冲压模具论文范文

第1章绪论
1.1冲压工艺介绍
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。

冲压工艺有如下特点
1.用简单的机械设备能生产出其他加工方法难以加工的复杂形状的制件。

2.制件的精度高，互换性好，一般不再需要大量的机械加工就能获得强度高、刚性好、质量轻的零件。

3.同切削加工相比较能节约金属资源，并可以利用廉价的板材。

4.生产效率高，每分钟能够生产多件产品，制件成本低廉。

5.有利于实现机械自动化，减轻工人的劳动强度和改善劳动条件。

冲压件在工业生产中具有不可替代的作用，据统计全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。

汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。

仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。

1.2 冲压的基本工序及模具
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。

概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。

上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。

在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。

这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。

复合冲压是指在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。

级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。

复合-级进——在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。

冲模的结构类型也很多。

通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。

但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。

工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。

上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。

1.3 冲压技术的现状及发展方向
目前，我国冲压行业的机械化、自动化程度还较低。

中小企业设备普遍较落后，耗能耗材高，环境污染严重，手工操作比重大；精冲机价格昂贵，是普通压力机的5～10倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用；液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，国内难以起步。

对于大、精模具还依赖于进口，冲压板材自给率不足，品种规格不配套以及专业人才的缺乏等这些条件都制约着我国冲压行业的发展。

因此，争取加大投资力度，加速冲压生产线的技术改造，使尽早达到当今国际水平。

而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、柔性化有了技术基础。

应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、高精度复合化成形技术以及适应新一代型材弯曲成形技术及相关设备[1]。

21世纪的冲压技术将以更快的速度持续发展，发展的方向将更加突出“精、省、净”的需求，适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价
格低”的要求服务。

冲压成形技术将更加科学化、数字化、可控化。

科学化主要体现在对成形过程、产品质量、成本、效益的预测和可控程度。

成形过程的数值模拟技术将在实用化方面取得很大发展，并与数字化制造系统很好地集成人工智能技术、智能化控制将从简单形状零件成形发展到覆盖件等复杂形状零件成形，从而真正进入实用阶段。

第2章冲裁件的工艺性
2.1设计目标
设计任务:垫块冲裁模具设计
零件名称：垫块
生产批量：大批
材料：304
材料厚度：t=1mm
未注公差：按IT14级确定
冲压加工的零件如图2.1所示：
图2.1 垫块
2.2 零件的工艺性分析
冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。

冲压件的工艺性是否合理对冲裁件的质量、模具寿命和生产率有很大影响，在一般情况下，对冲压件工艺
性影响最大的几何形状尺寸和精度要求。

良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。

304不锈钢是一种通用的不锈钢，具有良好的塑性和较高的弹性,它广泛地用于制作要求良好综合性能（耐腐蚀和成型性）的设备和机件，同时也具有很好的冲压加工性能。

通过分析，该零件形状简单、对称，由圆弧和直线组成，孔边距及孔距均满足冲压要求，冲压过程只需要一道工序即可完成整个加工过程。

2.3冲压工艺方案的确定
通过前面的分析，此零件只需要进行一道工序就可加工，因此采用单工序模就能满足加工要求，单工序模具有如下特点：
1.模具结构简单，制造周期短，加工本钱低。

2.模具通用性好，不受冲压件尺寸的限制即适合于中小型冲压的生产；也适合于一些外形尺寸较大、厚度较厚的冲压件的生产。

对一些精度要求不高，生产批量不大的工件，采用单工序模具还是比较合适的。

尤其是现在我们国家实行的是社会主义市场经济。

新产品的开发与研制对每个企业来说，都是至关重要的。

而对一些需要冲压生产的新产品来说，就提出了一个要求：要求研制周期短，开发速度快，制造本钱低。

因内有这样开发出的磨擦产品才能迅速占领市场。

而在这一点上，单工序模具就更能满足这一要求，所以就显得更实用一些。

第3章冲压模具工艺与设计计算
3.1 排样的设计计算
3.1.1排样方案的选择
排样是指冲裁零件在条料、带料或板料上布置的方法。

通常材料费用为工件制造费用的60%～80%，因此合理的排样是降低成本的最为之有效的措施。

由于排样方法的不断改进，材料的利用率逐渐提高，但仅仅考虑材料的利用率还不够，排样的好坏同时影响冲裁件的精度、生产效率的高低、模具寿命及经济效益等，还必须考虑生产操作的方便性和模具结构的合理性问题。

排样分为有废料排样、少废料排样和无废料排样三种方式，有废料排样冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。

少废料排样因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差。

无废料排样冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。

查《模具设计及CAD》[2]表2-8选择零件的排样方式为有废料排样。

3.1.2搭边值的选取
搭边是指冲裁是工件与工件之间、工件与板料之间的余料。

搭边的作用：补偿定位误差，防止由于条料的宽度误差、送料步距误差、送料歪斜误差等原因而冲裁出残缺的废品。

保持条料有一定的强度和刚度，保证送料的顺利进行，从而提高制件质量，沿整个封闭轮廓线冲裁，使受力平衡，提高模具寿命和工件断面质量[3]。

搭边是废料，从节省材料出发，搭边值应愈小愈好。

但过小的搭边容易挤进凹模，增加刃口磨损，降低模具寿命，并且也影响冲裁件的剪切表面质量。

一般来说，搭边值是由经验确定的。

搭边值的大小与下列因素有关：
1.材料的力学性能。

硬材料可小些，软材料的搭边可要大些。

2.工件的形状与尺寸。

尺寸大或有尖突的复杂的形状时，搭边要取得大值。

3.材料厚度。

薄材料的搭边值应取的大一些。

4.排样的形式对排的搭边值大于直排的搭边值。

5.运料及挡料方式用手工送料，有侧压板导向的搭边值小一些。

查《模具设计及CAD》表2-9得到表3.1。

表3.1金属材料冲裁的搭边值单位：mm
料厚
手送料自动送料圆形非圆形往复送料
a b a b a b a b
<1 1.5 1.5 2 1.5 3 2
1～2 2 1.5 2.5 2 3.5 2.5
2～3 2.5 2 3 2.5 4 3.5 3 2
3～4 3 2.5 3.5 3 5 4 4 3
4～5 4 3 5 4 6 5 5 4
由表3.1 取工件间搭边值取b=2mm，侧面搭边值取a=2.5mm。

3.2送料步距、条料宽度及板料间距计算
3.2.1 送料步距
送料步距是指两次冲裁间板料在送料方向移动的距离，用S表示，其值等于冲裁件相应部分宽度加上工件间搭边值b，即
40242
S D b mm
=+=+=
3.2.2 条料宽度及板料间距的计算
无侧压装置的条料宽度按
22
b D a Z
=++∆+（3.1）其中D为冲裁件宽度方向的最大尺寸；a为侧搭边的最小值；∆为条料宽度允许偏差；Z为导料板与最宽条料之间的间隙,查《模具设计及CAD》表2-1
表2-12、表2-13取∆=-0.8，Z=1。

将D=40mm ，a=2.5mm 代入式3.1得到无侧压装置的条料宽度
()1002 2.520.81104.4b mm =+⨯+⨯-+= 3.2.3 材料利用率的计算
冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指标。

材料利用率
（3.2）
式中 A —一个步距内冲裁件的实际面积；
B —条料宽度； S —送料步距。

利用CAD 查询命令得到一个步距内冲裁件的实际面积A=2273.62
mm ， 则材料利用率A 100%BS η⨯＝=2273.6100%52%104.442
⨯=⨯。

图3.1 排样图
3.3 设计冲裁力和压力中心
3.3.1 冲裁力
冲裁模设计过程中必须计算冲裁力，以合理的选择压力机。

压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求[4]。

平刃模冲裁时，其冲裁力
0b F Lt τ= （3.3）
式中 0F —冲裁力，N ；
t —材料厚度,mm ；
A
100%
BS η⨯＝
L —冲裁件周长,mm ；
b τ—材料抗剪强度。

考虑到模具刃口的磨损，凸凹模间隙的波动，材料力学性能的变化，材料厚度偏差等因素，实际所需冲裁力还需要增加30%，将L=370.255mm,t=1mm,b τ=520MPa 代入式（3.3）得到
01.3 1.3370.2551520250.3F F KN ==⨯⨯⨯=
卸料力
K F F =卸卸 （3.4）
推件力
K F n F =推推 （3.5）
顶件力
K F F =顶顶 （3.6）
式中 N —同时卡在凹模内的工件数量；
h —凹模内的直刃壁高度； t —板料厚度 。

卸料力、推件力及顶件力系数, 查《模具设计及CAD 》表2-6得到下表。

表3.2卸料力、推件力及顶件力系数
材料
K 推
K 顶
K 卸 钢
t 0.1mm ≤
0.1 0.14 0.065~0.075 0.10.5mm t mm <≤
0.063 0.08 0.045~0.055
0.5 2.5mm t mm <≤ 0.055 0.06 0.04~0.05 2.5 6.5mm t mm <≤
0.045 0.05 0.03~0.04 t>6.5mm
0.023
0.03
0.02~0.03
铝、铝合金 0.03~0.07 0.025~0.08
纯铜、黄铜
0.03~0.09 0.02~0.06
查表3.3得K 推=0.05，K 顶=0.06，K 卸=0.05 卸料力
K F F =卸卸=12.5KN
推件力
K
F n F
=
推推
=12.5KN
顶件力
K
F F
=
顶顶
=15KN
冲裁时，所需要冲压力为冲裁力、卸料力、推卸力之和，应根据不同模具结构区分，由于材料的厚度较薄，选择采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模，
总冲压力
F F F F
=++
总顶
卸
（3.7）
将F
卸=12.5KN F
推
=12.5KN F
顶
=15KN 带入上式得
250.312.515 278KN
F F F F=++
+=
=+
顶
总卸
选取的压力机公称压力为
01.1 1.3 1.1 1.
()()3278361
P F KN
≥==
⨯
总
～～
3.3.2 压力中心的计算
成形工艺的合力中心称为压力中心。

对于中小型模具，压力中心应与模柄中心线大体重合；对于大型模具，应使模具的压力中心在压力机滑块中心线附近的允许范围内，否则会影响模具和机床的精度及寿命[5]。

冲模的压力中心，可以按下述原则来确定：
1.对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。

2.工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。

3.形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可以用解析计算法求出冲模压力中心。

以工件外轮廓直线段中点为坐标原点，由于该工件在Y方向上高度对称，所以根据CAD绘图软件查询命令计算得：压力中心为（15.853.0）。

3.4 凹凸模刃口尺寸计算
凸、凹模加工方法一般分为两种：凸、凹模分开加工法和凸、凹模配合加工法。

当凸、凹模分开加工时，模具具有互换性，便于模具成批制造。

但是制模精度要求高、制造困难、相应地会增加加工成本。

凸、凹模配合加工适合于较复杂的、非圆形的模具，制造简便，成本低廉[6]。

304材料的含碳量不会超过0.08%属于软钢，查《模具专业设计手册》中表 3—11中,得max =Z 0.070mm ，min =Z 0.050mm ，max min =Z Z -0.020mm
查《现代模具工手册》[7]
表4-6规则形状件冲裁时凹、凸模的制造公差得到表3.1。

表3.3规则形状凸、凹模的制造公差 单位：mm
基本尺寸
凸模偏差p σ 凹模偏差d σ 基本尺寸
凸模偏差p σ 凹模偏差d σ
18≤
0.02 0.020 180~260 0.030 0.045 18~30
0.02 0.025 280~360
0.035 0.050 30~80 0.02 0.030 350~500 0.040 0.060 80~120 0.025 0.035 500>
0.050 0.070 120~180
0.030
0.040
由表3.1 确定p δ=0.025； d δ=0.035。

由于max min 0.06p d Z Z σσ+=≥-=0.02
所以，取p δ=0.4()max min Z Z -=0.008，d δ=0.6()max min Z Z - =0.12。

3.4.1落料刃口尺寸计算
落料件尺寸是由凹模尺寸决定的，落料时首先确定凹模尺寸，使凹模公称尺寸接近或等于工件的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸以保证最小合理间隙。

采用凹模与凸模配合加工，以凹模为基准件，根据凹模磨损情况选择第一类，按照凹模磨损后尺寸增大。

它的基本尺寸及制造公差的确定公式如下所示。

()A max 0D =D d x σ
+-∆ （3.7）
式中 D —模具基准尺寸()mm ；
max D —工件极限尺寸()mm ；
∆—工件公差()mm ；
d σ—凹模偏差。

图3.2垫块尺寸
()0.080.74
0.0591001000.50.0299.99A +⨯+=-⨯=
()0.080.74
0.059200400.50.0239.99A +⨯+=-⨯=
()0.080.36
0.0293006.40.50.02 6.390A +⨯+=-⨯=
()0.080.74
0.05940074.40.50.0274.390A +⨯+=-⨯=
()0.080.36
0.0295007.60.50.027.590A +⨯+=-⨯=
()0.080.43
0.03460017.120.50.0217.11A +⨯+=-⨯=
()0.080.36
0.02970030.50.02 2.99A +⨯+=-⨯=
第4章冲压模具结构设计
4.1坚固件及定位零件的选择
定位零件是指保证条料或毛坯在模具中的位置正确的零件。

包括导料板（或导料销）、挡料销等。

导料板对条料送进起导向作用，挡料销限制条料送进的位置。

4.1.1导料销的选择
送料导向的定位零件有导料销，导料板、侧压板等。

导料板及侧压板多用于级进模和单工序模中。

导料销则多用于复合模和单工序模中。

因此选导料销做为导向且位于条料的同侧，设3个，从前向后送料时导料销装在前侧（活动式），为标准件。

4.1.2 挡料销的选择
送料定距的定位零件有挡料销、定距侧刃等，定距侧刃多用于级进模和单工序模中。

挡料销则多用于复合模和单工序模中。

选取挡料销做定距定位零件。

在模具闭合后不许挡料销的顶端高出材料因选取活动式橡胶弹顶挡料销。

查《中国模具工程大典》表3.1-23查得挡料销高度h=2mm。

挡料销图形如图4.1所示。

图4.1挡料销
4.2 卸料装置和推件装置的选择
4.2.1 卸料装置的选择
卸料板的主要作用是将冲压的料从凸模或凸、凹模上推下来，常见的卸料零件又固定卸料板和弹压卸料板，弹压卸料板安装在凸模上，一般冲1毫米以下的薄板。

固定卸料板安装在凹模上,主要冲厚板。

根据材料厚度选择弹压卸料板。

查《中国模具工程大典》[8]表3.1-33、表3.1-34得到卸料板宽度和与凸模配合间隙值，如下表4.1、4.2所示。

表4.1弹压卸料板与凸模配合间隙值单位：mm 材料厚度t0.5 >0.5～1 >1
单面间隙C<0.05 0.1 0.15
弹压卸料板与凸模配合间隙值C=0.1mm[9]。

在自由状态下的弹压卸料板应高出凸模刃口0.3～0.5mm。

卸料板的厚度查表4.2。

表4.2卸料板的厚度单位：mm
材料厚度
t
卸料板宽度B
<50 >50～80 >80～125 0
h
H
h
H
h
H
～0.8 6 8 6 10 8 13 >0.8～1.5 6 10 8 12 16 20
材料厚度t=1mm 查上表得卸料板厚度
016
h mm。

卸料板图形如图4.2所示
`
图4.2卸料板
4.2.2 推件装置的选择
推件装置主要有刚性推件装置和弹性推件装置两种，一般刚性用的较多，它由打杆、推板、连接杆和推件块组成。

可由《模具专业毕业设计手册表》[10]表
8—30查得。

4.2.3卸料橡胶的选择
橡胶允许承受的负载较大，占据的空间较小，安装调整比较方便灵活，而且成本低，是中小型冲压模弹性卸料、顶件及压边的常用弹性元件，橡胶选用时，应主要确定其自由高度预压缩量及截面积。

确定自由高度 L H =
0.25~0.30工自 （4.1） 式中 L 工—为冲模工作行程。

自由高度
L H =0.25~0.30工自=24mm
确定装模后的高度：()H =H 0.1~0.15H 装自自—=21.6mm ，取橡胶高度为24mm 。

确定橡胶横截面积
=25F A q
=2mm 。

4.3 凹、凸模的设计
4.3.1 凹模的设计
凹模外形尺寸如图5-22所示，一般按经验方法确定，根据《模具设计及CAD 》中表2—15得表 4.3。

表4.3凹模外形尺寸 单位：mm
板料厚度
凹模外形尺寸（mm ） b 小于75 b 在75—150 b 在150—200 b 大于200
c H C H c H c H 小于0.8 26 20 32 22 38 25 44 28 0.8—1.5 30 22 36 25 42 28 48 30 b 为工件最大尺寸，从表2—15中直接根据工件最大尺寸b 查出凹模厚度H 和壁厚c,H=25mm,c=36mm 。

查手册《模具设计指导》表5—2可以选择凹模的外形尺寸为160125mm mm ⨯。

垫板尺寸选择160mm ⨯125mm ⨯6mm 。

固定板尺寸选择160mm ⨯125mm ⨯18mm 。

卸料板尺寸选择160mm ⨯125mm ⨯16mm 。

导料板尺寸165mm ⨯125mm ⨯6mm 。

承料板尺寸选择160mm ⨯40mm ⨯7mm 。

螺钉尺寸选择M610⨯、M1045⨯、M1020⨯。

圆柱销尺寸选择10mm ⨯45mm 、8mm ⨯20mm 。

卸料螺钉尺寸选择10mm 45mm ⨯。

查《模具设计及CAD》表2—14，凹模的刃口形式选用直筒式刃口。

该凹模的厚度的全部为有效刃口高度，刃壁无斜度，刃磨后刃口尺寸不变，适用于制件或废料逆冲压方向推出的冲裁模如单工序模。

凹模外形尺寸形状如图4.3所示。

图4.3凹模
4.3.2 凸模的设计
凸模的固定形式主要有：背台式固定法，铆接式固定法，浇注粘结固定法，插入式固定法[11]。

1.背台式固定法
背台式固定法是采用较多的一种安装形式。

多用于冲压力较大、要求稳定性好的凸模安装，其装配稳定性较好，但不便于经常的拆卸和维修。

2.铆接式固定法
凸模装入固定板以后，将凸模上端留出的斜面，以防凸模脱落。

这种凸模固定形式，多用于不规则形状断面的凸模安装，凸模可做成直通式以便于加工。

3.浇注粘结固定法
对于冲在厚度小于2mm以下、冲压力不大的冲模，可用低熔点合金、环氧树脂、无机黏结剂等浇注粘结固定，利用这种方法，固定板只需粗略加工，方便省工。

凸模安装部分也无需要精密加工，简化了装配。

4.插入式固定法
插入式固定法时在模内用两个定位螺钉顶住凸模，一般适用于冲小孔。

考虑到工件为大批量生产，精度要求较高，且是复合模设计，比较可采用方式三中的浇注粘接固定法。

凸模选择非圆形凸模，设计成矩形的结构形式，材料查《模具专业毕业设计手册》表7—22选择T10A 。

计算公式
123L h h h h =+++
（4.2）
式中 L —凸模长度；
h1—凸模固定板高度h1=25mm ；
h2—卸料板厚度10mm ；
h3—导板厚度1mm ；
H —附加长度,一般取15~20mm 。

L=25+10+1+17=53mm
设计凸模图形如图4.3所示：
图4.4凸模
4.3.3模架及组成零件的选择
查《模具专业毕业设计手册》模架规格选择中间导柱模架（GB2851.1—81），查《模具设计指导》表3—6和表5—8选择上下模座的材料为HT200。

上模座尺寸选择160mm⨯125mm⨯40mm。

下模座的尺寸选择160mm⨯125mm⨯50mm。

闭合高度最大值选择225mm,最小值选择190mm。

导柱尺寸选择25mm⨯180mm， 25mm⨯180mm材料选择为20钢。

导套尺寸选择25mm⨯95mm⨯38mm，25mm⨯95mm⨯38mm,材料选择20钢。

模柄选择压入式模柄，尺寸为A50⨯105。

上模座材料选择HT200图形如图4.4所示：
图4.5上模座
下模座材料选择HT200如下图4.5所示：
图4.6下模座
模柄的尺寸查《模具专业毕业设计手册》表8—44得到图4.6。

图4.7模柄
4.4主要零件的加工工艺
1.凹模的加工工艺
冲裁凹模的工作内表面用于成形制件外形，都有锋利刃口将制件从条料中切离下来，此外还有用于安装的基准面，定位用的销孔和紧固用的螺钉孔，以及用于安装其它零部件用的孔、槽等。

因此在工艺分析中如何保证刃口的质量和形状位置的精度是至关重要的[12]。

对于此凹模其典型工艺方案是：备料—热处理—铣削-平磨—划线—钳工—铣削—钳工-热处理—平磨—线切割—钳工。

表4.4凹模加工过程
工序号工序名称工序内容设备
1 备料将毛坯锻成165㎜×130㎜×30㎜
2 热处理退火
3 铣铣六面,厚度留单边磨量0.2～0.3mm 铣床
4 平磨磨厚度到上限尺寸,磨侧基面保证互相垂直平面磨床
5 钳工划各型孔、螺孔、销孔位置，划漏孔轮廓线
6 钳工加工好凸模，配作凹模达要求
7 铣铣漏孔达要求铣床
8 钳工钻铰10
4φ
⨯mm,钻攻14
4M
⨯钻床
9 热处理淬火，回火，保证60～64HRC
10 平磨磨厚度及基面见光平面磨床
11 线切割按图切割各型孔,留0.005～0.01mm单边研量线切割机
床
12 钳工研光各型孔达要求
13 检验
2.凸模固定板的加工工艺
固定板是连接件，要求有一定的硬度，零件的外形尺寸为正方体用于单件小批产可选择自由锻的方法制造毛坯。

在选择定位基准时，从保证工件精度要求出发，选择定位基准的顺序是从精基准到粗基准。

零件为加工之前，只能以毛坯面作为定位基准，选择中心孔的中心线为精基加工面。

表4.5 凸模固定板加工过程
工序号工序名称工序内容设备
1 备料将毛坯锻成165mm×130mm×25mm
2 热处理退火
3 铣铣六面，厚度留单边磨量0.2～0.3mm 铣床
4 平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床
5 钳工划各型孔、螺孔、销孔位置，划漏孔轮廓线
6 线切割按图切割各型孔，保证配合尺寸线切割机
床
7 钳工钻铰10
4φ
⨯mm,钻攻14
4M
⨯钻床
8 钳工铆接处倒角
9 平磨磨厚度及基面见光平面磨床
10 钳工研光各型孔达要求
11 检验
3.凸模的加工工艺
零件进行淬火、回火后可获得较高的耐磨性，基体有较高的强度和硬度，淬透性好，能满足凸模实际工作的力学性能要求，切削加工性能较难。

加工时以毛坯上下表面及相邻两侧面作为公艺基准，零件需要进行热处理[13]。

表4.6凸模加工过程
工序号工序名称工序内容设备
1 备料将毛坯锻造105mm×45mm×60mm
2 热处理退火
3 铣铣六面，厚度留单边磨量0.2～0.3mm 铣床
4 平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床
5 钳工划刃口轮廓尺寸及孔位置尺寸
6 钳工加工好凹模，配作凸模达要求
7 钳工钻铰10
4φ
⨯mm,钻攻14
4M
⨯钻床
8 热处理淬火，回火，保证60～64HRC
9 钳工磨各配合面达要求
4．上模座的加工工艺
为了保证上模座工作时沿导柱上下移动平稳，无阻滞现象，上模座上下平面应保持平行。

上下模座的导柱、导套安装孔的孔间距应保持一致，孔的轴心与模座的上下平面要垂直。

表4.7 上模座加工过程
工序号工序名称工序内容设备
1 备料取标准上模座
2 热处理退火
4 平磨平磨上下平面达要求平面磨床
5 钳工划螺孔、销孔位置，划模柄孔轮廓线
6 线切割按图切割各型孔线切割机
床
7 钳工钻铰10
4φ
⨯mm，钻攻14
4M
⨯，配钻模柄防转
孔
钻床
8 钳工研光各型孔达要求
9 检验
5.下模座的加工工艺
为了保证下模座工作时沿导柱上下移动平稳，无阻滞现象，下模座上下平面应保持平行。

上下模座的导柱、导套安装孔的孔间距应保持一致，孔的轴心与模座的上下平面要垂直。

表4.8 下模座加工工艺
工序号工序名称工序内容设备
1 备料取标准下模座
2 热处理退火
4 平磨平磨上下平面达要求平面磨床
5 钳工划螺孔、销孔位置，划模柄孔轮廓线
6 线切割按图切割各型孔线切割机
床
7 钳工钻铰10
4φ
⨯mm，钻攻14
4M
⨯，钻沉孔钻床
8 钳工研光各型孔达要求
9 检验
6.卸料板的加工工艺
以卸料板上端面为主要定位粗基准，考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，应该根据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准[14]。

表4.9 卸料板加工过程
工序号工序名称工序内容设备
1 备料将毛坯锻成165mm×130mm×15mm
2 热处理退火
3 铣铣六面，厚度留单边磨量0.2～0.3mm 铣床
4 平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床
5 钳工划各型孔、螺孔、销孔位置，划漏孔轮廓线
6 线切割按图切割各型孔，保证双面间隙0.4mm 线切割机
床
7 钳工钻铰10
4M
，钻沉孔钻床
8 平磨磨厚度及基面见光平面磨床
9 钳工研光各型孔达要求
10 检验。