体金属发生电化学反应。
⑤活化：在钝化处理后，对镀件进行活化处理，以提高镀层与基体金属的结合力。
（2）电镀液配制根据镀层要求，配制相应的电镀液。
电镀液主要由主盐、辅助盐、导电盐、pH调节剂、光亮剂等组成。
（3）镀槽准备将镀槽清洗干净，检查槽内是否有异物，确保镀槽符合电镀要求。
2. 电镀过程（1）挂具安装将处理好的镀件安装在挂具上，确保镀件在镀槽内均匀分布。
（2）通电接通电源，调整电流、电压，使镀层厚度达到要求。
（3）镀层形成在电流、电压的作用下，电镀液中的金属离子在镀件表面还原，形成金属镀层。
（4）电镀时间控制根据镀层要求，控制电镀时间，确保镀层厚度均匀。
（5）电镀液维护定期检查电镀液成分，补充消耗的化学药品，保持电镀液稳定性。
3. 后处理（1）清洗电镀完成后，将镀件取出，用去离子水或蒸馏水清洗，去除表面残留的电镀液。
（2）干燥将清洗后的镀件放入干燥箱中，进行干燥处理，去除表面水分。
（3）抛光对镀层进行抛光处理，提高镀层的光亮度和平整度。
（4）检测对电镀产品进行检测，确保镀层质量符合要求。
三、电镀工艺注意事项1. 电镀液稳定性电镀液稳定性是电镀工艺的关键，应定期检查电镀液成分，补充消耗的化学药品，保持电镀液稳定性。
2. 镀层均匀性镀层均匀性是电镀工艺的重要指标，应确保镀件在镀槽内均匀分布，调整电流、电压，使镀层厚度均匀。
工艺件电镀前电镀镀后处理
电镀工艺过程中的镀前预处理和镀后处理
内容：电镀工艺过程一般包括电镀前预处理、电镀及镀后处理
1、镀前预处理
镀前预处理的目的是为了得到干净新鲜的金属表面，为最后获得高质量镀层作准备.要进行脱脂、去锈蚀、去灰尘等工作。
步骤如下：第一步使表面粗糙度达到一定要求，可通过表面磨光、抛光等工艺方法来实现。
第二步去油脱脂，可采用溶剂溶解以及化学、电化学等方法来实现；
第三步除锈，可用机械、酸洗以及电化学方法除锈；
第四步活化处理，一般在弱酸中侵蚀一定时间进行镀前活化处理。
2．镀后处理
(1)钝化处理。
所谓钝化处理是指在一定的溶液中进行化学处理，在镀层上形成一层坚实致密的、稳定性高的薄膜的表面处理方法.钝化使镀层耐蚀性大大提高并能增加表面光泽和抗污染能力。
这种方法用途很广，镀Zn、Cu及Ag等后，都可进行钝化处理。
(2)除氢处理。
有些金属如锌，在电沉积过程中，除自身沉积出来外，还会析出一部分氢，这部分氢渗入镀层中，使镀件产生脆性，甚至断裂，称为氢脆.为了消除氢脆，往往在电镀后，使镀件在一定的温度下热处理数小时，称为除氢处理。
金属表面处理镀锌常见的电镀工艺流程
镀锌工艺上料——除油——超声除油——电解除油——水洗——水洗——退锌——强酸洗——弱酸洗——水洗——水洗——水洗——终电解——水洗——水洗——水洗——电镀——回收——水洗——水洗——超声水洗——出光——水洗——兰钝——水洗——水洗——彩钝——水洗——水洗——彩钝——水洗——水洗——黑钝——水洗——热水洗——滴水槽——封闭槽——烘干下料电镀电镀加工的核心工序，就是工件表面所需的镀层，此工序工艺的优劣，直接影响到镀层的各种性能。
此工序对镀层影响主要体现在三个方面：1.主盐体系2.添加剂3.电镀设备1. 主盐体系每一镀种都会发展出多种主盐体系以及相配套的添加剂体系。
如镀锌有无氰镀锌、有氰化镀锌﹐锌酸盐镀锌﹐氯化物镀锌(或称为钾盐镀锌)﹐氨盐镀锌﹐硫酸盐镀锌等体系。
每一体系都有自己的优缺点﹐如氰化镀锌液分散能力和深度能力好﹐镀层结晶细致﹐与基体结合力好﹐耐蚀性好﹐工艺范围宽﹐镀液稳定易操作对杂质不太敏感等优点。
但是剧毒﹐严重污染环境。
氯化物镀锌液是不含络合剂的单盐镀液﹐废水极易处理﹔镀层的光亮性和整平性优于其它体系﹔电流效率高﹐沉积速度快﹔氢过电位低的钢材如高碳钢﹐铸件﹐锻件等容易施镀。
但是由于氯离子的弱酸性对设备有一定的腐蚀性﹐一方面会对设备造成一定的腐蚀﹐另一方面此类镀液不适应需加辅助阳极的深孔或管状零件。
2.添加剂添加剂包括光泽剂，稳定剂，柔软剂，润湿剂﹐低区走位剂等。
光泽剂又分为主光泽剂﹐载体光亮剂和辅助光泽剂等。
对于同一主盐体系﹐使用不同厂商制作的添加剂﹐使用单剂还是双剂，所得镀层在质量上有很大差别。
如集胜化工添加剂有分双剂型、单剂型。
总体来说，主盐与厂商所提供的添加剂联合决定使用镀液的整体性能。
优秀的添加剂能够弥补主盐某些性能方面的不足。
根据工件效果选用单剂、双剂能够提高工件雅格，使得工件表现高端更加完美无暇。
如优秀的氯化物镀锌添加剂与氯化物主盐配合得到的镀液深镀能力比许多氰化镀锌镀液的深度能力好。
电镀工艺技术
电镀工艺技术电镀工艺技术是一种将金属材料镀覆在其他材料表面上的技术。
它广泛应用于各个领域，如汽车工业、电子产业、装饰业等。
电镀工艺技术不仅可以改善材料的外观，还可以提高材料的抗腐蚀性能和机械性能。
电镀工艺技术主要包括镀铜、镀镍、镀铬等常见的电镀方法。
其中，镀铜可以提高材料的导电性能和耐腐蚀性能；镀镍可以增加材料的硬度和抗磨损性能；镀铬可以提高材料的装饰性能和抗腐蚀能力。
电镀工艺技术的过程包括准备工作、电解液调配、电镀操作和后处理等步骤。
准备工作主要包括材料表面清洗、预处理和磨砂等步骤，以确保材料表面的洁净度和粗糙度。
电解液的调配是将各种化学物质按照一定比例混合制成电镀液，以提供电镀所需的金属离子。
电镀操作是将材料浸入电解液中，通过外加电压，使金属离子在材料表面沉积形成金属层。
后处理主要包括清洗、处理和上光等步骤，以提高电镀层的质量和外观。
在进行电镀工艺技术时，需要注意以下几点。
首先，要选择适合的电解液和电镀参数，以确保所得到的电镀层具有理想的性能。
其次，要控制好电流密度和温度等因素，以实现电镀层的均匀性和一致性。
最后，要进行必要的检测和测试，以检验电镀层是否符合要求。
电镀工艺技术的应用范围非常广泛。
在汽车工业中，电镀工艺技术被广泛应用于车身和零部件的表面处理，以提高其抗腐蚀性能和装饰性能。
在电子产业中，电镀工艺技术被用于制作印刷电路板和其他电子元件，以改善它们的导电和耐腐蚀性能。
在装饰业中，电镀工艺技术被用于制作金属制品、首饰和装饰品，以提高它们的外观和耐久性。
总的来说，电镀工艺技术是一种重要的表面处理技术，它不仅可以改善材料的外观和性能，还可以提高材料的使用寿命和价值。
随着科技的进步和工艺的改进，电镀工艺技术将有更广泛的应用，并在各个领域中发挥更大的作用。
电镀培训材料
电镀培训材料一、电镀工艺的概述电镀是指在金属基体表面通过电化学反应，使金属游离离子在外加电场的作用下，在基体表面形成一层金属膜的工艺。
它能够提高产品的外观质量、耐腐蚀性能和机械性能，延长产品的使用寿命。
常见的电镀方法有镍电镀、铬电镀、铜电镀等。
电镀工艺的主要步骤包括表面处理、电解液配制、预处理、电镀沉积、后处理等环节。
每一个步骤都需要严格控制，才能确保所制备的电镀层达到预期的质量要求。
二、电镀工艺的要求1.表面处理表面处理是电镀工艺中非常重要的一步，它决定了电镀层与基材之间的结合情况。
通常的表面处理方法包括机械处理、化学处理、电化学处理等。
在进行电镀之前，一定要对基底金属表面进行充分的清洗和除油处理，以确保电镀层的附着力和稳定性。
2.电解液配制电解液是电镀工艺中的重要组成部分，它直接影响到电镀层的质量和性能。
电解液的化学成分、温度、pH值等参数都需要严格控制，以确保电镀层的均匀性和稳定性。
3.预处理在进行电镀之前，需要对基底金属进行一系列的预处理工序，包括酸洗、活化、促进处理等。
预处理工序的目的是去除基底金属表面的氧化物和杂质，提高基底金属与电镀层的结合力。
4.电镀沉积电镀沉积是电镀工艺中非常重要的一步，它决定了电镀层的厚度、均匀性和质量。
在进行电镀沉积时，需要控制电流密度、温度、搅拌速度等参数，以确保电镀层的均匀性和致密性。
5.后处理在电镀工艺完成后，还需要对所制备的电镀层进行一些后处理工序，如清洗、干燥、抛光等。
后处理工序能够提高电镀层的表面质量和光泽度，使得产品更加美观。
三、电镀工艺的培训内容1.电镀工艺基础知识电镀工艺的培训内容应包括电镀工艺的基础知识，如电镀原理、电镀方法、电镀设备、电镀工艺参数等。
学员需要了解电镀工艺的基本概念和原理，为后续的学习和实践提供基础。
2.电解液配制与控制电解液是电镀工艺中非常重要的一部分，学员需要学习电解液的配制方法、化学成分、pH 值、温度等参数的控制方法，以确保电镀层的质量和性能。
电镀前处理与后处理工艺
JINHUA CITY WUCHENG DISTRICT JIUFENG VOCATIONAL SCHOOL
电镀前和电镀后处理工艺
镀前预处理
1 除油
• 1.1 主要成份：除油粉 • 1.2 操作条件：温度48～52℃；过滤 2转/分钟以上
• 1.3 原理
除油就是脱脂，脱脂液沿着胶件和油污界面渗透，取 代油污相，使胶件相被润湿，从而迫使大量油污被卷离， 而且卷离的油污立即浮到液面，通过皂化和乳化作用使 油污与胶件脱离，与溶液互不相容。
• 3.2 原理
在强氧化性的粗化液中，产生亲水性的 极性基团橡胶相粒子B （丁二稀）被氧化 溶蚀，树脂相A（丙烯腈）和S（苯乙烯） 的表面形成和留下凹坑与大量微小的孔穴， 正因为这些凹坑、孔穴使镀层锚合在塑料 表面，以获得良好的结合力。
3.6 粗化程度效果对比
粗化不够
过度粗化
粗化适宜
• 粗化效果比较
• 1.4 作用
除去塑胶件表面在模压、存放和运输过程中残留的脱 剂和油污，或者是抛光时残留下来的抛光膏，不规范操 作引去的手印油污等，以保证胶件能在下一个工序中均 匀地进行表面粗化。
塑料（ABS）的粗化
• 3.1 目的
提高零件表面的亲水性和形成适当着力大小的最关键的工序。
• 三种类型的粗化效果比较： 化学粗化>有机溶剂粗化>机械粗化
金属表面电镀处理工艺(一)
金属表面电镀处理工艺(一)金属表面电镀处理工艺介绍•什么是金属表面电镀处理工艺？•为什么金属表面需要进行电镀处理？•电镀处理的基本原理是什么？常见金属表面电镀处理工艺•镀铬–镀铬的优点–镀铬的应用领域•镀镍–镀镍的优点–镀镍的应用领域•镀锌–镀锌的优点–镀锌的应用领域•镀金–镀金的优点–镀金的应用领域金属表面电镀处理工艺的步骤1.表面处理–清洗–去油2.预处理–酸洗–除铁–洗涤3.电镀过程–镀液的配制–电解槽的设计–电镀参数的设定4.后处理–清洗–除水–干燥注意事项•安全操作，避免对人体和环境的伤害•电镀液的配制应严格按照要求进行•设备的维护保养，确保电镀工艺稳定进行•定期检查质量，保证产品符合要求结论金属表面电镀处理工艺在提升金属外观、增强其耐腐蚀性和耐磨性方面具有重要作用。
通过了解常见的电镀工艺和操作步骤以及注意事项，我们可以更好地应用电镀处理技术，为不同类型的金属制品提供更高质量的保护和装饰。
介绍金属表面电镀处理工艺是指通过将金属制品浸入特定化学液体中，在外加电流或电压的作用下，在金属表面形成一层均匀、致密、具有特定功能或装饰效果的镀层的过程。
金属表面电镀处理工艺被广泛应用于各个行业，例如汽车、家电、建筑等，用于提高金属制品的外观质量、耐腐蚀性和耐磨性。
金属表面需要进行电镀处理的原因有多个。
首先，金属表面的镀层可以起到一种保护层的作用，防止金属材料与外界环境中的氧气、水以及各种化学物质接触而发生氧化或腐蚀反应。
其次，金属表面的电镀处理可以赋予金属制品难以达到的特殊功能，比如增加金属表面的硬度、改善导电性能等。
此外，金属表面的电镀处理也可以用于装饰，使金属制品呈现出丰富多彩的色彩和纹理。
金属表面电镀处理的基本原理是通过电解的方式，利用阳、阴极之间的电位差和电流，使电镀液中的金属离子在金属制品表面还原沉积形成镀层。
在电镀过程中，阳极上的金属材料溶解成离子，这些离子通过电解液中的电导进行移动，并在金属制品表面还原为金属原子，最终形成致密的镀层。
金属的电镀和防锈等处理技术
金属的电镀和防锈等处理技术一、金属的电镀技术1.电镀的定义：电镀是一种利用电解质溶液中的金属离子在电流的作用下，沉积在金属或非金属的表面上，形成金属覆盖层的过程。
2.电镀的原理：电镀过程中，阳极上的金属原子失去电子变成金属离子，金属离子在阴极上得到电子变成金属原子，从而在阴极上形成金属覆盖层。
3.电镀的分类：根据所使用的电解质溶液的不同，电镀可以分为酸性电镀、碱性电镀和中性电镀等。
4.电镀工艺：电镀工艺包括预处理、镀层、后处理等步骤。
预处理包括清洗、去油、活化等；镀层包括镀层的选择、镀液的配制、电流密度的控制等；后处理包括清洗、干燥、抛光等。
二、金属的防锈技术1.防锈的定义：防锈是指采用一定的技术措施或方法，防止金属表面产生锈蚀的过程。
2.防锈的方法：(1)表面覆盖法：在金属表面涂覆一层防锈油、防锈脂、防锈涂料等，隔绝金属与氧气、水分的接触。
(2)阳极氧化法：在金属表面生成一层氧化膜，增强金属表面的抗腐蚀性能。
(3)阴极电泳法：在金属表面沉积一层防锈涂料，形成防锈层。
(4)合金化处理：在金属表面镀上一层抗腐蚀性能较好的金属合金，提高金属的抗腐蚀性能。
(5)防锈剂的使用：在金属表面涂抹防锈剂，形成保护膜，隔绝氧气、水分的接触。
3.金属防锈技术的应用：金属防锈技术在航空、汽车、机械制造、建筑、家电等领域得到广泛应用。
通过以上介绍，希望你对金属的电镀和防锈等处理技术有更深入的了解。
习题及方法：1.习题：电镀过程中，阳极和阴极的作用分别是什么？根据电镀的原理，阳极上的金属原子失去电子变成金属离子，金属离子在阴极上得到电子变成金属原子，从而在阴极上形成金属覆盖层。
因此，阳极的作用是提供金属离子，阴极的作用是接收金属离子并形成金属覆盖层。
答案：阳极的作用是提供金属离子，阴极的作用是接收金属离子并形成金属覆盖层。
2.习题：电镀液中金属离子的浓度对电镀过程有什么影响？电镀液中金属离子的浓度会影响电镀过程。
金属离子的浓度越高，电镀速度越快，金属覆盖层越厚；金属离子的浓度越低，电镀速度越慢，金属覆盖层越薄。
不锈钢电镀工艺流程
不锈钢电镀工艺流程
不锈钢电镀工艺是一种将金属表面镀上一层金属或非金属的薄层，以改善其外观和性能的工艺。
不锈钢电镀工艺流程主要包括表
面处理、预处理、电镀、后处理等步骤。
下面将详细介绍不锈钢电
镀工艺的流程。
首先，表面处理是不锈钢电镀工艺的第一步。
在这一步骤中，
需要对不锈钢表面进行清洗和去油处理，以确保表面没有污垢和油脂，为后续的处理工作做好准备。
清洗和去油处理可以采用化学方
法或机械方法，确保不锈钢表面干净整洁。
接下来是预处理步骤。
在这一步骤中，需要对不锈钢表面进行
酸洗和活化处理，以增加表面粗糙度和活性，提高电镀层的附着力。
酸洗可以去除表面氧化层和杂质，活化处理可以使表面金属形成一
层活性膜，有利于电镀层的附着。
然后是电镀步骤。
在这一步骤中，需要将经过表面处理和预处
理的不锈钢放入电镀槽中，通过电化学方法将金属或非金属沉积在
表面，形成一层均匀的电镀层。
电镀层的厚度和成分可以根据实际
需要进行调整，以满足不同的使用要求。
最后是后处理步骤。
在这一步骤中，需要对电镀后的不锈钢表面进行清洗和封闭处理，以去除电镀液残留和提高电镀层的耐腐蚀性能。
清洗可以采用水洗或化学清洗的方法，封闭处理可以采用热处理或化学处理的方法，确保电镀层的质量和稳定性。
总的来说，不锈钢电镀工艺流程包括表面处理、预处理、电镀和后处理四个步骤，每个步骤都至关重要，缺一不可。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能获得高质量的不锈钢电镀产品。
希望本文能对不锈钢电镀工艺有所了解，谢谢阅读！。
表面镀金工艺
表面镀金工艺
表面镀金工艺
一、镀金原理
镀金是一种用金子膜覆盖在特定表面上的工艺，利用电解的技术使金子转化成质量浓度较高的金属膜。
镀金本质上是一种表面保护技术，把金子转化成金属膜，不仅可以使表面得到保护，还可以使表面看起来更加漂亮、更加光滑。
二、镀金工艺
1、基体处理：将表面上的油污、污垢和铁锈去掉，然后给表面做清洗，使表面更加光滑。
2、化学处理：在表面喷洒一层腐蚀液，使表面腐蚀变得更加均匀。
3、镀前烘干：使表面上的水分完全蒸发，使表面状态达到镀金最佳状态。
4、镀金：将金子用电解技术转化成金属薄膜，然后把薄膜覆盖到表面上，形成镀金层。
5、镀金后处理：完成镀金后，进行一些特殊处理，使表面更加光洁，提高镀金表面的耐用性。
- 1 -。
五金电镀工艺流程
五金电镀工艺流程五金电镀是一种常见的表面处理工艺，通过在金属表面镀上一层金属或非金属的薄膜，以改善金属表面的性能和外观。
五金电镀工艺流程包括预处理、电镀、后处理等多个环节，下面将详细介绍五金电镀工艺的流程及注意事项。
首先是预处理环节。
预处理是五金电镀中至关重要的一步，它直接影响着电镀层的附着力和质量。
预处理包括去油、除锈、清洗等步骤。
去油是指将金属表面的油污去除，通常采用溶剂清洗或碱性清洗的方法。
除锈则是将金属表面的氧化层和锈蚀物去除，可采用酸洗或机械打磨的方式。
清洗则是为了去除表面的杂质和残留物，以确保电镀层的质量。
预处理环节的关键在于要保证金属表面的清洁度和光洁度，为后续的电镀工艺做好准备。
接下来是电镀环节。
电镀是将金属离子在电场作用下沉积在工件表面形成金属覆盖层的过程。
电镀可分为镀铜、镀镍、镀铬、镀金、镀银等多种类型。
在电镀过程中，需要控制好电流密度、电镀时间、温度等参数，以确保电镀层的厚度均匀、结合力强。
此外，还需注意防止气泡和缺陷的产生，保证电镀层的质量。
最后是后处理环节。
在电镀完成后，还需要进行后处理工艺，以提高电镀层的耐腐蚀性和外观效果。
后处理包括抛光、清洗、封孔、烘干等步骤。
抛光是为了提高电镀层的光泽度和平整度，清洗则是为了去除电镀过程中产生的污染物和残留物。
封孔是指在电镀层中存在的微小孔洞进行处理，以提高电镀层的密封性和耐腐蚀性。
烘干则是为了去除电镀层表面的水分，防止氧化和污染。
在进行五金电镀工艺时，还需注意一些安全和环保问题。
操作人员要佩戴好防护用具，避免接触有害物质。
废水、废液和废气的处理也是十分重要的，要符合相关的环保标准和法规。
总的来说，五金电镀工艺流程包括预处理、电镀和后处理三个主要环节。
每个环节都有其具体的操作要点和注意事项，需要严格按照工艺要求进行操作，以确保电镀层的质量和稳定性。
同时，也要注重安全生产和环境保护，做好相关的防护和处理工作。
希望以上内容能对五金电镀工艺流程有所帮助。
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金属表面镀工艺镀后处理知识1、前言镀后处理和镀前处理在金属的表面镀工艺中占有极其重要的地位，许多采用表面镀技术制造的产品出现缺陷往往都是由前处理或后处理不当造成的，有关前处理的知识在一般的电镀书中都有比较详细的叙述，但对镀后处理还没有文章进行过系统的论述，镀后处理的目的主要是为了提高镀层的耐腐蚀性能或者保持镀层原有的特性，其中最主要的镀后处理是除氢处理和钝化处理。
为了提高镀层的抗腐蚀性能，一般都要同时进行除氢和钝化处理，有些还需要涂有机膜，如镀锌件目前一般要经过除氢和化学钝化处理，仿金电镀要经过化学钝化和涂有机膜处理等。
2、镀后处理2.1除氢处理除氢对于电镀产品显得尤为重要，因为在电镀体系中，被镀金属离子在阴极上得到电子，氢离子也同样会得到电子，生成原子态的氢，渗透到金属镀层内部，使镀层产生疏松，当搁置一段时间后，原子态的氢会结合生成氢气而体积膨胀，这样就导致镀层产生针孔、鼓泡甚至脱落等不良缺陷，如果渗透到基体还会导致整个构件的氢脆现象，特别是对于高强度钢，一旦渗氢容易导致构件的脆断。
因此，电镀后要在一定的温度下热处理数小时，以驱除渗透到镀层下面或者基体金属中的氢。
相对于钝化处理来说，除氢处理的方法比较单一和简单，一般都是采用热处理的方式把原子态的氢驱逐出来，对于常用的镀锌构件，一般是在带风机的烘箱中，220℃恒温条件下保温2小时，这个工序一般是在钝化之前，这样不会造成由于驱氢而导致钝化层的破裂。
不锈钢化学镀镍后经过400℃，1.5h 的热处理，可以显著提高其硬度，降低脆性。
Fe-Mn合金镀层经过100℃、150℃、200℃，1.5h的除氢处理后，拉伸结合强度分别提高了49.5%、75.5%和121.8%[5]，可见，除氢处理对于提高镀层的性能具有重要作用。
由上可见，除氢处理通常是选择一个最佳的温度区间（一般是在200～300℃之间）和时间（一般是2～3h）进行热处理，但是针对不同的镀层稍有差异，而且不同的处理温度和处理时间对镀层的性能也有一定的影响。
因此，除氢要保证即能有效的驱除渗透到镀层或者金属基体的原子态的氢，又不会导致镀层破裂。
2.2钝化处理钝化处理是指在一定的溶液中进行化学或电化学处理，在镀层上形成一层坚实致密的、稳定性高的薄膜的表面处理方法，钝化使镀层的耐腐蚀性能进一步的提高并增加表面光泽和抗污染的能力。
钝化处理按照钝化膜的化学成分可分为无机盐钝化和有机类钝化两类；根据钝化膜组成成分对人体的危害性可分为铬酸钝化和无铬钝化。
铬酸钝化是无机盐钝化的一个分支，目前国内外研究较多的无铬钝化有：钼酸盐溶液、钨酸盐溶液、硅酸盐溶液、钛盐钝化、含锆溶液、含钴溶液、稀土金属盐溶液、三价铬溶液、磷酸盐钝化（磷化处理）等无机盐钝化和有机类钝化等。
2.2.1无机盐钝化处理无机盐钝化处理研究比较成熟和应用较早的是铬酸盐钝化，在含铬钝化膜中，Cr3+起骨骼作用，Cr6+起血肉作用，C r6+在空气中具有良好的自修复功能，因而对镀层具有很好的保护作用，而且，改变Cr6+和C r3+的不同配比，还可以得到不同色彩的钝化膜。
由于这些突出的优点使得铬酸钝化仍然是目前应用最广的钝化工艺。
但是由于C r6+具有相当高的毒性且易致癌，随着人们环境保护意识的增强，越来越希望寻找可以代替铬酸钝化的新配方和新工艺。
钼和铬是同族元素，因此，它与铬具有相似的化学性质，钼酸盐已经广泛用于钢铁以及有色金属的缓蚀剂和钝化剂。
钼酸盐钝化处理方法主要有阳极极化处理、阴极极化处理和化学浸泡处理。
把镀锌件在钼酸盐中进行化学浸泡处理，测试结果表明钼酸盐钝化比不上铬酸盐钝化，但可以明显提高锌层的耐蚀性。
使用钼酸盐/磷酸盐体系处理镀锌件，腐蚀试验结果显示，在中性和碱性环境中，其钝化效果没有铬酸钝化好，但是在酸性环境中却优于铬酸钝化，室外暴露试验结果相当。
锌镍合金镀层经过钼酸盐钝化处理，其耐腐蚀性能也不如铬酸钝化，并且不具有自修复作用，不过还是可以明显提高合金的耐腐蚀性能。
钨酸盐作为金属的缓蚀剂同钼酸盐具有相似性，锌、锡合金的经钨酸盐钝化形成的钝化膜，盐雾试验显示其耐腐蚀性能要逊于铬酸。
用于钝化S n-Zn合金时，其抗盐雾性能和抗湿热循环试验性能比铬酸盐和钼酸盐都要差。
硅酸盐钝化处理具有价格低廉，无毒、无污染，化学稳定性好等优点。
但是其耐腐蚀性能比较差，日本的有关实验室正进行着硅酸钠为主体的电解液中阳极极化镀锌钢板形成高耐腐蚀的氧化膜研究，不过，仍处于实验室研究阶段。
含锆溶液已经代替铬酸盐用于铝基表面的预处理，但很少用在锌基金属的处理，一般可以用来作为镀锌件涂漆的前处理，而不作为锌基表面的后处理。
此外，含锆溶液还存在成本较贵问题。
含钴溶液一般应用较多还是铝及铝合金表面的钝化处理，对于锌基金属表面的研究不多。
稀土金属如含有铈、镧等的盐类是铝合金在含氯溶液中有效的缓蚀剂，研究表明铈的氧化物和氢氧化物能对镀锌层起到很好的保护作用。
对于三价铬溶液，虽然其毒性只有六价铬的1%，对三价铬的钝化研究也有不少，不过其耐腐蚀性能还远远达不到要求，再者使用三价铬也没有从根本上解决铬的污染问题，因此很难普及。
2.2.2有机类钝化有机类钝化是很有希望代替铬酸钝化的一种无铬钝化工艺。
文献对镀锌层的有机物无铬钝化进行了详细的报道,主要提到了二氨基三氮杂茂（BA T4）及其衍生物的钝化，丙烯酸树脂钝化、环氧树脂钝化、单宁酸钝化、植酸钝化和有机钼酸盐钝化等。
Z.W.Ch en等学者认为，对镀锌层最有希望代替铬酸盐钝化的是一些特别的锌的有机螯合处理，它能在锌表面形成一层不溶性有机复合物薄膜，膜内分子以配位形式与基体金属相结合，形成屏蔽层，增强了膜的抗蚀性。
研究表面，BAT4及其衍生物对锌具有较好的抗腐蚀效率。
美国专利5662967提到的一种金属基表面镀锌处理的钝化方法，其钝化液中含有烷基甲基丙烯酸酯聚合物，通过实验，认为在总体上用这种含有烷基甲基丙烯酸酯聚合物所配置成的钝化液浸镀Z n或Zn-A l合金后，耐腐蚀性能接近甚至某些方面超过了铬酸盐钝化，很有发展前途，不过目前国内还没有见到其使用。
单宁酸是一种多元苯酚的复杂化合物，水解后溶液呈现酸性，可以用于镀锌层的钝化处理，成膜过程中，单宁酸提供膜中所需要的羟基和羧基，一般来说，浓度高对成膜有利，随膜层变厚，颜色变深，耐蚀性能增强，但是浓度超过40%，虽然膜层颜色加深，但是对耐腐蚀性能影响不大。
不过单宁酸存在价格较贵，与规模的生产应用还存在一定距离。
以欧洲钢铁企业为中心的研究机构正在致力于电解聚合法研制有机防锈膜如有机硅烷、硫醇等来代替铬酸盐表面处理方法，不过，目前仅处于实验室研究阶段。
文献对植酸酸在金属防护中的应用进行了详细的叙述，指出，植酸可以在金属表层形成坚固致密的单分子保护膜，抑制金属的氧化腐蚀。
从而是一种理想的钝化液。
2.2.3有机类与无机盐混合钝化处理为了进一步的提高无铬钝化膜的耐腐蚀性能，又有研究将有机物与无机盐进行混合对镀层进行钝化处理。
使用混合钝化液所获得的钝化膜其耐腐蚀性能通常要比单一的无机盐钝化或有机物钝化更加优良。
单宁酸可以用于镀锌件的钝化处理，但是如果在钝化液中加入金属盐类，有机或无机缓蚀剂，可以进一步增强其耐腐蚀性能。
文献对经过水溶性的丙烯酸树脂加入到钼酸盐和磷酸盐中得到的钝化液处理后的镀锌试件的耐腐蚀性能进行了测试，认为其抗腐蚀性能接近了铬酸钝化。
欧洲专利0792922中发明的一种新型的钝化液，用该专利的钝化液浸泡镀Al-Zn合金或A l后可在镀层上形成一层由无铬涂层混合物形成的涂层，这层混合物包括冻胶凝胶相和分散相，冻胶凝胶是一种有机聚合物，包括水溶性聚合物和那些可以溶解在无水溶剂中的聚合物，聚合物一般选择环氧树脂，也可以选择丙烯酸聚合物、聚亚胺酯等，连续相一般是无铬盐类，一种是稀有金属酯以及碱和碱土金属的钒酸盐，另一种是碱金属的硼酸盐。
根据专利配置的钝化液（有机聚合物加入硼酸钙及亚钒酸钠）进行试验并于铬酸盐做比较，3000小时的盐雾试验显示其抗腐蚀性能可以同铬酸相匹敌。
无机钼酸盐钝化大多数是采用单一的钝化液试剂处理金属表层，所获得的涂层的耐腐蚀性能相对于铬酸钝化还不是很好。
采用钼酸盐与多种组分复合配方，借分子间协同缓蚀作用可以提高耐腐蚀效率。
由于有机物能在锌表面形成一层不溶性的复合物薄膜，当加入适量的无机缓蚀剂时有机膜内的分子与无机金属盐及金属基体相结合，构成屏蔽层，使膜比起单独使用无机物缓蚀剂或有机物所形成的膜层致密的多，从而增强了膜的抗腐蚀性能，由于采用的无机物及加入的各种无机缓蚀剂都是无毒的，所以用来代替有毒的铬酸盐钝化是有希望的。
2.2.4无铬钝化存在的主要问题及最新研究无铬钝化对涂镀钢板生产厂家的环保有利，但是无铬钝化处理的工艺设备投资和生产成本会上升，而且无铬钝化工艺对市场和产品的适应能力差，一般来说，铬酸钝化的钢板的耐腐蚀性要比无铬钝化钢板的好。
对于汽车涂装来说，使用铬酸钝化处理的汽车车身镀锌钢板涂装时可以使用无铅或低铅油漆，而采用无铬钝化处理的汽车车身镀锌钢板涂装时必须使用含铅电泳油漆，即为了保证一定的耐腐蚀能力，钝化液和底漆二者之间必须有一个是有毒的，由于单位面积使用的含铅电泳油漆比钝化膜要多，而铬酸盐钝化处理的镀锌板耐腐蚀性能更加好，使用技术更加成熟，因此，目前还是被更多的用户青睐。
尽管已经有各种不同的无铬钝化工艺，但是还没有一种无铬钝化工艺能够完全取代铬酸盐钝化，虽然有些无铬钝化性能已经接近铬酸钝化，不过其市场前景，应用范围以及环保效果还有待进一步的研究。
随着人们对环保意识的日益增加，对于使用最广泛的镀锌行业，有希望代替其铬酸钝化的无铬钝化工艺是钼酸盐钝化和有机类钝化。
国内对无铬钝化的研究报道不是很多，至于其在生产中的应用，由于多种原因仍少见。
最近有研究也是从有机物钝化角度出发，同时考虑到无毒以及零排放的目的，提出了一种新的配方和工艺，在镀锌层表面上再涂敷一层水溶性高分子乳液，这层乳液干燥后即形成一层极薄的无色透明膜，膜的厚度大约在微米级，由于无色透明，即防止了镀锌层的腐蚀，又保持了原有的外观，目前在这方面的应用国内尚处于空白。
针对这层有机膜进行了耐腐蚀实验。
主要包括室外暴晒实验、盐雾实验和浸泡盐水实验。
有机膜层的耐腐蚀性能已经通过检验，并且超出了预期的结果，耐腐蚀性能优良。
目前，这种乳液已经在一家钢管厂试用，由于工艺上还有一些正待解决的问题。
仍在进一步的研究中，但是，由于其用量少、价格低廉、设备投资少等优点，相信不久可以推广使用。
3、小结镀后处理的重要性和镀前处理一样，如果处理不恰当，同样会造成巨大损失，镀后处理主要包括除氢处理和钝化处理，除氢为了除去渗透到镀层甚至金属基体中的原子氢，以防止镀层鼓泡、针孔、麻点等缺陷。
钝化处理主要是为了提高镀层的耐腐蚀性能，目前主要还是采用铬酸盐钝化，由于其对环境以及人体的危害，人们正在积极寻求一种价格经济、性能优良的替代工艺。