模具结构与成型机介绍
注塑模具介绍及典型结构分析
注塑模具介绍及典型结构分析注塑模具是在注塑机上使用的一种工具，用于将熔融的塑料注入到模具腔中，冷却并形成所需的产品形状。
它是塑料注塑成型过程中不可缺少的组成部分。
注塑模具通常由模具基板、进料系统、冷却系统、腔体、顶出系统和模具腔板等部分组成。
1.模具基板：模具基板是模具的主要支撑结构，通常由钢材制成。
它具有足够的刚度和强度来抵抗注塑过程中的压力和热应力。
2.进料系统：进料系统是将熔融的塑料从注塑机送入模具腔体的通道。
它通常包括喷嘴、导流槽和进料孔。
进料系统的设计对产品的填充、流动和冷却有着重要影响。
3.冷却系统：冷却系统用于从注射模具中引出热量并加快产品冷却。
它通常由冷却孔和水管组成。
冷却系统的设计应使塑料能够均匀冷却，以防止产品缩短、翘曲和变形。
4.腔体：模具腔体是产品的实际成型空腔。
它的形状和尺寸应与所需产品的形状和尺寸相匹配。
模具腔体由腔板和芯棒组成。
腔板是模具的主要成型部分，芯棒是用于形成产品中的内部结构的部分。
5.顶出系统：顶出系统用于将成型产品从模具腔体中顶出。
它通常包括顶针和顶出板。
顶出系统的设计应使产品能够顺利顶出，同时避免产品损坏。
注塑模具的典型结构可以根据产品形状和要求的不同而有所变化，下面是一些常见的注塑模具结构：1.平板模具：平板模具是最简单和最常见的注塑模具结构，适用于产品形状简单、尺寸较小的情况。
它由两个平板组成，中间夹着模具腔板。
2.滑块模具：滑块模具适用于具有复杂形状、有空心结构或需要多个材料注塑的产品。
它包括一个或多个滑块，通过滑动来形成产品中的空心部分或添加附加材料。
3.悬挂模具：悬挂模具适用于需要动态脱模的产品。
它的结构类似于滑块模具，但模具腔板安装在一个悬挂板上，可以以一定的角度进行移动，以便更容易顶出成型产品。
4.热流道模具：热流道模具适用于要求填充均匀、减少废品产生的高精度产品。
它包括热流道系统，通过加热来控制塑料的流动和冷却过程。
总之，注塑模具在塑料注塑成型过程中起到至关重要的作用，通过不同的结构设计，可以满足不同产品的形状、尺寸和要求。
立式成型机工作原理
立式成型机工作原理
立式成型机是一种常见的塑料加工设备，它能够将熔化的塑料材料注入到模具中，经过冷却固化后，形成所需的塑料制品。
立式成型机的工作原理如下：
首先，将塑料颗粒或颗粒状的塑料原料放入到机器的料斗中。
然后通过螺杆机构将塑料原料推送到加热筒中。
在加热筒内，电加热圈将塑料原料加热到熔化状态。
接下来，熔融的塑料原料被推送到注射头部分。
注射头由螺杆和嘴咀组成，螺杆负责将熔化的塑料推进到模腔中，嘴咀则决定了塑料流动的方向。
注射头部分通常配有加压系统，以保持注塑过程中的稳定压力。
一旦塑料原料进入模腔，它会填满整个模腔，并且采用所需的形状和尺寸。
此时，模具内部的冷却系统开始工作，通过循环流动的冷却介质，将热量从塑料制品中带走。
待塑料制品冷却固化后，模具打开，成品从模腔中取出。
立式成型机的工作原理关键在于塑料的熔化、注射和冷却过程。
通过控制加热、注射和冷却的参数，可以实现不同种类、不同尺寸的塑料制品的生产。
立式成型机具有工作稳定、成型效率高等优点，因此在塑料加工行业有着广泛的应用。
挤出成型机的主要结构
挤出成型机的主要结构
挤出成型机是一种常见的塑料加工设备，它的主要结构包括以下几个部分：进料系统、螺杆和筒体、加热和冷却系统、模具以及控制系统。
进料系统是挤出成型机的开始部分，它负责将塑料原料输送到螺杆。
进料系统通常包括一个料斗，用于存放和提供塑料颗粒。
通过重力或辅助装置，塑料颗粒从料斗中进入挤出机的喂料区域。
螺杆和筒体是挤出成型机的核心组成部分。
螺杆由一个或多个螺旋线构成，它的作用是将塑料颗粒从进料区域推送到出料区域。
筒体是螺杆的包围壳体，通常由加热和冷却系统控制温度。
当塑料颗粒被螺杆推送时，它们在螺杆和筒体间受到高温和高压的作用，从而熔化和塑形。
加热和冷却系统起着至关重要的作用。
加热系统通过加热螺杆和筒体中的加热器，使塑料颗粒熔化。
冷却系统则通过冷却水循环来控制螺杆和筒体的温度，使塑料在适当的温度下凝固和固化。
模具是挤出成型机的出料部分，它决定了最终制品的形状和尺寸。
模具通常由金属制成，具有一定的孔隙结构。
熔化的塑料通过模具的孔隙流过，并在出料端形成所需的形状。
模具的设计和制造对于生产高质量塑料制品至关重要。
控制系统是挤出成型机的智能化部分，它用于监控和控制整个挤出过程。
通过控制系统，操作人员可以调节螺杆的转速、温度和压力，以实现对制品质量的精确控制。
控制系统还可以自动识别和排除故障，提高生产效率和产品质量。
综上所述，挤出成型机的主要结构包括进料系统、螺杆和筒体、加热和冷却系统、模具以及控制系统。
这些部分的协调工作使得挤出成型机能够高效地将塑料原料加工成各种形状的塑料制品。
模具基本结构及分类
模具基本结构及分类文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）模具基本结构及分类:一、基本结构,根据部分起作用不同分类:〈一〉浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。
〈二〉成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。
〈三〉结构零件构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。
导向零件：导柱，导套。
装配零件：定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚冷却加热系统主流道浇注系统内浇口分流道冷料穴注射型芯模成型零件型腔成型杆镶块导柱导向零件导套结构零件装配固定零件定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚冷却加热系统根据其运动特点均可分为两大部分：定模部分：一部份留于模具机座的定模板上，动模部分：随注射机动模板运动的部分定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统二、模具的分类〈一〉按注射机类型分：立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具〈二〉按注射模具的总体结构特征分：1、单分型面模分流道位于分型面上，需切除流道凝料。
2、点浇口脱出模具（三板式模具）3、带横向轴芯的分型模具4、自动卸螺纹注射成型模具注塑模基本组成注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
常见的模具结构及成型工艺介绍
3 注模塑具模的的工工作作原原理理
模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，后模和前 模闭合。模腔由前模板上的型腔与固定在后模板上型芯 组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。
注射机开始注射，塑料熔体经前模上的浇注系统进入 模腔，待熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后 开模。
合模、注塑
3 注模塑具模的的工工作作原原理理
排气系统：在注射成型过程中，
为了将型腔内的气体排除模外而开设 的排气系统。一般由分型面间隙、型 芯、型腔间隙或排气槽排气
排气槽
说明:
排气槽
排气槽为方便将型腔内气体有效排出.排气槽 开设在水尾位.一般位置选择在型腔的分模面. 槽深0.025~0.1mm,宽1.5~6mm.小件制品模具 可通过分模面闭合时微小间隙及顶针等部分不 排气,不必专门开设排气槽.另外深骨位的排气 可通过作镶件方式来解决
按塑料材料类型
热塑性塑料模 热固性塑料模
按浇注系统类型
普通流道注射模 热流道浇注系统注射模
按注射机类型
卧式机用注射模 立式机用注射模 角式机用注射模
按模具结构类型
单分型面注射模 双分型面注射模 斜导柱侧向抽芯注射模 带活动镶件注射模 齿轮齿条侧向抽芯注射模
3 注模塑具模的的工工作作原原理理
模具的种类繁多,但原理基本相似,下面我们就以但分 型面注射模为例,介绍模具的基本工作原理.注塑整个 过程基本分为以下几步： 合模注塑(保压)开模成品顶出取出成品
1 注塑模具的外形及其特点 2 注塑模具的分类 3 注塑模具的工作原理 4 注塑模具的结构组成
1 模具的外形
后
前
模
模
单分型面注射模的特点
1）注射模结构简单，成型塑件的适应性强； 2）塑件连同凝料在一起，需手工切除； 3）单分型面注射模应用广泛，据统计，单
8.3 热成型设备及模具
1、设计真空成型模具注意点
(1) 牵伸比应控制在一个极限范围内 。 (2) 为避免产生内应力，模具的转角处应有充分 的圆弧过渡。其曲率半径不能太小，最小不 应小于片材的厚度。 (3) 制件在拔模方向应有一定的斜度，以利于制 件脱模，阴模的脱模角可为0.5°～1°，阳 模为2°～3° (4) 在制件较薄部位，最好设计加强筋，以增加 刚性 (5) 热成型模具上通常都开有气孔作为排出气体 的通道。
8.3 热成型设备及模具
• 一、成型机种类及其结构 • 二、辅助设备 • 三、热成型模具
一、成型机种类及其结构
• 1、成型机分类概述 • 大部分热成型作业都要在成型机上进行， 成型机的种类很多。目前，全世界有50 多个国家的厂商生产各种规格型号的热 成型机，通常以夹紧装置的最大尺寸和 最大成型深度作为热成型机的主参数
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4、模具温度控制
• 模具表面的最适宜温度，随塑料品种的 不同而异，通常在30～90℃范围内。有 时也需要提高模温，将模温升高至接近 塑料片材软化的温度有利于某些成型方 法，如柱塞辅助压力成型中，必须将柱 塞温度提高到片材的软化温度才有利于 成型。
5、多模腔模具的设计
• 所谓“多模腔模具”是指在一次成型过 程中同时成型多个制品的模具，这对于 提高生产率，降低生产成本具有重要意 义。常用在真空成型、气压成型等成型 方法中生产杯、盘类容器或其它制品。
3塑料模具的基本结构及功能
3塑料模具的基本结构及功能塑料模具是用于塑料制品加工中的一种工具。
它的基本结构是由模具座、上模、下模、导柱、导套、滑块、顶出机构等组成的。
以下是对塑料模具基本结构及功能的详细描述。
1.模具座：模具座是模具的支撑部分，通常由模座板和模具座基座组成。
它的功能是固定和支撑其他模具部件，并将模具与注塑机连接起来。
2.上模和下模：上模和下模是模具最重要的两个部分，一般分别安装在注塑机的固定模板和动态模板上。
它们通过导套和导柱的配合运动，实现模具的开闭动作。
上模和下模的结构和形状决定了塑料制品的形状和尺寸。
3.导柱和导套：导柱和导套是用于引导上模和下模开闭运动的部件。
导柱通常固定在模具座上，导套则固定在上模上。
它们的表面光滑，可以减少摩擦，确保模具的运动平稳和精度。
4.滑块：滑块是模具中的一个移动部件，可以实现一些复杂的模具动作。
滑块一般通过滑块导柱与上模相连接，它可以在模具关闭时从上模中退出，成型完成后再进入。
5.顶出机构：顶出机构用于将注塑成型后的制品从模具中顶出。
它通常由顶出杆、顶出板和顶出凸轮组成。
当上模开启时，顶出凸轮带动顶出板和顶出杆向前运动，将制品顶出。
除了以上基本部件，塑料模具还可能包含一些特殊的结构，如冷却系统、喷嘴等，用于控制模具温度和塑料流动。
塑料模具的功能主要包括以下几个方面：1.定位功能：通过导柱和导套的配合，确保上模和下模的位置准确，保证模具开闭运动的顺利进行。
2.尺寸控制功能：上模和下模的结构和形状决定了制品的形状和尺寸，通过精确设计和制造，模具能够精确地控制制品的尺寸。
3.模具动作功能：通过滑块、顶出机构等特殊结构，模具能够实现一些复杂的动作，如内腔成型、侧拉等。
4.制品顶出功能：顶出机构能够将注塑成型后的制品从模具中顶出，提高生产效率。
5.温度控制功能：通过冷却系统，模具能够控制模具温度，确保塑料的充填和冷却过程正常进行。
总之，塑料模具的基本结构和功能是相互关联的，通过各个部件的配合和动作，实现塑料制品的精确成型。
成型机用途
成型机是一种用于将原始材料加工成特定形状、尺寸和结构的设备。
成型机在工业生产中有着广泛的应用，用途涵盖了许多不同的领域。
以下是一些常见的成型机用途示例：
1.塑料加工：成型机可以用于塑料加工领域，将塑料原料加热融化后，通过模具压制或注射成型的方式，制造出各种塑料制品，如塑料容器、管道、零件等。
2.金属加工：在金属工业中，成型机可以用于冲压、锻造、挤压等过程，制造各种金属零件、构件和产品，如汽车零部件、机械零件等。
3.橡胶制品：成型机可用于生产各种橡胶制品，如轮胎、密封件、橡胶管等。
4.玻璃制品：在玻璃工业中，成型机可以用于玻璃熔化和成型过程，制造玻璃容器、窗户、镜子等。
5.陶瓷制品：在陶瓷工业中，成型机可以用于制造陶瓷瓷砖、餐具、装饰品等。
6.食品加工：成型机在食品加工业中有着多种应用，如制作饼干、巧克力、糖果等。
7.纺织品：成型机可用于纺织品行业，如织布机、织袜机等，制造各种纺织品。
8.建筑材料：在建筑行业，成型机可以制造砖块、混凝土构件、屋顶瓦片等。
9.医疗设备：在医疗领域，成型机可以用于制造医疗设备和器具，如人工关节、医疗器械等。
10.电子产品：成型机在电子行业中也有应用，如制造塑料外壳、金属外壳等电子产品部件。
成型机在制造业中扮演着重要的角色，可以用于加工各种不同类型的原材料，制造出各种各样的产品，涵盖了从日常生活用品到工业零部件的广泛范围。
模具的结构组成及各部分结构的作用
模具的结构组成及各部分结构的作用说到模具，很多人可能觉得这是个非常专业、复杂的东西。
其实，模具就像是我们在做菜时用的锅、碗、瓢、盆一样，虽然不起眼，但每一个部分都有其独特的作用。
如果你在想要了解模具的秘密，那就跟我一块儿揭开这神秘面纱吧！1. 模具的基本结构模具的基本结构可以说是模具的“骨架”，每一个部分都有自己的小秘密。
一般来说，模具的结构包括了模具的型腔、型芯、模具基板、导向装置和排气系统。
这些部分就像是一部精密的机器，每一部分都发挥着至关重要的作用。
1.1 型腔和型芯：模具的“心脏”首先，咱们得聊聊模具的型腔和型芯。
这两者就像是模具的“心脏”——如果没有它们，整个模具就会失去活力。
型腔是模具的内部空腔，它决定了最终产品的形状和尺寸。
可以想象成是一个蛋糕的模具，蛋糕的形状完全取决于这个模具的形状。
而型芯则是用来填充型腔的部分，它们就像是个“填料”，确保蛋糕的中心部分也能完美无瑕。
这两个部分通常是分开的，模具在工作时，型芯和型腔会互相配合，形成一个完整的模具结构。
它们的结合是如此密切，以至于当它们分开时，就像是一对好朋友告别，心里总有些不舍。
1.2 模具基板：模具的“底盘”接着说说模具基板，它可是模具的“底盘”，就像车的底盘一样，稳固又重要。
基板是模具的支撑结构，承载了整个模具的重量和压力。
模具基板上的孔、凹槽、定位装置都是为了确保模具能够在工作时稳定地固定在机器上。
基板的设计不仅要考虑强度，还要兼顾加工精度和装配方便。
如果基板不稳，整个模具就像在打高空弹跳，一不小心就会出问题。
因此，基板的设计可是个细致活儿，稍有差池，就会影响到整个模具的工作效果。
2. 导向装置：模具的“导航员”导向装置是模具的“导航员”，它确保了模具在打开和关闭时能够顺利进行。
这些装置包括了导柱、导套和定位销等。
它们的作用就像汽车上的导航系统，帮助模具精准定位，避免了模具在工作时的晃动或错位。
导向装置的好坏直接关系到模具的使用寿命和生产效率。
模具基本结构及分类
冷却加热系统
根据其运动特点均可分为两大部分：
定模部分：一部份留于模具机座的定模板上，
动模部分：随注射机动模板运动的部分
定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统
二、模具的分类
〈一〉按注射机类型分：
立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具
〈二〉按注射模具的总体结构特征分：
1、单分型面模分流道位于分型面上，需切除流道凝料。
4.结构零件
它是指构成模具结构的各种零件，包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。
1.导向部件
模具的成形设备及工艺
随着制造业对产品精度要求的提高，模具成形设备及工艺向着高精 度方向发展，提高产品质量和稳定性。
节能环保
随着环保意识的提高，模具成形设备及工艺向着节能环保方向发展， 降低能耗和减少废弃物排放。
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模具的成形设备及工艺
• 模具成形设备介绍 • 模具成形工艺介绍 • 模具成形设备与工艺的关系 • 模具成形设备及工艺的应用与发展
01
模具成形设备介绍
冲压机
总结词
冲压机是利用冲压模具对金属板材进 行冲压加工，以获得所需形状和尺寸 的零件的设备。
详细描述
冲压机通常由压力机、模具和送料装 置等组成，具有高精度、高效率和高 自动化的特点。在汽车、家电、电子 、航空航天等领域广泛应用。
塑工艺具有高效率、高精度、低成本等优点，是塑料工业中的主流工艺。
03
压铸工艺
通过压铸机将熔融状态的金属或合金注入模具中，冷却凝固后形成金属
或合金制品。压铸工艺具有高效率、高精度、低Fra bibliotek本等优点，广泛应用
于制造业。
模具成形设备及工艺的发展趋势
智能化
随着工业4.0和智能制造的发展，模具成形设备及工艺向着智能化 方向发展，实现自动化、数字化、网络化生产。
注塑工艺是一种塑料加工工艺，通过 将熔融状态的塑料注入金属模具中， 冷却后得到所需的形状和尺寸的塑料 制品。
详细描述
注塑工艺广泛应用于日用品、家电、 电子、汽车等制造业领域。通过注塑 工艺，可以制造出各种形状和尺寸的 塑料制品，如家电外壳、电子产品外 壳、汽车零部件等。
压铸工艺
总结词
压铸工艺是一种金属加工工艺，通过将熔融状态的金属在高压下注入金属模具中，冷却后得到所需的形状和尺寸 的金属制品。
成型机基础知识
一、成型机基础知识1、结构组成：注射成型机的三个基本职能：塑化、注射、成型，主要由两部分组成，合模装置与注射装置（完成塑化与注射两个基本职能）⑴．结构组成注射装置：主要作用是将塑料均匀的塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔料注射到模具的型腔中。
主要由塑化部件、料斗、计量装置、传动装置、注射和移动油缸等组成。
塑化部件----由螺杆、料筒和喷嘴所组成。
⑵．合模装置：其作用是实现模具的开、合，在射出时保证成型模具可以紧密地合紧，以及脱出制品。
主要由固定模板、移动模板、连接固定模板的拉杆、合模油缸，移模油缸、连杆机构、调模装置以及制品顶出装置等组成。
⑶．液压系统和电气控制系统：其作用是保证机器按工艺过程预定要求（压力、速度、温度、时间）和动作程序准确有效地工作。
2、分类:⑴．按外型：立式、卧式、角式、多模式⑵．按传动方式：液压式和机械式⑶．按塑化和注射方式：柱塞式、螺杆式、螺杆塑化柱塞注射式3、成型机的基本参数：⑴．公称注射量：在对空注射条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量，注射量的单位为：g/cm 立方⑵．注射压力：其大小与流动阻力、制品的形状、塑料性能、塑化方式、温度和模温及对制品精度要求等因素有关。
⑶．注射速率：指注射时间、速度⑷．塑化能力：单位时间内所能塑化的物料量。
⑸．锁模力：注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。
锁模力F≥KPA（公斤或吨） K-----压力损失的拆算系数0.4----0.7P -----注射压力 A ------制品在模具分型面上的投影面积（cm 平方）⑹．合模装置的基本尺寸：模板尺寸、拉杆空间、模板间最大开距、动模板行程、模具最大厚度与最小厚度。
⑺．开合模速度：料嘴或动模以某个速度运动到与下模或定模相吻合。
⑻．空循环时间：在没有塑化、注射保压、冷却、射出制品动作的情况下完成一次循环所需的时间，它由合模注射、座升、降、开模以及动作间切换时间组成。
成型机工作原理
成型机工作原理
成型机是一种用于将原材料制成所需形状的设备，通过一系列的工作步骤来完成成型过程。
其工作原理基本可以分为以下几个步骤：
1. 原材料准备：首先，将所需原材料加工成一定大小和形状的坯料，以便后续成型过程中能够顺利进行。
2. 坯料进料：将坯料投放到成型机的进料口，并通过输送系统将其输送到成型区域。
3. 加热或预处理：根据不同的成型要求，坯料可能需要进行加热或预处理。
加热可以使坯料变软，以便于后续成型操作，而预处理可以去除一些杂质或改变材料的性质。
4. 成型操作：成型机通常采用模具来进行成型操作。
在成型机的成型区域，坯料与模具的接触面发生变形，以达到预期的形状和尺寸。
5. 冷却或固化：在成型完成后，坯料需要进行冷却或固化，使其保持所需形状。
这可以通过水冷却、自然冷却或使用其他冷却介质来实现。
6. 取出成品：成型机将成型好的产品送出，以供后续处理或包装。
可以看出，成型机通过将原材料加工成所需形状的坯料，并经
过一系列成型操作和处理，最终实现将原料转变为成品的过程。
不同类型的成型机在具体的工作原理上可能会有所差异，但总的来说，以上步骤是成型机工作的基本原理。
注塑成型机械介绍
Barrel / Screw TTSEC/TSED R&D Center
25
注塑成型机械
ⓐ Hopper : 为供应原料到Screw Cylinder而储藏的容器
ⓑ Screw :
hm
D
hf
计量部
压缩部
供应部
L - 供应部 : 同时进行Pellet或粉末状态的Resin,预热和移送到供应部
- 压缩部 : 在供应部上预热的Resin，在Screw的槽变浅的压缩部,受到 剪断作用和外部加热而熔融
高速成形 操作便利 大 便利 高 方便
立式
相对较慢 小 复杂 低 较慢
复合式
高速成形 操作便利 小 便利 高 TTSEC/TSED R&D Center
13
注塑成型机械
<形体（锁模）方式分类> ◆ 直压式的构造
形体（锁模）Cylinder 稼动 Die-platen
形体（锁模）油压Hose
油压 Ejector
Ejector
Heater Cover 型开 Stroke 调整装置 Purge Cover
液压及电器控制系统
油压 Oil Level Gauge
压力 Gauge
Frame
TTSEC/TSED R&D Center
9
注塑成型机械
■ 注塑机的构造和名称
TTSEC/TSED R&D Center
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注塑成型机械
17
注塑成型机械
2. Lock动作/形体（锁模）动作
1 1. 型闭动作 .
移送Cylinder以高速型开,在Touch模具之前,以低速 低压动作来进行前进。 3. 型开动作
模具设备资料
模具设备在现代工业生产中，模具设备是至关重要的工具之一。
模具设备是指用于制造各种产品的工具，通过将原材料注入模具中，可以生产出具有特定形状和尺寸的成品。
模具设备的使用广泛，涵盖了从日常生活用品到各种机械设备的制造。
接下来将重点介绍模具设备的种类、原理和应用。
模具设备的种类模具设备根据其结构和用途的不同，可以分为几种主要类型：1.塑料模具：塑料模具是用于塑料制品生产的模具设备，常见于塑料制品厂和注塑加工厂。
塑料模具通过热塑性塑料的加热和注射，制作出各种形状的塑料制品，如塑料杯、塑料桶等。
2.金属模具：金属模具主要用于金属制品的生产，例如汽车零部件、家电配件等。
金属模具通常由高强度金属制成，能够承受高温高压的加工过程，保证成品的精度和质量。
3.橡胶模具：橡胶模具常用于橡胶制品的加工，比如橡胶密封圈、橡胶管等。
橡胶模具能够在一定温度和压力下，使橡胶材料填充到模具中，并在固化后得到所需产品。
4.玻璃模具：玻璃模具是用于玻璃制品加工的模具设备，主要用于玻璃器皿、玻璃板等的生产。
玻璃模具的制作要求较高，能够承受高温快速冷却的过程，确保玻璃制品的平整度和透明度。
模具设备的原理模具设备的基本工作原理是将原材料注入模具中，在一定的温度和压力下，原料形成所需的形状，并在适当的条件下固化成品。
不同类型的模具设备在原理上存在一些差异，但基本的加工过程包括以下几个步骤：1.设计模具：首先需要设计模具，确定所需产品的形状和尺寸，包括模具的结构和尺寸。
2.制作模具：根据设计要求，制作模具，通常使用数控机床或其他加工设备进行加工和组装。
3.材料注入：将原材料通过注塑机、压铸机等设备注入模具中，填充模具腔体。
4.加热和压力：根据原料特性，对模具进行加热或施加压力，使原料在模具中定型。
5.冷却和固化：待原料充分填充模具并形成所需形状后，进行冷却和固化过程，等待成品脱模。
模具设备的应用模具设备在各行各业都有广泛的应用，涉及多个领域，如：•汽车工业：汽车零部件的生产离不开模具设备，比如汽车车身板金件、发动机零部件等。
注塑模具基本介绍
成型机简介：成型机就是用来安装模具，通过成型条件的手动输入，注塑出合格的产品。
它配合机械手装置（机械手是用来从模具中夹出已成型好的产品，放置到加工桌的一种装置）进行全自动生产可极大程度的缩短成型周期，从而降低成本。
目前我们富士康成型机品牌有东洋，住友，三菱，法兰克，台中，震德，前四种由日本制造，后面两种台湾制造。
成型机按照机台放置分为：立式成型机和卧式成型机成型机按照动力系统分为：油压机和电动机成型机按照螺杆分为：柱塞式和螺旋式成型机按照锁模装置分为:曲柄式和直压式成型机包括三大系统：1锁模系统2动力系统3注射系统成型机安全装置一般有三种：1电器安全装置2机械安全装置3液压安全装置，均是防止模具突然合模，造成人员伤亡等事故。
成型机工作方式有三种，1手动操作2半自动3全自动成型机成型条件：成型条件是成型机最重要的部分，成型条件分为以下几个要素：1压力：注射压力、保压压力、锁模压力2时间：注射时间、保压时间、冷却时间3速度：注射速度、保压速度4温度：模具温度（模温）、料管温度、热流道温度成型条件最重要的部分是保压压力、注射速度、保压时间、模温和料温，热流道温度。
成型机成型过程剖析:1溶胶（即产品固态小颗粒原料在高温料管中的被塑化过程，变成流动性的液态塑胶）→2储料（通过螺杆的旋转后退，被塑化的溶胶被储存到螺杆前端，等待注射）→3注射（熔融态的塑胶被高速注射到模具热流道，进入型腔，直至填满型腔）→4保压（螺杆通过一个比较大的压力来压型腔产品，保持一段时间，防止产品因收缩而不饱）→5冷却（保压完成后，让产品冷却一段时间，产品已基本成型，固化）→6开模→7顶出（等产品冷却完全后模具的顶针板前进，推动顶针顶出产品）→8机械手夹取产品→9顶针回位→10合模上述动作合起来称为一个成型周期(第一次开模完成时开始到第二次开模完成时为止)注塑模具整个生产过程简介：第一步：做好架模准备工作。
即找好架模要使用的工具，如吊链，吊环，套筒，活动扳手，尖扳手，开口扳手，水管，水管接头，生料带第二步：架模。
模具的组成结构
模具的组成结构“同学们，今天咱们来聊聊模具的组成结构。
”模具啊，简单来说，它就像是一个能塑造出各种形状的工具盒子。
一般来讲，模具主要由几个部分组成。
首先呢，就是模架。
这就好比是模具的骨架，支撑着整个模具。
它要足够坚固，能承受住各种压力和冲击。
就像我们在工厂里看到的那些大型注塑模具，它们的模架那可是非常结实的，这样才能保证生产的稳定进行。
然后是型腔和型芯。
型腔就是用来形成产品外部形状的部分，型芯呢则是用来形成产品内部形状的。
比如说我们常见的塑料杯子，它的外部形状就是由型腔决定的，而杯子里面的空间就是型芯的功劳啦。
这两个部分可是模具的核心，它们的精度和质量直接影响到产品的质量。
接着还有浇注系统。
这可是很关键的哦，它负责把材料引入到型腔中。
浇注系统设计得好不好，会直接影响到材料的填充效果和产品的质量。
我记得有一次在一个工厂里，他们的浇注系统设计不合理，导致材料填充不均匀，生产出来的产品好多都有缺陷，后来经过重新设计和改进，问题才得到解决。
导向部件也不能忽视。
它就像是模具的引路人，确保模具的各个部分在运动过程中能够准确地配合。
如果导向部件出了问题，那模具可能就没法正常工作啦。
顶出系统也很重要哦。
它负责把成型后的产品从模具中顶出来。
要是没有这个系统，产品可就取不出来啦。
冷却系统也得有。
在生产过程中，模具会产生热量，如果不及时冷却，会影响模具的寿命和产品的质量。
当然啦，不同类型的模具可能会有一些特殊的组成部分，但总体来说，这些都是模具的基本结构。
同学们，模具在我们的生活中无处不在，从小小的塑料零件到大型的汽车零部件，都离不开模具的功劳。
所以啊，了解模具的组成结构对于我们学习机械制造或者相关专业的同学来说是非常重要的。
希望大家通过今天的学习，能对模具有更深入的了解。
模具基本结构及分类
它是指构成模具结构的各种零件，包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。
1.导向部件
为了确保动模和定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向不见，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。
D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面积宜小而长度宜短，这不仅基于上述作用，还因为小浇口变大较容易，而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型腔的组件统称为成型零件。各个成型零件常有专用名称。构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模)，构成制品内部形状(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。塑料熔体进入型腔时具有很高的压力，故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模，凡与塑料接触的表面，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处理来提高硬度，并选用耐腐蚀的钢材制造。
模具基本结构及分类:
一、基本结构,根据部分起作用不同分类:
〈一〉浇注系统
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。
成型机BFMJ400设备工艺原理
成型机BFMJ400设备工艺原理成型机（Injection Molding machine）是一种用于制造塑料制品的机器。
成型机BFMJ400设备是一种用于制造大多数可塑性的塑料制品的设备。
基本的工艺原理是：首先，通过熔化塑料，然后通过喷射将其注入模具中，冷却后将成型的零件弹出。
本文将探讨成型机BFMJ400设备的工艺原理。
设备组成成型机BFMJ400设备由以下几部分组成：•机身：机身是成型机的主体部分。
它由挤出、注射系统、液压系统、控制电器及机构、加热/冷却系统组成。
•模具：模具是成型机的重要组成部分。
模具是用于将熔融的塑料加工成所需形状的装置。
•控制电器：控制电器是成型机的主要组成部分之一。
它用于控制成型机的运行和对成型机进行监控。
•液压系统：液压系统负责为成型机提供力量，以完成成型的过程。
•加热/冷却系统：加热/冷却系统用于将模具和机器保持在所需温度。
它可以根据不同的塑料材料进行调节。
工艺原理成型机BFMJ400设备的工艺原理主要分为注射过程和冷却过程。
注射过程是将熔融的塑料材料注入模具中。
根据塑料的不同特性，选择不同的注射过程。
注射过程可以分为以下几个部分：•熔化：熔化塑料材料并使其达到所需温度，通常是通过电加热。
•保压：在注射器内部保持所需压力。
•注射：在模具中注入熔融的塑料材料。
•压力和速度的调节：根据塑料特性，在注射期间进行压力和速度的调节，以保证成型的质量。
•压力保持：在注射完成后保持一定的注射压力，使熔融的塑料材料充分填充模具，并消除缩孔。
冷却过程冷却过程是将注射完成的塑料材料进行冷却，以便能够将其从模具中弹出。
冷却过程是通过使模具保持冷却的方式来进行的。
冷却过程可以分为以下几个步骤：•开模：将已冷却的零件从模具中弹出。
•喷冷却剂：在零件和模具之间喷洒冷却剂以便加快冷却速度。
•液压报警：当模具中的零件完全冷却并可以被弹出时，必须进行液压报警。
成型机BFMJ400设备的优势主要在于生产率高、成本低、生产效率优秀、模具壽命长。
立式成型机工作原理
立式成型机工作原理
立式成型机是一种用于塑料制品生产的机器，其工作原理如下：
1. 原料准备：将塑料粒子或粉末等原料放入料斗中，通过输送装置输送到螺杆进料口。
2. 加热和熔化：螺杆通过旋转将原料推往前进，并在此过程中加热和熔化原料。
在加热过程中，电加热器通电并将热量传递给螺杆和料筒。
3. 塑化和混合：螺杆的旋转将熔化的塑料推向前端，并通过螺杆的刮板将塑料回刮到料筒的壁上，实现塑料的塑化和混合。
4. 注射：当螺杆的前端达到一定的位置时，由液压系统提供的高压力将塑料推入模具的腔室中。
模具通常由两部分组成，分别是注射端口和成型腔室。
5. 冷却和固化：一旦注射完成，模具内部的冷却系统开始运行，通过导热介质或者冷却水将模具中的热量快速带走。
这样可以迅速冷却和固化塑料，使其保持所需的形状。
6. 开模和脱模：当塑料完全固化后，模具卸载系统会将模具分开，将成品从模具中取出。
此时，模具内侧形成了一个与所需产品相匹配的空腔。
7. 循环重复：完成一次注射成型后，立式成型机可以继续进行下一次注射过程，循环重复上述步骤。
通过以上工作原理，立式成型机可以高效地生产出各种形状和尺寸的塑料制品，被广泛应用于塑料制品制造行业。
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※射出成型※
為何稱為“射出成型”? 因融膠黏性高，要成形必需以高壓射入模具， 故稱之。
射出成型 三階段
充填(Filling) 保壓(Packing) 冷卻(Cooling)
1. 2. 3.
Process time
Cooling >> Filling > Packing
14.豎澆道抓銷(sprue snatch pin) a.通常安裝在模具中心位置 b.在射出完成開模時，將豎澆道內之滯留塑膠料自 豎澆道襯道內抓(取)出
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二板模―構件名稱與功能(八)
15.頂出銷(ejector pin) 在射出完成開模時，將附著在模仁上之成品頂出 16. 回位銷(return pin) 在射出完成頂出成品之後，合模完畢時，使頂出 機構回到原來的位置
a.合模時，與母模構成模具之成形空間(模穴) b.開模時，射出成形品附著在ng)
a. 使整組模具之固定側安裝在射出機之固定盤
b. 使射出機之噴嘴與豎澆道襯套互相對正
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二板模―構件名稱與功能(六)
11.豎澆道襯套(注道襯套，sprue bush)
a.與射出機加熱缸之噴嘴相接觸 b.塑膠料經此豎澆道襯套進入流道、模穴
12.導銷(guide pin)
a.安裝在動模板上，經硬化處理與研磨加工
b.使整組模具之固定側與可動側能迅速且確實定位配合
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二板模―構件名稱與功能(七)
13.導銷襯套(guide pin bush)
a.安裝在定模板上，經硬化處理與研磨加工 b.也是用來使整組模具之固定側與可動側能迅速且
確實定位配合
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高性能模具
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高性能模具
一副高性能模具必須具備下列三個高性能系 統的配合 1.高性能”充填”系統 2.高性能”保壓”系統 3.高性能”冷卻”系統
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二板模與三板模
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模具的功能及組成
功能 1.成型 2.融膠傳輸 3.冷卻（溫控） 4.合模﹑閉模﹑鎖模 5.頂出
基本組成元件 模板(上、下模板)、導銷、導銷襯套、頂出銷、頂出套筒、歸位銷、止 銷、頂出桿、定位環、豎澆道襯套、豎澆道、流道、拔料銷。 主要分為二類 二板模 三板模
2
射出成型模具
3
二板模動作流程
射膠
充填
鎖模
保壓
關模 模具構造簡單，製作容易，所有射出成 形用模具的基本製作與射出原理都以此 為出發點。
冷卻
頂出
開模
4
三板模動作圖
與二板模的差異 在兩板模具中再加一塊”脫模板”。 目的：處理豎澆道及橫澆道的拔模與脫料。 優點：高速自動化 澆道設計容易 應用：多模穴 點澆口
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二板模―構件名稱與功能(二)
3.可動側模板(動模板， core plate)
a. 將模仁、導銷固定在此板上 b. 流道、澆口、回位銷孔、豎澆道抓銷孔之加工
4.承板 a. 具有補強之功用，使可動側模板不發生變形 b. 模仁之固定與加工更為容易
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二板模―構件名稱與功能(三)
5.間隔塊(spacer block)
17.停止銷(stop pin)
功用：可適時的調整頂出機構之高度
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三板模-點狀澆口頂出銷頂出
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模具性能的評估
1.
2.
3.
合乎規格(零件、後加工、組立及材料) 成形加工成本 (成形週期、廢料、後加工) 操作窗：愈大愈好 (加工參數有….)
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澆注系統的構成
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豎澆道設計(sprue design)
使整個頂出機構(上頂出板、頂出銷、豎澆道抓銷、回位銷) 之位置確實固定
8.可動側裝置板(可動側固定板， cavity adapter plate) a. 使模具之可動側組裝起來 b. 將整組模具固定安裝在射出機之可動盤上面
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二板模―構件名稱與功能(五)
9.模心(模仁、模蕊、入子、公模，core)
為熔融的塑膠料由豎澆道進入型腔的主要通道。
1.設計原則：依塑膠料之流動性、成品重量、及投影面積來 決定流道斷面形狀與大小。 2.圓形流道：體積最大，接觸面積最小。缺點：在PL兩側各 加工半圓。
3.梯形流道：只需在PL單側加工即可。就相同的斷面積，梯
形流道比圓形流道有較大的接觸面積。
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射出流道的比例
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微成型技術之應用
微小射出成型之所以受到重視，乃是各項微小產品之需求日 益殷切所致，此技術目前已應用在下列四個領域：
一、光通訊 二、生醫應用 三、生物應用 四、探測器或致動器
除可做塑膠之射出成型之外， 亦可做粉末射出（包括金屬或陶瓷）
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1.流道斷面尺寸：依塑膠料作基準、依成品重量作基準、及
依投影面積作基準。 2.斷面尺寸過大：缺點為浪費材料、冷卻時間長。 3.斷面尺寸太小：缺點為流動阻力大，亦造成充填不足，或 必須提高射出壓力。
4.流道長度過大：造成壓力損失，浪費材料
5.流道長度太短：殘留應力大，易生毛邊，流動不均。 6.料厚2.5 mm以下，重量7 oz以下時：
a. 確保成品的頂出距離 b.間隔塊高度=頂出銷固定板厚度+頂出銷定位板
厚度+停止銷凸緣高度+頂出距離+8~10 mm
6.頂出銷定位板(上頂出板，above ejector plate) a. 使成品頂出方位正確與平穩 b. 使頂出銷、回位銷確實定位
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二板模―構件名稱與功能(四)
7.頂出銷固定板(下頂出板，below ejector plate)
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滯料部設計(slug well design)
又稱為冷料井(cold slug well)， 功能： 1.射出完成後，噴嘴前端有少量 熔料殘留，下一個射出循環之前 已經固化。 2.冷料井用來收集這些已固化的 塑膠料
3.已固化的塑膠料之影響：
a.造成流道或澆口阻塞 b.成品外觀不良
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流道設計(runner design)
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成型機台的結構
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類LIGA製程相關技術
光刻技術 乾膜製程技術 曝光顯影技術 光罩設計技術 塑膠微射出成型 光阻塗佈技術 微陶瓷結構燒結技術 類LIGA製程 技術 微力感測器 電鍍液配方 純金屬電鍍 光學檢測技術 精密控制技術 電子顯微鏡 陶瓷微射出成型 微成型技術 微熱壓成型
三軸定位平台
無電解電鍍技術
AFM量測技術顯微鏡 微量測技術 微電鑄技術
微加工技術
合金微電鑄技術
微加工機技術
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微射出成型於LIGA製程上的應用
利用微影製程（Lithography process）和電鑄（Electro forming） 所得之模具只是一個模型而已，尚須利用其它加工方法將微結構 元件生產出來，然而微結構元件是非常的小，因此使用微射出成 型來加工應是不錯的選擇。但是仍然有些問題是我們必須要克服 的，例如 : 要如何才能將成品從模具內成功頂出 ; 如何提高產品 良率…等。
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二板模―構件名稱與功能(一)
1.固定側裝置板(固定側固定板，cavity adapter plate)
a.將固定側模板、定位環、豎澆道襯套… 固定在此板上 b.將模具固定側安裝在射出機固定盤上
2.固定側模板(定模板， cavity plate) a.將導銷襯套固定在此板上或模穴的加工 b.亦可裝置豎澆道襯套 c.流道、澆口之加工