空分车间2007-2013年事故汇编讲解
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍空分车间是化工企业中的重要生产环节，主要用于对原料进行分离和净化。
然而，由于操作不当、设备故障等原因，空分车间事故时有发生，给企业生产和员工安全带来了严重的威胁。
因此，本文将对空分车间事故进行分析，以期找出事故发生的原因，并提出相应的改进措施，以提高空分车间的安全性和生产效率。
二、事故概述在某化工企业的空分车间中，发生了一起严重事故。
事故发生时，车间内正在进行空分操作，突然发生了爆炸，导致多名工人受伤，部分设备受损。
经过初步调查，事故的主要原因是空分设备的过热引发了爆炸，同时也暴露出了操作不当和安全管理不到位等问题。
三、事故原因分析1. 设备过热：空分设备由于长时间运行，未能及时进行冷却和维护，导致设备内部温度过高，进而引发了爆炸。
2. 操作不当：在事故发生前，工人未按照操作规程进行操作，存在操作失误和疏忽的情况。
3. 安全管理不到位：企业在安全管理方面存在一定的疏漏，未能对空分车间进行全面的安全检查和隐患排查，也未能对工人进行充分的安全培训和教育。
四、改进措施1. 设备维护：加强对空分设备的定期维护和保养，确保设备处于良好的工作状态，避免设备过热引发事故。
2. 操作规程：制定和完善空分车间的操作规程，明确操作步骤和注意事项，确保工人按照规程进行操作，减少操作失误和疏忽。
3. 安全管理：加强对空分车间的安全管理，建立健全的安全检查制度，定期对设备和工作环境进行检查，及时发现和排除安全隐患。
4. 安全培训：对空分车间的工人进行全面的安全培训和教育，提高他们的安全意识和操作技能，使其能够正确应对突发情况。
5. 应急预案：制定和实施空分车间的应急预案，明确事故发生时的应急措施和责任分工，提高应对事故的能力和效率。
五、效果评估经过改进措施的实施，空分车间的安全性和生产效率得到了显著提升。
设备维护的加强使设备故障率降低，减少了事故的发生概率；操作规程的制定和安全培训的加强使工人的操作技能和安全意识得到了提高，减少了操作失误和疏忽的发生；安全管理的加强和应急预案的制定使企业能够更加迅速和有效地应对事故，减少了事故的损失。
空分主冷事故
空分膨胀机工作原理？空分的一些事故分析及操作注意2009年12月06日：先容10000m3/h空分设备按计划进行检修,在打开底部两个人孔排珠光砂时发生了喷砂事故,造成1人死亡、1人受伤。
阐发了事故发生的原因,并提出了防范办法。
：1事故经过及征象四川威远钢铁有限公司动力厂制氧车间按照川威集团中修计划,在2007年1月24日15∶15召开了10000m3/h空分设备冷箱扒珠光砂的筹办会。
随落伍行了扒砂前的筹办事情:拆掉喷射蒸发器到排液总管之间的管道(便于扒砂);顶部人孔全数大开;15m平台的人孔紧固好并关闭珠1、事故经过1996年7月18日，哈尔滨气化厂空分分厂当班人员听见一声闷响，接着主冷凝器（以下略称"主冷"）液位全无、下塔液位上涨，氧、氮不及格，现场有少量珠光砂从冷箱里泄了出来。
断定为主冷爆炸。
后经主冷出产厂家切开主冷发明上塔塔板全数变型，主冷四个单位中有1个单位局部烧熔，爆炸切口有煤黑，另外1个单位发生轻细爆炸，下塔有一块塔板变型。
二、有关情况该套空分设备1993年投入出产，产量和纯度都达到要求。
该套设备是接纳全低压板式换热器净化流程，没液空、液氧吸附器。
爆炸前工艺指标未发明异常，主冷液位控制在2500~2900mm，主冷处于全浸操作，当时气相色谱阐发仪带病运行，每周阐发1次。
造气、净化、甲醇三个分厂距离空分较近，化验阐发碳氢化物超过标准3倍多，有电石气出现。
3、事故阐发1．空气污染空气分厂与造气、甲醇、净化分厂较近，这三个分厂不没事了排放对空分出产造成为了威吓。
主冷液氧中碳氢化物超过标准时有发生。
在爆炸前几天风向和气压都对空分出产不利，造成原料空气碳氢化物含量上涨。
2．碳氢化物在主冷中积累碳氢化物经过液空吸附器和液氧吸附器吸附后，部门被排除，另外一部门在液氧中积聚，使其在液氧中液体浓度升高。
电石气在液氧中局部浓缩而析出危险的固体电石气，吸附器倒换周期长，液氧泵时开时停，导致碳氢化物不能被实时排出，又未采纳大量排液手眼，导致超过标准。
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、概述空分车间是化工厂中重要的生产环节，但由于操作不当、设备故障等原因，事故频发，严重影响生产安全和人员健康。
本文将对空分车间事故进行分析，包括事故原因、影响和预防措施等方面，以期提高空分车间的安全性和可靠性。
二、事故原因分析1. 操作不当：操作人员对空分设备的操作规程不熟悉，忽略了安全操作步骤，导致事故发生。
2. 设备故障：空分设备长期运行容易出现故障，如管道堵塞、泄漏等，如果未及时检修和维护，可能引发事故。
3. 设备老化：空分设备使用年限长，设备老化严重，导致设备性能下降，容易发生事故。
4. 管理不善：缺乏有效的事故预防和管理制度，安全意识淡薄，对事故风险评估不足，导致事故发生的可能性增加。
三、事故影响分析1. 人员伤亡：空分车间事故可能导致操作人员和周围人员受伤甚至死亡，造成人员伤亡的直接经济和社会损失。
2. 生产中断：事故发生后，空分车间的生产将受到严重影响，导致生产中断，损失巨大。
3. 环境污染：事故可能导致有害物质泄漏，对周围环境造成污染，对生态环境和人民健康造成威胁。
四、事故预防措施1. 加强操作培训：提高操作人员的技能水平和安全意识，加强对空分设备操作规程的培训，确保操作人员熟练掌握操作要点。
2. 定期检修维护：建立完善的设备检修和维护制度，定期对空分设备进行检修和维护，确保设备运行的可靠性和安全性。
3. 强化管理制度：建立健全的事故预防和管理制度，包括事故风险评估、事故应急预案等，提高管理水平和安全意识。
4. 更新设备技术：引进先进的空分设备技术，提高设备的性能和安全性，减少事故发生的可能性。
5. 加强监测监控：安装可靠的监测监控设备，实时监测空分设备的运行状态，及时发现异常情况并采取措施。
五、结论通过对空分车间事故的分析，我们可以得出以下结论：1. 空分车间事故的发生主要原因是操作不当、设备故障和设备老化等因素引起。
2. 空分车间事故对人员伤亡、生产中断和环境污染等方面造成严重影响。
空分车间事故分析
空分车间事故分析【空分车间事故分析】一、背景介绍空分车间是化工厂中的重要部门，主要负责将原料气体进行分离和纯化。
然而，由于操作不当、设备故障等原因，空分车间事故时有发生。
本文将对一起空分车间事故进行详细分析，以期从事故中吸收教训，进一步提高安全管理水平。
二、事故概述某化工厂的空分车间发生了一起严重事故，导致多人伤亡和设备损毁。
事故发生时，空分车间正常运行，但蓦地发生了一次气体泄漏。
由于泄漏气体的易燃性，很快引起了爆炸，造成严重后果。
三、事故原因分析1. 设备故障：事故发生前，空分车间的某个关键设备浮现了故障，导致气体无法正常分离和纯化。
这种设备故障可能是由于长期使用引起的磨损和老化所致。
2. 操作失误：在事故发生时，操作人员正在进行设备维护，但由于疏忽大意，未能及时发现并处理气体泄漏现象。
操作人员应该加强对设备状态的监控和检查，确保及时发现问题并采取相应措施。
3. 应急措施不力：事故发生后，应急预案执行不力，导致事态失控。
应急预案中应包括紧急疏散、火灾扑救、泄漏物处理等内容，但在该事故中，相关人员未能迅速有效地执行预案，导致后续的爆炸和伤亡。
四、事故教训总结1. 定期检修设备：空分车间的设备应定期进行维护和检修，及时更换老化部件，确保设备的正常运行。
同时，应建立设备检修记录，以便追踪设备状况和维护情况。
2. 加强操作培训：为操作人员提供全面的培训，包括设备操作、安全意识和应急处置等方面的知识。
定期组织演练，提高操作人员的应变能力和处理突发事件的能力。
3. 完善应急预案：制定详细的应急预案，并进行定期演练和评估，确保预案的有效性。
预案中应包括紧急疏散、火灾扑救、泄漏物处理等内容，并明确责任人和应急联系方式。
4. 加强监控系统：安装可靠的监控系统，及时监测设备运行状态温和体泄漏情况。
当发现异常情况时，应即将采取措施进行处理，避免事故的发生。
五、结论通过对该空分车间事故的分析，我们深刻认识到设备故障、操作失误和应急措施不力等因素对事故的影响。
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍空分车间是一种重要的工业生产设施，用于将混合气体中的不同成分分离出来。
然而，由于操作不当、设备故障或其他原因，空分车间事故时有发生。
为了确保工作场所的安全和员工的健康，对空分车间事故进行详细分析是非常重要的。
二、事故概述在本次事故中，发生了一起空分车间的爆炸事故。
据初步调查，事故发生时车间内正常运行，突然发生爆炸，导致多名员工受伤。
事故发生后，紧急救援人员迅速赶到现场进行救援，并将伤员送往医院进行治疗。
现场安全人员立即启动应急预案，将事故区域进行封锁，并进行初步的事故调查。
三、事故原因分析1. 设备故障：初步调查发现，事故可能与空分车间内的某个设备发生故障有关。
这可能包括管道破裂、阀门失灵或压力异常等。
详细的设备检查和测试将有助于确定具体的故障原因。
2. 操作失误：操作人员在使用空分车间时可能存在操作失误，如操作不当、违反操作规程或忽视安全警示。
这可能导致事故的发生和扩大。
通过调查操作记录和访谈相关人员，可以进一步确定是否存在操作失误。
3. 安全管理不到位：事故的发生也可能与安全管理不到位有关。
例如，缺乏必要的安全培训、缺乏安全操作程序、缺乏紧急救援设备等。
对安全管理制度进行全面评估和审查，可以帮助找出管理不到位的问题。
四、事故影响分析1. 人员伤亡：事故导致多名员工受伤，其中一些可能伤势较重。
对受伤员工的伤情评估和治疗情况进行跟踪，以确保他们得到及时的医疗照顾和康复。
2. 生产中断：事故导致空分车间无法正常运行，进而导致生产中断。
对生产损失进行评估，估计损失的时间和成本，并采取相应措施尽快恢复生产。
3. 环境污染：爆炸可能导致有害物质泄漏，对周围环境造成污染。
进行环境监测和污染防控，确保及时清理和修复受影响的区域。
五、事故防范措施1. 设备维护：定期进行设备的维护和检修，确保其正常运行。
对关键设备进行全面的检查和测试，及时发现并解决潜在问题。
2. 操作培训：加强操作人员的培训，提高他们的操作技能和安全意识。
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍空分车间是一个重要的生产环节，用于将混合气体进行分离和提纯。
然而，在日常生产中，空分车间事故时有发生，给企业带来了严重的经济损失和安全隐患。
因此，本文将对空分车间事故进行详细的分析，以期找出事故发生的原因，并提出相应的解决方案，以确保空分车间的安全运行。
二、事故概述在最近一次事故中，空分车间发生了一起氧气泄漏事故，导致生产线停工，并造成了一定的人员伤亡。
事故发生时，车间内的氧气压力突然升高，超过了安全范围，导致氧气管道破裂，大量氧气泄漏。
由于氧气具有促进燃烧的性质，泄漏的氧气与其他可燃物质相遇，引发了火灾。
事故发生后，紧急应急措施得以迅速实施，事故火灾被扑灭，伤员得到了及时救治。
三、事故原因分析1. 设备故障：经过初步调查，事故的根本原因是空分车间中的氧气管道出现了故障。
管道的老化和腐蚀导致了管道的强度减弱，无法承受高压氧气的冲击，最终导致管道破裂。
这是一个设备运行和维护方面的问题，需要加强对设备的定期检查和维护工作。
2. 安全管理不到位：在事故发生前，车间的安全管理存在一些问题。
首先，车间内部的安全培训不够，员工对于应急措施和事故处理流程的了解不足；其次，事故发生时，车间缺乏及时有效的应急预案，导致事故处理的效果不理想。
因此，需要加强对员工的安全培训，制定完善的应急预案，并进行定期演练。
3. 监测系统不完善：事故发生时，车间的氧气监测系统没有及时发现氧气压力异常，并进行报警。
这可能是由于监测系统的故障或误差导致的。
因此，需要对监测系统进行定期维护和校准，确保其正常工作，及时发现异常情况。
四、解决方案1. 设备维护和更新：加强对空分车间设备的定期检查和维护工作，及时更换老化和腐蚀严重的管道和设备，确保其正常运行。
同时，引入先进的设备和技术，提高设备的可靠性和安全性。
2. 安全管理加强：加强对员工的安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
制定完善的安全管理制度和应急预案，确保员工在事故发生时能够迅速有效地采取措施，保障人员的生命安全和财产安全。
空分车间事故分析
空分车间事故分析引言概述：空分车间作为化工生产中重要的环节之一，一旦发生事故往往会造成严重的后果。
因此，对空分车间事故进行深入分析，找出事故发生的原因并加以预防具有重要意义。
一、设备故障1.1 设备老化空分车间中的设备通常运转时间较长，长期使用容易导致设备老化，增加设备故障的风险。
1.2 设备维护不及时设备维护保养不及时会导致设备运行不稳定，增加事故发生的可能性。
1.3 设备设计缺陷设备设计不合理或者存在缺陷也是设备故障的重要原因之一。
二、操作失误2.1 操作人员培训不足操作人员缺乏专业知识和技能，容易在操作过程中浮现失误，导致事故发生。
2.2 操作规程不规范操作规程不清晰或者不规范也会增加操作失误的可能性。
2.3 操作人员疲劳长期连续工作或者疲劳状态下的操作人员更容易浮现失误，引起事故。
三、安全管理不到位3.1 安全意识淡漠部份员工对安全意识不强，忽视安全规定和操作流程，增加了事故发生的风险。
3.2 安全管理制度不完善缺乏完善的安全管理制度和应急预案，一旦事故发生，无法及时有效地应对。
3.3 安全设施不完备安全设施不完备或者维护不到位也会增加事故发生的可能性。
四、外部因素影响4.1 自然灾害如地震、台风等自然灾害会对空分车间的设备和生产造成影响，增加事故发生的风险。
4.2 供应链问题原材料供应链或者生产配套设备的问题也可能导致事故发生。
4.3 环境污染周边环境污染或者污染物泄漏也会对空分车间的生产安全造成影响。
五、人为破坏5.1 恶意破坏有些人为了达到某种目的，可能会对空分车间设备或者生产过程进行恶意破坏，增加事故发生的可能性。
5.2 内部人员失职内部人员失职或者溺职也会导致事故的发生。
5.3 竞争对手恶意破坏竞争对手为了获得竞争优势，可能会对空分车间进行恶意破坏，增加事故的风险。
结论：空分车间事故的发生往往是多种因素综合作用的结果，惟独全面深入地分析事故原因，加强设备维护、加强操作规范、加强安全管理、应对外部因素影响和防范人为破坏，才干有效预防和减少事故的发生，确保空分车间的安全生产。
空分车间事故分析
空分车间事故分析引言概述：空分车间是化工工厂中一种重要的生产设施，负责对化工原料进行分离和纯化。
然而，由于操作不当、设备故障等原因，空分车间事故频发，给工厂的生产安全和员工的生命财产安全带来了严重威胁。
本文将对空分车间事故进行分析，以期提供相关工厂和员工参考，以减少事故的发生。
一、操作不当导致的事故1.1 操作规程不清晰：空分车间操作规程是确保生产安全的重要依据。
若操作规程不清晰或者不完善，容易导致操作员在操作过程中浮现错误。
例如，未明确规定操作时的安全距离，操作员可能会因接触到高温或者有毒物质而受伤。
1.2 人员培训不到位：空分车间操作需要专业的技能和知识，如果操作员受过的培训不足或者不全面，就会在操作中浮现错误。
例如，操作员未掌握正确的紧急停车程序，当发生异常情况时无法及时采取措施，导致事故的发生。
1.3 个体行为不规范：个别操作员对操作规程不重视，或者存在违规操作的行为，这种行为容易引起事故。
例如，操作员在操作过程中吸烟或者携带易燃物品，增加了发生火灾的风险。
二、设备故障引起的事故2.1 设备老化：空分车间的设备使用寿命有限，如果不及时更换老化设备，容易浮现设备故障。
例如，设备管道老化导致泄漏，进而引起爆炸事故。
2.2 设备维护不到位：空分车间设备需要定期进行维护保养，如果维护不到位，设备可能浮现故障。
例如，未及时更换损坏的阀门，导致无法正常控制物料流动，引起事故。
2.3 设备设计缺陷：部份空分车间设备在设计时存在缺陷，容易导致事故。
例如，设备的自动控制系统存在漏洞，无法及时发现和处理异常情况，增加了事故的发生概率。
三、环境因素引起的事故3.1 温度过高：空分车间中的某些设备需要在高温环境下运行，如果温度控制不当，容易引起火灾事故。
例如，冷凝器温度过高，导致冷凝器爆炸。
3.2 气体泄漏：空分车间中使用的气体具有一定的危（wei）险性，如果气体泄漏控制不当，容易引起爆炸事故。
例如，氧气泄漏与可燃气体混合，遇到火源就会发生爆炸。
空分事故案例分析 (1)
一、空压机组增压机高压缸轴瓦温度高1、问题描述某系统增压机在原始安装结束第一次试车时，出现高压缸止推轴承TI4721/TI4722温度高，满负荷是最高102℃，但因在设计指标范围内，制造厂家认为属于正常现象，所以，没有进一步检查。
2010年2月份，轴承温度急剧恶化，在高压三段操作压力最高只有60bar是(设计69bar)，轴瓦温度最高已达109℃，严重制约着空分高负荷生产。
1、可能原因分析(1)油质、油量等存在问题。
(2)轴瓦本身存在制造质量问题。
(4)油温高、轴瓦间隙小（5）赃物进入轴承磨坏轴瓦，造成轴瓦磨损（6）轴瓦破损原因总结：设计原因，空压机采用846号透平油（中新为ISO VG 46相当于30#透平油），油质，油量、轴瓦外观检查并无问题，可能是轴瓦本身或设计有问题。
1、处理措施和建议2010年2月份，利用停车机会，对空压机组高压缸轴瓦进行了检查，发现轴瓦厚度不均，间隙小。
对瓦块进行了刮瓦修复，并将油压由原来的0.98bar调整至1.5bar，检查结束后，3月份开车，在90%生产负荷下，轴瓦温度最高76℃，取得了不错的效果。
沈鼓制造的压缩机普通存在轴瓦温度有一个偏高，建议对机组油质，油压，轴瓦进行检查，若以上没有问题，联系厂家解决。
二、分子筛蒸汽加热器泄漏1、问题描述2009年1月31号上午，某系统操作人员发现在分子筛蒸汽加热器E4201的底部水侧管子与壳体的间隙有水流出，为进一步确认，将蒸汽加热器底部保温全部拆除，打开蒸汽加热器底部壳侧盲法兰处有大量空气排出，而且还随着所加工空气的流量变化而变化，由此判断，蒸汽加热器管侧有漏点。
2、可能原因分析(1)分子筛蒸汽系统超压，超出材料承受范围。
(2)运行中，蒸汽加热器管壳侧温差过大，产生应力。
(3)蒸汽加热器后汽水分离器无液位，产生水击。
(4)冬季停车期间，防冻不彻底，冻坏设备。
最终原因：在装置运行期间，严格控制蒸汽加热器的操作压力和温度，分离器液位控制在250mm以上，没有发生过水击现象。
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍：空分车间是一个重要的生产车间，主要负责对原材料进行分离和纯化，以生产高纯度的化学品。
然而，最近发生了一起事故，导致生产中断和人员伤亡。
为了防止类似事故再次发生，我们需要对该事故进行详细的分析和调查。
二、事故描述：事故发生在空分车间的主要生产设备上，这台设备是用于将混合物分离成不同组分的关键设备。
据目击者描述，事故发生时，设备蓦地发生爆炸，引起了火灾。
火势迅速蔓延，造成为了严重的破坏。
同时，车间内的工人也受到了不同程度的烧伤和烟雾中毒。
三、事故原因分析：1. 设备故障：初步调查显示，事故的起因是设备发生故障，导致了爆炸和火灾的发生。
具体的故障原因可能涉及设备的设计缺陷、材料老化、维护不当等因素。
2. 管理失误：除了设备故障外，管理失误也是事故发生的重要原因之一。
在事故前，没有进行充分的设备检查和维护，也没有建立完善的安全管理制度。
此外，员工的安全意识和培训不足也是导致事故发生的重要因素。
3. 紧急应急措施不足：事故发生后，车间的应急响应措施不够及时和有效。
疏散逃生通道存在阻塞现象，灭火设备不完善，导致事故扩大和伤亡加重。
四、改进措施建议：1. 设备维护和检修：加强对空分车间设备的定期维护和检修，确保设备处于良好的工作状态。
建立设备维护记录和检查制度，及时发现和解决潜在问题。
2. 安全管理制度：建立健全的安全管理制度，包括安全操作规程、事故应急预案等。
加强对员工的安全培训，提高其安全意识和应急处置能力。
3. 应急响应措施：完善车间的应急响应措施，包括疏散逃生通道的畅通、灭火设备的齐全和有效使用等。
定期组织应急演练，提高员工在紧急情况下的应对能力。
4. 事故调查和总结：对事故进行彻底的调查和分析，找出事故的根本原因，总结经验教训，并及时采取措施防止类似事故再次发生。
五、预防措施：1. 强化安全意识：加强员工的安全意识培养，通过定期的安全教育和培训，提高员工对安全工作的重视程度。
空分工段事故案例分析及处理经验交流
经相关技术人员及上海华谊技术专家现场检查，一致认为造成氧 气切断阀划伤的直接原因是因为氧气管线脱脂吹扫没有将阀门拆掉 造成的。
造成直接经济损失:9.00 万元
四、空分压缩机跳车事故 事故经过: 8 月 17 日是 10:00 时,空分工段提出恢复汽机排气压力(PI9015) 过高联锁,在投联锁时,因为未复位导致空压机排气压力过高跳车。 造成直接经济损失:1.00 万元
低，为改善吹扫效果经咨询蓝星清洗公司，贵公司在其它厂家进行的 脱脂工作蒸汽吹扫一般选用 1.5MPa 以上的蒸汽,经请示生产技术部决 定选用 1.5MPa 蒸汽进行后续的吹扫工作.气化车间编制了具体方案并 交生产技术部审批通过。6 月 15 日整个氧气管线吹扫打靶合格，并 由相关单位确认签字。但在随后做氧管线气密时发现氧气切断阀阀芯 有局部划伤现象。
三、2007 年 6 月 15 日氧气程控阀划伤的事故 事故经过: 2007 年 5 月 27 日氧气管线的脱脂工作由甲醇筹建处委托蓝星清 洗公司施工，由气化车间配合。至 5 月 29 日，氧管线脱脂工作按脱 脂方案及方案提及的相关标准完成，经筹建处相关部门确认签字。5 月 30 日 11:00 气化车间按技术要求对氧气管线进行蒸汽吹扫，但在 吹扫过程中发现排放口带水，几乎没有蒸汽喷出，经分析蒸汽压力过
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍空分车间是一种重要的工业生产环节，用于将混合气体或者液体分离成不同组分。
然而，由于操作不当、设备故障或者其他原因，空分车间事故时有发生，给人员安全和生产带来了严重威胁。
因此，对空分车间事故进行分析和总结，以便提出有效的预防措施和改进方案，具有重要意义。
二、事故分析1. 事故概述在本次事故中，空分车间发生了一次严重的爆炸事故。
事故发生时，车间内有10名工人正在操作设备，造成5人死亡，3人重伤，2人轻伤。
事故导致车间设备严重损坏，停产时间长达一个月，给企业造成为了巨大的经济损失。
2. 事故原因分析（1）操作不当：经初步调查，事故发生时，操作人员在操作过程中存在疏忽大意的情况，未按照操作规程进行操作，导致设备运行异常，最终引起爆炸事故。
（2）设备故障：事故发生前，车间设备存在一些潜在故障，例如压力传感器失灵、泄漏阀未及时更换等，这些故障在事故中起到了推波助澜的作用。
（3）安全管理不到位：企业在安全管理方面存在一些问题，例如安全培训不够，安全意识淡薄，安全检查不及时等，这些问题加剧了事故的发生。
三、改进措施1. 加强操作规程培训：企业应加强对操作人员的培训，提高其操作技能和安全意识，确保操作规程的严格执行。
定期组织操作培训和考核，对不合格人员进行再培训和考核，以确保操作人员的素质和技能符合要求。
2. 定期设备检查和维护：企业应建立完善的设备检查和维护制度，定期对空分车间设备进行检查和维护，及时发现并修复潜在故障，确保设备的正常运行。
3. 加强安全管理：企业应加强对安全管理的重视，建立健全的安全管理制度，加强对安全规章制度的宣传和培训，提高员工的安全意识和责任感。
加强对车间安全环境的监测，及时发现和消除安全隐患。
4. 强化事故应急预案：企业应制定完善的事故应急预案，明确各级责任人的职责和应急措施，提前做好事故应急演练，提高员工的应急处置能力，确保在事故发生时能够迅速、有效地进行应对和处置。
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍空分车间是一种重要的工业设施，用于将混合气体分离成不同组分。
然而，由于操作不当、设备故障或其他原因，空分车间事故时有发生。
本文将对一起空分车间事故进行详细分析，以便了解事故原因、影响及相应的应对措施。
二、事故概述在某某化工厂的空分车间发生了一起事故。
事故发生时，车间内有10名操作工人正在进行日常生产作业。
突然，一台空分设备发生故障，导致气体泄漏和火灾。
事故现场迅速被工人们疏散，并立即向应急救援中心报警。
消防队和急救人员迅速赶到现场进行灭火和救援工作。
经过紧急处理，事故被控制住，但不幸地造成了2名工人受伤，无生命危险。
三、事故原因分析1. 设备故障：事故的根本原因是空分设备的故障。
经过初步调查，发现设备的某个关键部件出现了磨损和腐蚀，导致气体泄漏和火灾。
这可能是由于设备维护不当、老化或缺乏定期检修导致的。
2. 操作错误：在事故发生时，操作工人可能没有正确地应对设备故障。
他们没有立即停止设备运行，也没有采取适当的紧急处理措施，导致事故进一步扩大。
3. 应急响应不及时：虽然工人们及时疏散并报警，但应急救援中心的响应时间较长，导致事故扩大范围和伤害加重。
四、事故影响1. 人员伤亡：事故造成2名工人受伤，尽管伤势不严重，但仍对他们的身体和心理造成了一定的影响。
2. 生产中断：由于事故导致的设备故障和车间损坏，生产线被迫停工，造成了巨大的经济损失。
3. 环境污染：气体泄漏和火灾导致了空分车间内的环境污染，可能对周边生态环境产生一定的影响。
五、应对措施1. 设备维护与检修：加强对空分设备的定期维护和检修，确保设备的正常运行。
定期更换关键部件，避免因老化和磨损导致的故障。
2. 操作培训：对操作工人进行全面的培训，使其熟悉设备的正常运行和紧急处理措施。
提高他们对设备故障的识别和应对能力，以减少操作错误的发生。
3. 应急响应机制：建立健全的应急响应机制，确保在事故发生时能够及时做出反应。
空分车间事故分析
空分车间事故分析引言概述：空分车间是工业生产中常见的一种生产车间，它主要用于对气体或液体进行分离、净化等工艺操作。
然而，由于操作环境复杂、设备复杂多样以及人为因素等原因，空分车间事故频发。
本文将对空分车间事故进行分析，以期提高空分车间的安全性和生产效率。
一、设备故障1.1 设备老化和磨损：空分车间中的设备经常运转，长时间使用会导致设备老化和磨损，从而增加事故发生的概率。
1.2 设备维护不及时：由于空分车间设备众多，维护工作繁琐，如果维修保养不及时，设备可能出现故障，进而引发事故。
1.3 设备设计缺陷：一些设备可能存在设计缺陷，导致在操作过程中出现问题，例如漏气、泄露等，这些问题可能会引发事故。
二、操作失误2.1 操作人员技能不足：空分车间操作需要具备一定的专业知识和技能，如果操作人员技能不足，可能会操作失误，引发事故。
2.2 操作规程不严格：空分车间操作规程是确保安全生产的重要保障，如果操作人员对规程不严格执行，可能会导致事故发生。
2.3 操作疲劳和粗心大意：长时间的操作可能会导致操作人员疲劳和粗心大意，这样容易出现操作失误，从而引发事故。
三、环境因素3.1 气候变化：气候变化会对空分车间的操作环境产生一定影响，例如温度、湿度的变化可能导致设备故障或操作失误。
3.2 环境污染：一些空分车间可能会受到环境污染的影响，例如有毒气体的泄漏，这些污染物可能对设备和操作人员造成危害。
3.3 自然灾害：自然灾害如地震、洪水等也可能对空分车间产生影响，破坏设备或导致操作失误，从而引发事故。
四、管理不善4.1 缺乏安全培训：空分车间操作涉及到一定的安全风险，如果管理层没有对操作人员进行充分的安全培训，可能会增加事故发生的概率。
4.2 缺乏安全意识：管理层和操作人员对安全意识的重视程度也会影响事故的发生率，如果缺乏安全意识，可能会忽视安全隐患，从而导致事故。
4.3 缺乏应急预案：空分车间事故发生后，及时有效的应急预案是保障人员安全的关键，如果缺乏应急预案，可能会造成事故后果的进一步扩大。
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍空分车间是一种用于将混合气体分离成纯净气体的装置，广泛应用于化工、石油、制药等行业。
然而，由于操作不当、设备故障等原因，空分车间事故时有发生。
为了提高安全性和事故预防能力，对空分车间事故进行详细分析是非常必要的。
二、事故概述在某化工厂的空分车间发生了一起严重事故。
据初步调查，事故发生时，空分车间的一个分离塔发生了爆炸，导致多名工人受伤，部份设备受损。
为了全面了解事故的原因和影响，进行了以下分析。
三、事故原因分析1. 设备故障：通过对事故现场的调查和设备维护记录的分析，发现事故发生前该分离塔存在一些设备故障，如压力传感器异常、阀门漏气等。
2. 操作不当：事故发生时，操作人员正在进行维修作业，但未按照操作规程进行操作，导致操作失误，进一步加剧了事故的发生。
3. 安全管理不到位：对于空分车间的安全管理措施存在缺陷，如安全培训不充分、应急预案不完善等，这些因素也为事故的发生提供了条件。
四、事故影响分析1. 人员伤亡：事故导致多名工人受伤，其中一些伤势较重，需要长期治疗和康复。
2. 设备损失：事故导致分离塔等设备受损，需要进行维修或者更换，给企业带来了经济损失。
3. 生产停工：为了进行事故调查和设备维修，空分车间需要停工，给企业的生产带来了一定的影响。
五、事故应急处理措施1. 伤员救治：即将对受伤的工人进行救治，并及时送往医院进行进一步治疗。
2. 事故现场封控：对事故现场进行封控，确保事故不会进一步扩大，并进行安全评估，防止二次事故的发生。
3. 事故调查：成立事故调查组，对事故原因进行详细调查，找出事故的根本原因，并提出改进建议。
4. 设备维修：对受损的设备进行维修或者更换，确保设备能够正常运行，恢复生产。
六、事故预防措施1. 完善安全管理制度：制定和完善空分车间的安全管理制度，明确责任和操作规程，确保操作人员按照规定进行操作。
2. 定期设备检修：对空分车间的设备进行定期的检修和维护，确保设备的正常运行，及时发现和排除隐患。
空分车间事故分析
空分车间事故分析引言概述：空分车间是一种常见的工业生产车间，但在实际操作中，由于各种原因，事故频发。
本文将从空分车间事故的原因、危害、预防和应急处置四个方面进行分析，以期提高空分车间的安全生产水平。
一、空分车间事故的原因1.1 设备故障：空分车间中的设备可能由于老化、损坏或维护不当等原因而发生故障，导致事故的发生。
1.2 人为操作失误：操作人员在操作过程中可能因为疏忽、疲劳、缺乏经验等原因，导致错误操作，引发事故。
1.3 管理不善：缺乏有效的管理制度和操作规程，对人员培训和设备维护不重视，也会增加事故发生的风险。
二、空分车间事故的危害2.1 人员伤亡：空分车间事故往往会导致人员伤亡，严重的甚至会造成生命危险。
2.2 环境污染：空分车间事故可能会导致有毒气体泄漏、火灾等，对周围环境造成严重污染。
2.3 经济损失：事故发生后，可能会导致设备损坏、生产中断等，给企业带来巨大的经济损失。
三、空分车间事故的预防3.1 定期检查和维护设备：对空分车间中的设备进行定期检查和维护，及时发现和解决潜在的故障问题。
3.2 加强人员培训：对操作人员进行全面的培训，提高其操作技能和安全意识，减少操作失误的发生。
3.3 建立健全的管理制度：制定并执行严格的操作规程和安全管理制度，加强对人员和设备的管理，确保安全生产。
四、空分车间事故的应急处置4.1 快速报警和疏散：一旦发生事故，应立即启动报警系统，同时组织人员迅速疏散到安全区域，确保人员的生命安全。
4.2 封锁事故现场：对事故现场进行封锁，防止事故扩大和二次事故的发生。
4.3 及时救援和处理：立即启动事故应急预案，组织专业救援队伍进行救援和处理，最大程度减少事故造成的损失。
综上所述，空分车间事故的发生主要是由于设备故障、人为操作失误和管理不善等原因所致。
事故的危害主要表现为人员伤亡、环境污染和经济损失。
为了预防事故的发生，应加强设备的检查和维护、人员的培训和管理制度的建立。
空分车间2007-2013年事故汇编
神宁化工空分车间2007-2013年度安全事故汇编，2007二、事故原因1．操作人员在投联锁时，疏忽大意，对相关联锁条件没有进行详细确认。
2．操作人员没有按规定进行“联锁投运票”的填写，并且事先没有通知主管领导，并得到审批。
三、防范措施：1．加强车间、班组级安全教育，不断增强车间员工的安全意识和责任心。
2．严格加强票证的管理，做到票证的完整性和规范性。
3．对投入∕解除联锁一定要做到两人以上，要有唱票人、监督人。
二、5月23日空分工段2#纯化器冲击事故一、事故经过2007年5月23日晚21时30分，空分工段CO2分析仪投用后，发现出2＃纯化器空气中CO2含量超标。
川空代表及车间人员共同分析，初步认为可能是再生不彻底，于是5月24日对2＃纯化器进行高温活化再生，但CO2含量仍然超标。
24日晚23：00分，由于3.8MPa工艺空气进E9601A/B前法兰泄漏严重，需更换垫片。
借此机会对2＃纯化器床层进行了检查，发现床层鼓包，决定于5月25日对纯化器内分子筛扒出，重新装填。
二、事故原因1.床层鼓包系大量气流瞬间冲击造成。
经过分析发现，2007年5月4日晚22时44分左右，空压机防喘振阀BV9002突然全开，调节开度无反馈值。
操作人员联系调度通知仪表人员进行处理。
5月5日凌晨1时27分，防喘振阀BV9002突然全关，空压机排气压力从0.395MPa骤升至0.648MPa，操作人员紧急停车。
此时纯化器运行状态为：1＃充压，2＃吸附。
经过查阅历史趋势分析，此次事故是造成纯化器床层冲击的主要原因。
2．经过确认，空压机防喘振阀BV9002突然出现全关和全开现象，属于阀门定位器故障。
现已更换，但仍有小幅度波动（1.5～2％）。
3．检修规章制度不健全，在现类似情况进行仪表检修时，没有明确的处理程序，无明确的检修任务书，及相关安全交底和书面具体检修要求。
41.2.3.4.5.2007调节系统1．23456一、事故经过2008年3月25日仪表检修人员对空分工段增压机轴承温度传感器进行了更换，设备运行至4月1日时，增压机轴温度传感器温度误传，造成空分岗位操作人员紧急手动停车。
空分车间事故汇编
神宁化工空分车间2007-2013年度安全事故汇编审批：编写:二〇一四年一月引言“以铜为镜,可以正衣冠;以古为镜,可以见兴替;以人为镜,可以明得失”，善于学习、总结是我们提高自身素质的有效捷径。
事故教训是我们做好车间安全生产工作的宝贵财富，特别是我们身边或亲身经历的事故。
收集了我车间自2007年度以来发生的各类安全事故30起，希望通过事故案例的学习，吸取事故教训，促使我们不断提高安全意识和生产操作技能，防止类似事故的再次发生，树立“任何事故都是可以避免的”安全生产理念。
一、8月17日空分压缩机跳车事故一、事故经过2007年8月17日上午十时，空分工段提出恢复汽机排气压力（PI9015）过高联锁，在投联锁时，因为未复位导致空压机排气压力过高跳车。
“停机复位”一般在空压机停机再次开车前复位，上次排气压力变送器出故障解除联锁后，排气压力达到联锁值，一直没有复位，导致了这次的跳车事故。
二、事故原因1．操作人员在投联锁时，疏忽大意，对相关联锁条件没有进行详细确认。
2．操作人员没有按规定进行“联锁投运票”的填写，并且事先没有通知主管领导，并得到审批。
三、防范措施：1．加强车间、班组级安全教育，不断增强车间员工的安全意识和责任心。
2．严格加强票证的管理，做到票证的完整性和规范性。
3．对投入∕解除联锁一定要做到两人以上，要有唱票人、监督人。
二、5月23日空分工段2#纯化器冲击事故一、事故经过2007年5月23日晚21时30分，空分工段CO2分析仪投用后，发现出2＃纯化器空气中CO2含量超标。
川空代表及车间人员共同分析，初步认为可能是再生不彻底，于是5月24日对2＃纯化器进行高温活化再生，但CO2含量仍然超标。
24日晚23：00分，由于3.8MPa工艺空气进E9601A/B前法兰泄漏严重，需更换垫片。
借此机会对2＃纯化器床层进行了检查，发现床层鼓包，决定于5月25日对纯化器内分子筛扒出，重新装填。
二、事故原因1.床层鼓包系大量气流瞬间冲击造成。
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年8月4日晚22：55左右，锅炉跳车导致主工艺装置系统停车，随后锅炉系统
8月5日1：20对空分装置确认后，启动空分系统，开始进行空分装置开车；2：00
2：40时纯化器后空气中二氧化碳含量合格对膨胀机
3：45时启动膨胀机精馏系统调节氧氮纯度并开始
5：30氧纯度及液氧泵冷却合格，启动液氧泵。6：20液氧泵运行正常，空分
1.2米起火损坏。
、变送器存在质量问题，膜盒击穿蒸汽进入电气元件是事故发生的直接原因。
、仪表人员在开车投用仪表时未进行跟踪检查，是事故发生的次要原因。
、加强设备的入厂检查、检验，把好质量验收关。
、加强对投用设备的巡检，对可能出现的问题制定有针对性的防范措施 。
12.7增压机平衡气回路切换误操作事故
责任落实到人，加强责任心，严格考核制度；
提高检修人员的业务技能，加强对被检修对象的认识程度。
FT9907仪表流量变送器损坏
年7月13日12时10分，气化车间现场工艺巡检人员在巡检时发现271空分蒸汽
FT9007内冒蒸汽并有明火，工艺巡检人员及时将火扑灭，并将仪表根部阀门
同时汇报调度室和仪表人员。仪表人员王鹏、值班人员朱建忠及时到现场，检查发现
5.52MPa，随后在氧放空阀处发生声响及
PCV9302及阀后管线发生烧损。
煤化工指挥部及甲醇厂先后四次组织事故分析会，对发生事故的根本原因进
、事故产生的过程分析：
PCV9302）
阀腔内，并随氧气流动方向导致整个放空管线燃烧；整个放空管线产生高温软化，
（改变气流方向产生气流冲击）出现开洞，随后PCV9302阀体及阀后管
2.8小时。
、工艺技术人员、操作人员对PT-9010参与控制阀的运算不清除，对设备认识不清就将仪
、PLC上位机画面组态途中PT-9010和相关控制回路认识不清
、电仪车间对员工的技术技能培训教育不够，是事故发生的间
、加强员工安全知识培训提高员工安全意识；
、加强员工技能培训，促进员工业务技术技能提高；
、加强仪表维修及工艺操作人员对主要设备的相关连锁控制关系的学习、培训。
4.4Mpa管网减温水管线被冻事故
年12月4日12时，气化车间空分空压机准备开车，在开车前的检查确认过程中
2.5Mpa蒸汽管线减温水管道被冻，随后汇报调度室，调度通知水汽车间对减温水管线
50米管线被冻，检查管线无损坏，
16时20分该管线
PIC-9952调节系统处于自动控制状态，PT-9952导压管微冻引起压力升高，导致PV-9952
三、防范措施
．车间、班组加强定期巡检工作，不断增强车间员工的业务素质和责任心，加强仪表
．对水汽系统的测量仪表进行全面检查,对所有水汽系统的仪表增加电伴热系统。
．全面检查仪表防冻保温系统，找出以前设计遗漏，根据工艺的需要，增加仪表电伴
．操作人员在投联锁时，疏忽大意，对相关联锁条件没有进行详细确认。
．操作人员没有按规定进行“联锁投运票”的填写，并且事先没有通知主管领导，并
防范措施：
．加强车间、班组级安全教育，不断增强车间员工的安全意识和责任心。
．严格加强票证的管理，做到票证的完整性和规范性。
．对投入∕解除联锁一定要做到两人以上，要有唱票人、监督人。
神宁化工
2007-2013年度
:
言
,可以正衣冠;以古为镜,可以见兴替;以人为镜,
，善于学习、总结是我们提高自身素质的有效捷径。
特别是我们
2007年度以来发生的
30起，希望通过事故案例的学习，吸取事故教训，
防止类似事故的再
8月17日空分压缩机跳车事故
年8月17日上午十时，空分工段提出恢复汽机排气压力（PI9015）过高联锁，
在学习期间尚未取得上岗证的员工佟亮亮，在无熟练人员的监护指导下进行增压机
．代理班长路力民对现场下达操作指令不明确，交底不清楚，是此次事故的间接原
．气化车间空分工段技术员张彤辉，对员工安全技能培训教育不够， 是此次事故的
、在今后的生产操作中，对于影响到装置安全运行的重要操作，班长、主操必须严
阀门开度降到1％，由于氧压有波动，HV-9304阀门开度又从1％ 升
2％，此时氧压稳定在6.26MPa左右，流量为19878Nm3/h，温度14.96℃ ，工况
：09 空分氧放空管线处出现声响及烟尘，中控DCS氧压低报警，随后自空压机后同ຫໍສະໝຸດ 进行现场确认处理。此时确认氧流量达到
HV-9304阀位2%，氧气温度14.47℃，后经确认为空分氧放空管线（HV-9304）烧
如发现类似情况，操作人员应立即作停车处理，防止床层再次被冲击；
密切监控CO2分析仪AIA9203，并且与手动分析结果作对比，
注意纯化器程控器运行程序，防止吸附剂床层被冲击；
防喘振阀BV9002增加一旁路，出现异常情况时，方便处理。
12月28日空压机跳车事故
年12月28日，气化车间空压机在正常运行过程中突然发生跳车事件。经查是由
、对所有氧管线及整个系统的静电接地再次进行全面检测，保证运行正常；
、更换氧放空管线入放空坑处半截碳钢管线为不锈钢；
、加强氮气管网检查，每周对氮气管线进行检查确认，所有氮气管线在各用户设备前
、定期对液氧中总烃含量进行手动分析，结合自动分析仪对液氧中总烃含量加强监控；
、由技术部细化升泄压规范操作的要求，严格控制氧管线升压速率；
5月23日空分工段2#纯化器冲击事故
年5月23日晚21时30分，空分工段CO
分析仪投用后，发现出2＃纯化器空气
CO
含量超标。川空代表及车间人员共同分析，初步认为可能是再生不彻底，于是5月24
2＃纯化器进行高温活化再生，但CO
含量仍然超标。24日晚23：00分，由于3.8MPa
E9601A/B前法兰泄漏严重，需更换垫片。借此机会对2＃纯化器床层进行了检
115℃。
BV9006控制阀全开事故
年11月21日上午，水汽车间巡检人员在现场巡检时发现PT－9010压力变送器
14：00时经工
PF－9010根部阀门关闭并经工艺人员确认，在14
30分对漏点进行处理，在处理漏点过程中，工艺操作人员发现BV-9006控制阀全开，操
PT-9010投用，BV-9006控制阀恢复
从事故现场及事故氧管线勘查，在氧管线阀体内发现
同时发现管内焊缝不平整存在焊瘤，因此氧管线内存在硬质颗粒是造成
2）间接原因：在氧管线的升压过程中，在操作时升压过快易引起管线震动，容易使
因此升压过快是造成此次事故的间接
、氧管线在本次恢复中全面检查，提高焊接质量，同时再次对氧管线进行吹扫、脱脂，
对焊缝用木槌敲击并严格进行打靶试验，最大限度避免焊渣等机械颗粒的
、管网运行负荷较低蒸汽温度没有达到额定温度，因此减温水用量非常小，并且减
、管网人员对车间防冻方案、制度执行不力，经验不足。在事发前岗位人员巡检时
水混合物，就此认为管道正常，防冻日志记录管道防
4.4Mpa喷水减温器内漏且蒸汽管线压力高于减温水管压力，将减温
由于空分氧管线施工排水地沟封堵，用潜水泵抽水，所以减温水管道放水导
在阀前高压氧气的作用下PCV9302阀体甩出碰到管架并与氧管线
导致阀前氧管线产生变形。由于氧不易与铜材燃烧，对铜质阻火器没有大的损坏，而
在阀与阻火器断开后，同时阀内喷出的高温氧化物向
、事故原因分析：
1）直接原因：氧气管线内铁屑、脱落的焊瘤等硬质颗粒随氧气流动在压力调节阀
PCV9302）处由于流通面积缩小流速增大，导致颗粒与管壁碰撞产生火花引起燃烧，并随
放水阀冒出的汽、水混合物实为蒸汽内漏冷却水。由于岗位人员误判断在气
、车间的防冻方案不仔细、不扎实，安排不周密，防冻工作管理不到位。该减温水
在管网运行负荷较低蒸汽温度没有达到额定温度时无法从末端排
、针对目前气温下降的不利条件，气化车间修改了防冻方案，下发工艺指令要求将防冻巡
、事发后气化车间连夜组织对该管线的末端加装了排水阀门，对其他减温水管线进行排查，
：20 增压机运行平稳，氧气温度恢复到18.52 ℃，系统开始加负荷，空分调整氧
：01 系统负荷恢复至原38m3/h，氧流量20470 Nm3/h，氧气压力6.24 Mpa，氧气
14.75℃， HV-9304阀门开度为5%。
：30 由于主冷液位较低，操作人员逐步关小 HV-9304减少放空量。
．经过确认，空压机防喘振阀BV9002突然出现全关和全开现象，属于阀门定位器故
1.5～2％）。
．检修规章制度不健全，在现类似情况进行仪表检修时，没有明确的处理程序，无明
．仪表人员未按制度要求进行仪表巡检，未能及时发现调节阀反馈杆有问题。
更换空压机防喘振阀BV9002的定位器（已更换）；
、在引氧和升压时，严格控制速率，防止调节阀门大幅度动作。清理现场作业人员。
、对全厂工艺车间主操、副操进行一次岗位纪律、安全纪律培训学习；
、对全厂进行一次拉网式的隐患排查活动。
年11月21日12：00 空分系统正常运行，氧压力PI-9302为6.24MPa,氧气温度
为 12.21℃，HV-9304开度在5%，氧气流量FI-9302为21311Nm3/h ，液氧泵回流
事故发生后，煤炭化学工业公司成立了“11.21”事故分析领导小组，组织甲醇厂、化六
、加强对班组及班长的培训、管理，特别强调中控人员与现场操作人员的沟通、反馈
、严格执行厂规章制度，严禁未取得作业证人员独立上岗操作；
、对班组人员进行有针对性的培训，尤其是对操作所要涉及的相关影响要有预判性；
．增压机推力轴承温度TI9055/TI9056/TI9057(由于轴承温度高，改为120℃)三选二
4月1日时，增压机轴温度传感器温度误传，造成空分岗位操作人员紧急手动停车。