TS产品实现过程流程图

TS程序文件(配流程图)--与顾客相关过程控制程序

1.0目的为确保顾客的需求和期望得到充分识别和满足，特制定本程序。

2.0范围适用于对顾客要求的确认，对产品要求的评审及与顾客的沟通。

3.0职责3.1销售科负责组织各相关部门进行特殊合同的评审。

3.2设计技术科、生产供应科、财务科参与评审特殊合同的完整性、可行性。

3.3销售科负责常规合同、临时合同的评审。

4.0定义4.1.合同:指本企业与客户之间签订的, 在产品的交付和服务期间，为保障本企业权益、满足客户要求的书面的销售文件。

4.2.订单:客户通知交货的书面文件,它包括产品型号,交货地点,交货时间和交货数量。

4.3.常规合同：是指有长期合作协议或关系的定型产品的书面合同（含常规订单和临时合同）。

4.4.特殊合同：是指新产品的投标或定型产品技术标准、质量要求更改的合同。

4.5.临时合同：是指其它形式的订货合同(包括口头、来电、来函)。

4.6.产品建议书：是指综合市场分析，从市场（顾客）需求的角度提出的对开发产品的建议。

是顾客对供方的供货和服务要求的总和。

5.0输入顾客代表顾客要求销售科订单6.0 流程责任部门流程相关质量记录销售科责任部门厂长销售科销售科相关部门销售科相关部门相关部门销售科7.0 说明7.1 顾客需求的识别7.1.1销售科通过走访客户，掌握市场动态和客户要求（包括客户的特殊要求、产品的质量要求、价格水平及市场竞争情况），编写顾客访谈报告，有意向进行新产品开发的项目填写产品建议书7.1.2销售科应把信息及时传递到各相关部门。

7.2评审7.2.1特殊合同的评审：销售科组织相关部门按APQP程序对产品建议书和顾客要求进行评审。

评审内容包括：a.顾客对产品的要求。

b.与以前表述不一致的合同或订单要求（如材料、数量、价格、交货期的变更）。

c.满足顾客规定要求的能力。

7.2.2常规合同评审：销售科直接对客户订单和临时合同的交期和数量进行评审。

7.3新产品开发的评审结果由厂长批准。

7.4合同签定：销售科与顾客签定开发协议，新产品通过顾客的首批认可销售科与顾客签定供货合同，设计技术科与顾客签定技术协议。

TS程序文件(配流程图)--生产件批准程序

1.0目的本程序的目的是正确了解顾客的工程设计和标准要求, 以在实际生产过程中按规定的生产要求来生产符合顾客需要的产品。

2.0范围本程序包括了所有生产件批准的一般要求。

生产件包含生产、效劳产品及散装材料。

至于散装材料、原材料或非生产材料是否需要进行生产件批准程序, 那么由顾客决定。

生产件批准程序应在第一批产品发运之前实施。

3.0职责3. 1顾客代表与顾客共同协商确定何时需要进行PPAP提交以及按何种等级提交。

3. 2工程小组负责PPAP的筹划。

4.03．3设计技术科汇总PPAP所需提交的文件和样品, 设计技术科负责人签发零件提交保证书/首批样品检验报告。

5.03．4设计技术科确定供给商PPAP的提交等级并负责批准, 生产供给科负责联系供给商PPAP的提交6.0定义PPAP -- 生产件批准程序。

生产件: 是指在生产现场用正式生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数〔如: 进给量/速度/循环时间/压力/温度〕制造的零件。

PSW: 零件提交保证书7.0输入顾客代表顾客要求设计技术科工程更改工程组过程确认结果设计技术科供方生产件提交要求6.0 作业流程:责任者/部门流程相关文件/表单工程组←APQP工程组N工程组N顾客/工程组→PPAP 提交清单设计技术科→PPAP资料和生产→样件顾客→PPAP文件包N仓库 →检验报告7.1 顾客通知要求必须将以下的任何设计和工程更改通知给顾客质量部门。

由顾客决定是否要求提交PPAP和以前批准的零件或产品相比, 使用了其它不同的加工方法或材料；使用新的或改良的工装〔不包括易损工装〕、模具、铸模、模型等, 包括附加的或换用的工装；对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产；生产是在工装和设备转移到不同的企业或一个新增的厂址进行的；供方对零件、非等效材料、或效劳〔如: 热处理、电镀〕的更改, 从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；在工装停止批量生产到达或超过12个月以后重新启用而生产的产品；涉及由内部制造的, 或由供方制造的产品和过程更改。

TS流程图

附件2.公司通用产品过程设计开发合同评审过程（C1)图示过程负责人:业务部主管产品质量先期策划过程(APQP)（C2)图示过程负责人：技术部主管生产过程(C3）图示过程负责人：生产部主管产品和过程确认（C4）图示过程负责人:技术部门主管/厂长售后反馈过程（C5)图示过程负责人：业务主管产品交付过程（C6）图示过程负责人：业务经理请款与发票过程（C7）图示过程负责人：业务经理采购过程（S1）图示过程负责人:资材课长仓储管制过程(S2）图示过程负责人：资材课长标识管制过程（S3）图示过程负责人：品管与生产课长不合格品控制过程（S4)图示过程负责人：品管课长监视和测量装置管制过程（S5）图示过程负责人：品管课长产品检验过程（S6)图示过程负责人：品管课长顾客财产管制过程（S7)图示过程负责人：资材课经理设备管制过程（S8）图示过程负责人：工务组/生产课长工装管制过程（S9)图示过程负责人:生产课长外协加工过程(S10)图示过程负责人:生产课长样品控制过程（S11）图示过程负责人:品管课长人力资源管制过程(M1）图示过程负责人：总经理/人事文件控制过程（M2)图示过程负责人：文管员工作环境控制过程（M3)图示过程负责人:管理部课长顾客满意度调查过程（M4）图示必过程负责人：业务经理偶发事件应急过程(M5）图示过程负责人:管理部课长数据分析与业绩考核控制过程(M6)图示过程负责人：品管课长记录控制过程(M7)图示过程负责人：品管课长安全生产控制过程（M8）图示过程负责人：品管课长生产计划控制过程（M9）图示过程负责人：生产课长质量成本控制过程（S10)图示过程负责人：财务课长纠正和预防措施管制（M11）图示过程负责人:品管课长管理评审过程（M12）图示过程负责人:总经理/管制者代表经营计划管制过程（M13)图示过程负责人：总经理内部审核过程（M14)图示过程负责人:管制者代表/品管课长工厂设施及设备策划管制过程(M15）图示过程负责人公共设施/环境：管理部;生产设施/环境：生产课长统计技术控制过程（M16)图示过程负责人：品管课长持续改善控制过程(M17）图示过程负责人：品管课长。

TS程序文件(配流程图)--管理评审控制程序

1.0目的通过对质量方针、质量管理体系运行情况及相关信息的定期评价实施管理评审，确保企业质量管理体系的适宜性、充分性和有效性，确保企业方针和目标的实现并不断优化以适应市场及企业不断变化的状况。

2.0范围适用于企业质量体系所涉及到的所有部门和所有管理职能。

3.0职责3．1厂长负责管理评审工作。

3．2管理者代表负责确保质量体系的建立、实施和保持；监控战略质量目标实现情况和质量体系运行情况；就企业质量体系有关事宜与外部机构进行联系；拟订管理评审计划，并向厂长报告质量体系的运行情况，作为质量体系改进的基础。

3．3综合科负责管理评审的组织工作以及评审后纠正措施的跟踪和验证。

3．4各相关部门负责人负责准备并提供与本部门有关的管理评审所需资料，并负责落实评审中提出的预防和纠正措施的实施工作。

4.0定义无5.0输入综合科审核结果综合科顾客反馈质检科/各部门过程的业绩和产品的符合性综合科预防和纠正措施的状况管理者代表以往管理评审的跟踪措施各部门可能影响质量管理体系的变更各部门改进完成情况和建议设计技术科新产品开发情况报告设计技术科实际和潜在使用失效的分析以及它们对质量、安全或环境的影响6.0流程责任部门流程相关质量记录综合科持续改进记录管理者代表7.1 管理评审的计划管理评审每年一次，由管理者代表编制《管理评审计划》，并组织实施。

有下列情况之一时可增加管理评审频次：a）组织机构、产品范围、资源配置发生重大变化时；b）发生重大质量事故，用户投诉时；c）法律、法规、标准及其他要求发生变化时；d）顾客有特殊要求时；e）质量审核发现严重不合格时。

7.2 《管理评审计划》的主要内容包括：a）评审时间；b）评审目的；c）评审范围及评审重点；d）参加评审部门；e）评审依据；f）评审内容。

7.2管理评审计划交厂长批准7.3 管理评审准备（输入）：a）内部、外部审核结果及纠正预防措施的实施情况；b）顾客投诉及顾客意见反馈资料，包括顾客满意程度的测量结果及与顾客沟通的结果；c）过程的绩效及产品的符合性，包括产品测量和监控的结果；d）预防和纠正措施的状况，以及以往管理评审的跟踪措施；e）现有体系文件的适用性评审；f）方针、目标的适宜性、充分性和有效性；g）其它可能影响质量管理体系的变化，包括内外环境的变化。

TS-16949(乌龟图)介绍

反馈/评审纠正措施 5
输出
包装标准
过程流程图
FMEA
试生产 CP
编制作业文件
13
3.3 MP过程（Management
Process）：1/2
过程方法
指管理过程，为顾客导向的输入和输出交接处或COP过程与过程之间的过程（如管理评审、资源配置、数据分析等）
3 管理过程
输出（O）
输入（I）
谁进行？ ④ （能力/技能/培训）
填写资源要求，特别注意要求的技能和能力准则，安材料/设备）
填写机器（包括试验设备），材料，计算机系统，过程中所使用的软件等的详细说明
输入 ⑥
填写详细的实际输入,这可能是一份文件、材料、工具、计划等
过程方法
为顾客导向过程，指那些通过输入和输出直接和外部顾客联系的过程。（如产品设计、合同评审、交付等）
1
输出（O）
顾客导向过程（COP）
输入（I）
4 3 2 1
组织
2 支持过程
是增值的
输入
计划和项目确定 1
产品设计和开发 2
过程设计和开发 3
产品和过程确认 4
反馈/评审纠正措施 5
产品设计和开发 2
过程设计和开发 3
产品和过程确认
4
反馈/评审纠正措施
5
输出
15
4
式
IATF规定的组织绩效分析的过程方法
过程方法
1.市场分析/顾客要求 2.投标(成本分析、核算)
―顾客导向过程形成的组织“章鱼图”模
I
3.订单/要求(合同评审)
④ ③
4.产品和过程设计(产品

TS过程流程图

TS16949:2009质量管理体系过程描述
Management Process (MP)
业务计划 M1
企业战略
管理评审
内部质量审核 M4
M3 质量成本 M2
体系审核过程审核产品审核
顾客要求 / 期望
顾客要求及估价
C1
新产品过程开发和报价
C2 新品制造管理(APQP）
产品生产过程
C3

交付
不合格品控制
S15 S16 S16-1
质量记录控制人力资源和培训员工满意度设备、设施和过程策划控制
S12
纠正和预防措施控制员工激励/提案改善数据分析及应用
S3 S4
S8 S9
S10
顾客财产控制
S13
S5
产品防护和交付
S17
S14
台冠金属制品有限公司
A/2
1
C4
顾客反馈
C5
输入
输出
Customer Oriented Process (COP)
顾客满意 / 反应
Support Process (SP)
文件和资料控制
S1 S2
合同评审控制采购控制生产计划控制过程控制过程和产品的监视和测量控制程
S6
S7
监视和测量装置控制标识与可追溯性
S11

TS过程方法展开表(乌龟图 )

电脑、信息管理系统管代－赵江
1完工的产品2交付计划1正确地将合格的产品及时地交付给顾客
2库存状况3交货期
2采购订单
3满足交付期的合格原 7.4条款
过程描述－本过程定义了采购过程的
3需要存储的原材料和成品
2符合帐、卡、物三一
致
过程描述－本过程定义了进货物料、
生产过程物料、生产过程产品、最终
1物流计划1保存良好的原材料和
预防和预测性维护管理要求，定义了
4应急计划
工装的设计、制造、验收、维护和报
4.外来的记录
、更改和修订、标识和检索、使用、归档和保护、处置和管理要求
1被管理的设备和工装2经营计划1完好的设备和工装2维护计划 6.3条款
要求
2.法律法规要求2存档的记录
4.2.4条款
过程描述－本过程定义了公司体系、工合理化建议管理要求
绩效考核、员工福利制度
建议报告过程描述－本过程定义了员工激励。

ts顺序文件(配流程图)--文件控制顺序

XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00文件控制程序第 1 页共 6 页1.0目的本程序规定了文件的编制、更改、作废、审核和批准的权限，规定了文件的编号、注册、发行、保存、更新和实施的方法，保证文件能迅速得到处理、应用、流通和控制，确保企业各场合使用现行的有效版本，防止误用。

2.0范围适用于与企业TS16949:2002质量体系有关的所有内部和外部文件。

3.0职责3.1 质量手册由厂长批准。

3.2 程序文件由责任部门负责人和相关部门负责人审核，由管理者代表批准。

3.3 三级文件由责任部门负责人审核批准。

3.4 资料室负责文件的编号、注册、发行、保存和更新，各责任部门指定专人负责部门内部文件的管理。

4.0定义4.1 体系文件：包括质量手册、程序文件、三级文件和相关的表单。

4.2 受控文件：在企业内部使用或提供给供方的指导性文件。

受控文件版本必须受到控制，以确保现场只拥有并使用现行有效版本。

4.3 非受控文件：提供给外单位的仅作参考之用的文件，非受控文件不受版本更新的限制。

5.0输入最高管理者质量方针目标管理者代表质量手册、程序文件资料室/相关部门技术文件、作业指导文件各部门质量记录格式顾客工程规范国家法律法规6.0 流程相关质量记录→外来文件清单工程更改实施一览表XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00文件控制程序第 3 页共 6 页7 说明7.1 文件的分类：质量手册、程序文件、三级文件、外来文件、质量记录格式。

其中三级文件包括技术文件，如：图纸、过程流程图、FMEA、控制计划、作业指导书、工艺卡、检验指导书等。

7.2 文件的编制、更改和作废：7.2.1 文件的编制：7.2.1.1文件的提案：A.本企业任一员工均可向文件编制责任部门提出“文件更改通知单”；B.责任部门对议案作出评价，认为必要的，组织编写文件/修改件草案；7.2.1.2责任部门指定专人，编制完成文件待审稿，并更改所有受到影响的文件和表单，报部门负责人审核。

(管理流程图)TS程序文件(配流程图)监视和测量装置控制程序

1.0目的对监视和测量装置进行控制，确保监视和测量结果的有效性2.0范围适用于对产品和过程进行监视和测量用的装置3.0职责3.1质检科负责检验、测量和试验设备的计量状态控制(包括计量认可、周期检定)。

3.2设备科负责采购检验、测量和试验设备。

3.2使用部门负责检验、测量和试验设备的日常维护与保养。

4.0定义4.1.测量不确定度：表征被测量的真值所处量值范围的评定。

4.2.测量准确度：测量结果与被测量的（约定）真值之间的一致程度。

4.3.校准─由具备检定资格的计量人员根据国家计量检定规程对计量器具进行量值传递的活动。

4.4.比对─对某些固定在设备上无法拆卸的仪表，和某些精度要求不高或无重要性能指标的计量器具，由计量管理员采用经过校准合格的计量器具与之进行量值比较的活动。

5.0输入项目小组控制计划、评价技术6.0 流程责任部门相关质量记录←控制计划项目小组设备科质检科质检科相关部门设备科→检测设备(计量设备科→检定记录 →检定证书→计量器具清单→报废单质检科质检科质检科质检科→验收记录 →计量器具周期7.0 说明7.1 配备和请购7.1.1. 项目小组在产品开发阶段根据被测产品质量特性、精密度、准确度在控制计划、作业指导书中规定所需测量设备的型号、精度。

7.1.2.需要添置或更新计量器具时，质检科根据测量能力和测量要求确定计量器具的量程与精度后交设备科进行采购。

7.1.3 计量器具购入后，由计量管理员根据请购计量器具的型号规格和数量进行验收。

7.2监视和测量设备的初次校准a) 经验收合格的监视和测量设备，由质检科负责送国家计量部门检定，或自行校准，合格后方能发放使用。

计量员负责填写《检测设备（计量器具）总台帐》、《计量器具分户管理台帐》记录设备名称、编号、精度等级、生产单位、购入时间、校准单位、校准周期，使用部门人员等。

b) 校准和测量系统分析合格的监视和测量设备由计量员负责发放。

7.3监视和测量设备的标识7.3.1 经过验收合格的计量器具，由计量管理员分类编号。

TS程序文件(配流程图)--供方控制程序

1.0目的正确地选择和评价供方，保证供方提供的产品满足本公司规定的质量要求并持续提高供货业绩。

2.0范围适用于本公司所有生产性供方的选择和评价。

3.0职责3.1.生产供应科负责供方的选择，协调对供方的评审，负责合格供方清单的建立、更改和更换，监督供方供货的准时性和交付能力，并负责对供方的综合评价。

3.2.质检科负责实物质量的检验、供货质量的统计和供方整改措施落实情况的验证，综合科对供方进行质量能力评审和复审。

3.3.设计技术科负责制定材料标准、图纸、技术协议，负责对首件样品的认定。

设计技术科负责首批样件审批及通过PPAP对供方进行生产过程认可和产品认可。

4.0定义4.1.PSA-潜在供方的评审，是一种对潜在供方能否达到最低质量体系要求所进行的现场评审。

4.2.重要材料－构成最终产品的主要部分或对最终产品质量有重大影响的原材料或外协外购件。

4.3.一般材料－对最终产品质量影响不大且构成最终产品次要部分的原材料或外协外购件。

5.0输入设计技术科采购技术标准厂长质量体系策划结果顾客代表顾客要求6流程责任部门流程相关质量记录生产供应科供方设计技术科设计技术科生产供应科生产供应科组织→PPAP 资料生产供应科综合科设计技术科生产供应科生产供应科→审核记录→技术开发协议 →供方评定记录表 →合格供方名录 →合格供方名录→供方供货业绩统计表→质量保证协议←材料零部件清单 ←材料零部件标准 →供方评定记录表→供方企业概况调查表生产供应科7.0 说明7.1 生产供应科依据采购需要，通过市场寻访后，初步确定几个候选供方。

向供方索取《供方企业概况调查表》和其它基本资料。

7.2 设计技术科向供方发出任务书、图纸、技术要求等资料，生产供应科请候选供方提供报价，依据报价经分析后确定待评审供方。

7.3 体系评价7.3.1生产供应科检查潜在供方是否已取得QS9000/VDA6.1或ISO/TS16949:2002第三方认可的证书。

TS程序文件(配流程图)--不合格品控制程序

1.0目的建立并保持对不合格的原材料、外协外购件、在制品和成品的有效控制。

防止不合格产品投入使用，防止不合格品流入下道工序和放行出厂。

2.0范围适用于生产全过程的不合格品、可疑产品和材料。

3.0职责3.1质检科负责主导不合格原材料、外协件和最终产品的评审和处置。

3.2生产车间负责参与不合格在制品的评审和处置。

3.3生产车间负责不合格零部件、在制品及成品的标识、隔离。

4.0定义可疑产品：指可能存在缺陷的产品。

例：当试验发现缺陷或发现终检设备有问题，或产品检验状态不明确，与此相关的产品可能存在问题。

5.0输入供方、质检科、车间、顾客确定的不合格品、可疑产品6.0流程6.1进货检验不合格品处理流程6.2生产过程不合格品处理流程6.3客户处退回不合格品处理流程进货检验不合格品处理流程职责2、检验员3、生产供应科4、生产供应科/5、生产供应科/6、仓库7、仓库8、生产供应科9、供方10、仓库11、供方12、仓库13、生产供应科14、供方15、生产供应科 16、仓库17、生产供应科生产过程不合格品处理流程职责3、作业员/4、质检科/车间5、质检科6、车间7、检验员8、质检科9、质检科10、相关部门客户处退回不合格品处理流程职责2、质检科3、质检科4、质检科5、车间6、检验员7、质检科/责任部门8、责任部门9、质检科开始17.0 说明7.1.标识、隔离和记录对发现的不合格品作明显标记，放在不合格区域，作好记录。

7.2评审7.2.1检验员和/或现场质量管理员应对不合格产品进行评审，做出返工、返修、退货、让步或报废等处置结论，并填写《不合格品评审单》。

7.2.2当不合格原因不明显或出现下列情况时，由质检科组织生产车间或其它相关部门共同对不合格品进行评审，必要时由厂长作出最终处理决定：a、刚投产的新品不合格；b、顾客已产生抱怨的不合格；c、重复出现的不合格；d、其他认为比较重大的质量事故。

7.3处置7.3.1对被判为退货的原材料、外购件，由仓库将其置于不合格区域，生产供应科通知供应商将其运回。

TS程序文件(配流程图)--产品监视跟测量控制程序

1.0目的对产品特性进行测量和监控以验证产品满足要求。

2.0范围生产所用原材料、生产的半成品和成品进行测量和监控。

3.0职责3.1 质检科负责对产品的测量和检查的归口管理。

3.2 生产车间负责对生产过程自检、关键、特殊过程的监控和有关控制文件的管理。

3.3 质检科负责采购产品的符合性。

3.4 凡取得上岗资格的检验员，均有权对合格产品放行对不合格品进行判定。

4.0定义4.1.检验：对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。

4.2.试验：对产品一种或多种性能进行功能试验，它是检验方法之一。

4.3.全尺寸检验和功能试验：对显示在设计记录中所有尺寸和性能要求的完整检验。

5.0输入项目小组过程策划结果设计技术科控制计划、作业指导书6.0 流程责任部门相关质量记录←控制计划 ←检验规程项目小组质检科仓库/车间业务课车间/质检科车间/质检科 →进货及外协件检→标识→巡回检验记录质检科仓库仓库→完成检验记录→（首/末）件检验车间7.0 说明7.1 根据产品质量先期策划的结果的质量计划（如控制计划、检验规程等）进行产品监视和测量，计数数据接收抽样计划的接收准则必须是零缺陷。

7.2 进货检验7.2.1进货物资到货后移至待检区。

检验员接到生产供应科开具的委托单后，按《原材料、外购外协件进货检验规范》对进货物资进行抽样、测量、检查、试验和验证等一系列工作，将数据记录填入《进货及外协件检验记录单》，并在《供方供货记录》中予以登记，同时，向生产供应科开具《进货及外协件入库检验单》。

7.2.2紧急放行A）紧急放行必须经质检科负责人批准。

B）质检科进货检验员将经批准的紧急放行收货单交仓库，在紧急放行物资上挂上的“紧急放行”标牌，并建立记录。

C）仓库在发送这些物资时作相应记录，并通知相应车间和质检科成品检验员。

D）车间使用这些物资时，也应作记录。

记录内容包括：紧急放行物资的名称、型号、批号及所装成品的名称、型号、生产日期。