预应力管道压浆施工作业指导书

预应力管道压浆施工作业指导书
1 适用范围
本作业指导书适用于所有后张预应力混凝土结构预应力管道的压浆。

2 作业准备
2.1作业现场准备
2.1.1 内业准备
作业指导书编制后，应在真空辅助压浆前组织技术人员认真
学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术
问题，熟悉规范和技术标准。

制定施工安全保证措施，提出应急
预案。

对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技
术培训，考核合格后上岗。

2.1.2 外业准备
⑴梁体在张拉24小时后，确定无滑丝、断丝现象，并在张拉后48小时内完成管道压浆
⑵确认压浆时环境温度，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃，冬季压浆必须采取覆盖蓬布来保证梁体不受冻，夏季施工时，浆体温度不高于30℃，冬季施工不低于+5℃。

当环境温度超过35℃时，安排在夜间施工。

⑶检查压浆设备是否正常，计量设备是否在有效期内，保证计量准确和压浆的顺利进行
⑷准备足够的压浆材料，压浆剂、水泥、水必须检测合格后方
可投入使用。

3 技术要求
⑴使用的压浆料28d抗压强度不得低于50MPa，抗折强度不小于10MPa；7d抗压强度不得低于35MPa，抗折强度不小于6.5MPa。

其技术要求符合TB/T 3192-2008 《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》的规定，有结块不得使用，经检验合格后方可使用。

⑵浆体凝结时间：初凝时间不小于4小时，终凝时间不大于24小时。

压浆时梁体温度不得超过35℃。

⑶水泥浆不得泌水，0.22MPa压力下泌水率不得大于3.5%。

⑷压浆料搅拌前必须过秤，称量应准确到±1%（以质量计）。

⑸浆体流动性指标：出机流动度18±4s，30min后流动度≤30s；
⑹水泥浆搅拌好后应尽快压入孔道，置于贮浆罐的浆体应继续搅拌，自搅拌至压入孔道的间隔时间一般不应超过40min。

4 施工程序与工艺流程
4.1 工艺流程
预应力管道压浆采用真空辅助压浆，压浆前采取梁场特制的压浆封堵套对锚具钢绞线等外露部分进行全封闭，与锚垫板接触处设置橡胶垫，压浆套内用砼砂浆填实，并用螺栓将压板、封堵套与锚垫板连接紧密，同一管道压浆连续进行，一次完成。

工艺流程图如下：
加入实际拌合用水量80% ，开动搅拌机，均匀加 入压浆剂，边加入边搅拌
全部粉料加入后搅拌2分钟 然后加入剩余的10%~20%的 拌合水，继续搅拌2分钟
终张拉
检查预应力筋断滑丝情况
安装真空密封罩，灌注无收缩砂浆
安装真空泵
终张拉48h 内进行压浆
真空泵抽真空（保持孔道 真空度为-0.06- -0.08Mpa ）
搅拌净浆
压浆（压力无异 常后换快速档）
安装压浆泵
压浆泵试运转
关闭真空泵，打 开排废管阀门
关闭抽空端阀门
保压3分钟（保持 在0.5-0.6Mpa ）
关闭压浆端阀门，卸压 浆体初凝
拆除压浆端、抽 真空端阀门
均匀加入全部水泥
填写压浆记录
切割多余钢绞线
水 泥
高性能无收缩 防腐蚀灌浆剂
原材料报验 （物设部）
原材料检验（试验室）
净浆配合比
水泥、水、灌浆机称量
制作净浆试块
4.2 作业过程流程
施工准备→原材料检验→净浆搅拌→压浆→保压→卸压→拆除压浆设备→清理场地。

5 施工要求
5.1 作业要求
⑴压浆前，需报监理检查，检查合格质检员下发《压浆通知单》，施工作业人员接到《压浆通知单》后方可进行压浆作业。

作业前严禁用清水冲洗管道。

⑵浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的80%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆料，边加边搅拌，然后均匀加入全部压浆料，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥，全部粉料加入后再搅拌2min，然后加入剩余的20%的拌合水，继续搅拌2min，严格掌握水泥浆的配合比，浆体材料必须保证称量误差为1%。

⑶搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，其流动度在18±4s内，即可通过过滤网进入储料罐。

浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。

不应在施工过程中由于流动度不够额外加水。

⑷压浆过程中，对压浆进行记录，记录项目含：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、真空度、现场压浆负责人、监理工程师等，记录见附件2。

⑸压浆次序自下而上，集中一处的孔道一次压完。

以免孔道漏浆将临近孔道堵塞。

⑹压浆前管道真空度应稳定在－0.06～－0.08MPa之间。

⑺出浆口处接三通阀门，待出浆口流出与进口相同浓度的浆体后，才能关闭出浆口保压。

⑻灰浆泵最高输浆压力，以保证压入管道内水泥浆饱满密实为准，浆体注满后，在0.5～0.6MPa压力下稳压3min。

压浆最大压力不超过0.6MPa。

⑼水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔控制在40 min以内。

⑽压浆过程中经常检查压浆管道是否堵塞和漏浆。

如不能连续一次灌满或间隔时间超过30min，立即用水冲洗干净，待处理后再压浆。

⑾每孔梁应从出浆口取水泥浆制作3组试件（40mm×40mm×160mm）, 其中1组作为备用，进行抗压强度和抗折强度试验。

⑿压浆后的梁体起吊或移动，必须待水泥浆试件强度达到设计强度的100%（即抗压50MPa、抗折10 MPa）后方可进行。

⒀工作完毕，拆卸外接管路，清洗真空泵的空气滤清器及管路阀门，清洗灌浆泵及所有沾有水泥浆的设备和配件并清理场地。

5.2 夏、冬季压浆施工
⑴夏季施工
夏季施工时，浆体温度不高于30℃，冬季施工不低于+5℃。

当环境温度超过35℃时，安排在夜间施工。

⑵冬季施工
①冬季施工方案
当环境温度低于5℃时，应按冬期施工处理，不可在压浆剂中使用防冻剂，除按正常压浆规定执行外，要提高水泥浆用水温度，使水泥浆温度不低于10℃,同时采取覆盖蓬布来保证梁体不受冻。

具体方案如下：
在梁体终张拉结束，且割丝完成后，及时用厚棚布对梁体进行覆盖、封闭，在棚内设置火炉（每个火炉上放置一口锅，并在锅里面装上水，防止火焰上升影响梁体外观并提供一部分水蒸气缓解棚内干燥），在棚内梁体1/4、1/2位置各设置一个温度计，实时观测棚内及梁体温度变化，控制棚内火炉数量，保证梁体及环境温度不低于5℃。

压浆时，为保证浆体温度在5～30℃，在拌浆机附近搭建遮风棚，遮挡风雪，防止浆体迅速降温。

浆体搅拌时，对拌合用水进行加热，同时拌浆用水泥、压浆剂等胶凝材料提前存放至暖棚内进行保温存放，保证所拌浆体出机温度达到10℃以上。

压浆结束后，梁体的保温棚不得立即拆除，至压浆后三天且浆体强度25MPa以上时，保温棚方可拆除。

②冬季压浆施工要求
在梁体终张拉结束且割丝完成后，及时安排作业人员用厚棚布对梁体进行保温覆盖，并开始在保温棚内生火炉；在箱内箱外悬挂温度计，测试保温棚内及梁体温度，并形成记录；当保温棚内温度不低于5℃时，方可准备进行压浆施工。

压浆用材料（水泥、压浆剂等）放置于仓库内进行保温，不得露天存放。

压浆施工转出材料用棉被或厚棚布进行覆盖保温。

用脚手架搭建临时挡风棚，并用厚棚布进行包裹。

拌浆机、储浆罐用厚棚布或棉被进行包裹，对拌浆过程及储浆进行保温，减少拌浆过程中的热量损失。

压浆管用棉布进行包裹，减少压浆过程中浆体的热量损失。

在储水罐内加设电热水器，对拌合用水进行加热，保证拌制浆体温度不低于10℃。

5.3 其他要求
每生产500孔应进行一次压浆密实度验证（不足500孔按500孔计），开凿位置选择最不利位置。

对于简支梁，一般应于梁端管道弯起较高处。

开凿时应首先测量并避让钢绞线及构造筋。

开凿后的修补按有关规定执行。

6 劳动组织
⑴劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

⑵施工人员应结合施组确定施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置，具体人员配置如下：
压浆工序人员配备表
负责人1人
技术主管1人
专兼职安全员1人
工班长1人
技术、质检、测量人员1-2人
机械工、普工10-15人
其中:负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。

7 材料要求
首次进场原材料必须按照国家、企业标准的规定进行全检，需保证压浆剂与袋装水泥为同厂同牌号。

7.1 水泥
⑴管道压浆采用强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥(严禁使用早强型水泥)，其技术标准符合GB175-2007、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及TB 10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》的规定，其检验项目、质量要求和检验频次见表2。

⑵首批进场水泥必须进行全项目检验，全检项目为：强度、凝结时间、安定性、烧失量、氧化镁、三氧化硫、碱含量、比表面积、熟料C3A含量、游离氧化钙含量、氯离子含量，由制梁场试验室委托有资质单位进行全检，其中碱含量、氯离子含量两项指标必须送铁道部质检中心铁道建筑检验站进行，送样数量为20Kg。

供应商还应提供每批水泥中的助磨剂名称及掺量、石膏名称及掺量、混合材名称及掺量碱含量及水泥熟料中的C3A含量。

项目抽验项目频次全面检验项目质量要求
水泥烧失量
同厂家、同
品种、同批
号、同出厂
日期且连续
进场的袋装
水泥200t
为一批，不
足上述数量
时按一批计
√
任何新选货
源或同厂
家、同品种、
同批号、同
出厂日期水
泥达3个月
P.Ⅱ52.5≤3.5%
P.O52.5(P.O42.5)≤5.0%
氧化镁√≤5.0a%
三氧化硫√≤3.5%
比表面积√√≥300m2/kg且≤350m2/kg
凝结时间√√
初≥45分, P.Ⅱ52.5终≤390分
P.O52.5(P.O52.5)终≤600分
安定性√√沸煮法合格
强度√√
P.Ⅱ52.5（P.O52.5）
抗压3d≥23MPa 28d≥52.5MPa
抗折3d≥4.0MPa 28d≥7.0MPa
P.O42.5
抗压3d≥17MPa 28d≥42.5MPa
抗折3d≥3.5MPa 28d≥6.5MPa
碱含量√≤0.6%
游离氧化钙含量√≤1.0%
助磨剂名称及掺量≤水泥质量的0.5%
石膏名称及掺量
P.Ⅱ52.5（P.O52.5）≥95%
P.O42.5≥80%且<95%,G类或M类二级
(含)以上的石膏或混合石膏
混合材名称及掺量
P.Ⅱ52.5（P.O52.5）≤5%
P.042.5磨细矿碴粉、粉煤灰均≤20% Cl-含量√≤0.06%
熟料C3A含量√≤8%（强腐蚀环境下≤5%）注：（1）表中“a”表示如果水泥压蒸试验合格，则水泥中氧化镁的含量
（质量分数）允许放宽至6%。

⑶水泥必须有生产厂家出厂检验合格证书，进场按规定频率抽检合格后才允许使用，水泥储存自出厂日期起超过3个月或受潮时必须重新鉴定试验，符合该等级质量时方可继续使用。

⑷压浆采用袋装水泥。

水泥进场后，由物设部对进场水泥核查生产厂名、品种、强度等级、重量、出厂日期、出厂编号、是否受潮
等，作好记录，并委托试验室按规定取样做常规检验，经检验确认符合相关技术要求，由试验室向物设部、安质部提供检验合格报告单后，方可使用。

⑸水泥试验室常规检验项目为:凝结时间、安定性、强度、比表面积。

⑹检验试验方法按GB175-2007标准的规定执行。

⑺对于每批水泥，从每个罐车中抽取等量水泥，经混拌均匀后，再从中称取不少于12Kg水泥作为检验试样。

不同厂家、不同品种水泥要分别存放，先进先用。

在使用过程中如发现受潮、凝结过慢，立即停止使用，经复验合格后方可使用。

⑻袋装水泥不大于200t的同水泥厂生产的同期出厂的同品种、同强度等级的水泥为一批。

当袋装水泥不足200t时，也按一批计。

⑼袋装水泥入库存放，应做好防潮处理。

不同厂家、不同强度等级、不同品种的水泥要分别堆放。

7.2 压浆剂
⑴采用高性能无收缩防腐蚀压浆剂，其检验项目、质量要求和检验频次见表3，质量指数应符合TB/T3192-2008的规定。

⑵进场的高性能管道压浆剂必须附有出厂技术证件和使用说明书，由物资部通知试验室进行取样，其碱含量、氯离子含量由制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，另附带梁场所用水泥20Kg。

产品进场后以同一规格、同一厂家、同一编号、一次进场的数量
不大于100t为一批。

⑶首批进场压浆剂的全检项目：凝结时间、出机流动度、30min 流动度、24h自由泌水率、3h毛细泌水率、压力泌水率、充盈度、7d 强度、28d强度、24h自由膨胀率、对钢筋的锈蚀作用、含气量、氯离子含量、碱含量。

⑷压浆剂试验室抽检项目：凝结时间、出机流动度、30min流动度、24h自由泌水率、7d强度、28d强度、24h自由膨胀率。

⑸严禁使用未经检验或检验不合格的产品。

项目抽验项目频次全面检验项目质量要求
压浆剂（1）初凝√每批不大于
100t同厂
家、同品种、
同型号压浆
剂
√
1、任何新
选货源
或使用
同厂家、
≥4h （2）终凝√√≤24h （3）出机流动度√√18±4S （4）30分钟流动度√√≤30s
7.3 水
⑴压浆采用自来水或地下水，水质应符合JGJ63—2006《混凝土用水标准》规定，可供混凝土拌制使用，其检验项目、质量要求和检验频次见表4。

⑵压浆用水检验项目为:PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量、硫酸盐含量、碱含量、凝结时间差、抗压强度比。

⑶压浆用水由试验室直接取样，试验方法必须符合JGJ63—2006标准中的规定。

⑷严禁拌制和养护混凝土使用不合格的水。

项目抽验项目频次全面检验项目质量要求
拌和水pH值√任何新水源
或同一水源
的涨水季节
或使用同一
水源达一年
者
>4.5
不溶物含量√<2000 mg/L 可溶物含量√<2000 mg/L 氯化物含量√<500 mg/L
（5）24h自由泌水率√√同品种、
同规格
产品达6
个月。

2、符合
6.2.1规
定0%
（6）3h毛细泌水率√＜0.1%
（7）压力泌水率
√≤3.5％（孔道垂直高度≤1.8m时为0.22MPa、高度＞1.8m时为0.36MPa）
（8）充盈度√合格
（9）7d强度（抗压、抗折）√√≥6.5MPa（抗折）≥35MPa（抗压）
（10）28d强度（抗压、抗折）√√≥10MPa（抗折）≥50MPa（抗压）
（11）24h自由膨胀率√√0～3％（12）对钢筋的锈蚀作用√无锈蚀（13）含气量√1～3％（14）氯离子含量√≤胶凝材料总量0.06％（15）碱含量√总碱量≤0.75％
项目抽验项目频次全面检验项目质量要求硫酸盐含量√<600 mg/L 硫化物含量√<1000 mg/L 凝结时间差√≤30min
抗压强度比√≥90%(28d) 碱含量√<1500mg/L 以Na2O计8 设备机具配置
采用真空辅助压浆技术，真空泵需满足设计真空度-0.06～-0.08 MPa的要求；
连续式注浆泵，其压力表最小分度值不应大于0.1MPa，最大量程应使其实际工作压力在其25%～75%的量程范围内；
压浆专用台车，具有自动上料、搅拌和配合比自动计量（输入数据精度0.1）功能，高速搅拌机满足1000r/min，浆叶最大线速度不大于15m/s并能自动稳压泵，配储料罐，满足连续、微量补压。

主要试验仪器：流动锥、钢筋锈蚀测试仪、压力试验机、抗折试验机（6000N）
机具设备配置见表：
主要机具设备配置表
全自动高速压浆台车1台
电子秤2台
连续式螺杆压浆机1台
真空泵1台
压浆管若干
运输车1台
9 质量控制及检验
9.1 预应力管道压浆主要质量通病
管道压浆质量通病为压浆不密实，压浆不密实的表现症状为：
⑴压浆初凝后，从进浆孔或排气孔用探测棒可探测到欠饱满。

⑵计算浆体压入孔道内浆的总量小于孔道总孔隙量。

⑶压浆泵增压时、恒定压力不能保证。

⑷封锚不严而漏浆。

⑸梁体因蜂窝、狗洞、裂缝等内部隐蔽缺陷而漏浆。

9.2 造成孔道不密实的原因
⑴施工过程中成孔质量不好，孔道直径粗细不均匀或有偏孔，紧缩孔现象，预应力筋勉强穿入，但水泥浆难以压入。

⑵混凝土振捣不密实，造成孔道上下或左右孔道串孔、内漏，封锚不严，不能保压持荷。

⑶预应力筋编束、捆扎时，扎丝过密、松弛，穿束时扎丝在孔道不畅处受阻，堆积挤压，形成网状塞栓，造成压浆时此处过气、过水而不过浆。

⑷水灰比不当；水灰比偏大时，不但强度降低，而且泌水率增大，水占空间，水被吸收蒸发后，容易形成空洞。

9.3 管道压浆不密实预防及处理措施
⑴预应力筋的孔道成型，不论是采用预埋波纹管法、还是胶管抽芯法，确保孔道的尺寸与位置要正确，孔道要平顺，接头不漏浆，端部锚垫板要垂直孔道中心线。

加强混凝土振捣工序的监控。

⑵选择最优的配合比，加强现场原材料计量控制。

⑶压浆前，检查压浆孔、排气孔是否畅通，压浆设备是否完好，
压浆工艺是否正确，压浆操作是否正确，有无误操作。

⑷保持压浆持荷压力，压浆过程中，压力不应大于保持在
0.5MPa，稳定持荷时间不少于3min，稳定压力应保持在0.6～0.8MPa。

⑸采用后期加压补浆法进行补充密实。

10 安全及环保要求
10.1 安全注意事项
⑴施工作业人员必须接受真空压浆安全培训，并经考试合格后方可上岗；机械操作人员应熟悉所操作机械设备安全操作规程，具备必要的机械电气知识。

⑵所有机械设备均需设漏电保护，所有机电设备均需按规定进行试运转，然后投入使用。

机械设备在使用前须进行常规检查和保养，合格后方可使用，设备在运行一段时间后须定期维修。

⑶操作人员须戴好眼罩、口罩、橡皮手套等防护设备。

压浆过程中桥梁两端禁止人员通行两端作业人员应统一联系方式及信号避
免误操作，对讲机使用要口令清晰，信号传递准确。

⑷安装和除扣碗时操作者不得正对锚具，在吸浆端设置一屏障，以免排气管道被损坏时对周围物体或人身造成意外伤害。

10.2 环境保护措施
⑴禁止随意处理废弃浆液，水泥浆废液，清洗浆沫和循环水排放，应用管路引流至弃物堆积场所沉淀后再排放到指定的地方。

若因浆管爆裂而引发的浆液污染结构及其他物件，须立即冲刷清理。

⑵施工现场物品摆放合理、有序，易污染物应有明显的标识。

⑶施工机械要保证工作状况良好，不超负荷运转，不带病作业，尽可能减小噪音污染。

机具使用完毕后冲洗干净，收整规范，放置在规定区域，并做好防护，不影响周围环境。

⑷机械所用的油料设专人管理，集中采用油罐或库房存放，存油处地面应进行防渗处理，油料加注与放油时严防跑、冒、漏、滴现象，防止污染周边的庄稼、土壤。

⑸压浆完毕应将现场收拾干净，一次性排气阀门或耐压胶管等废弃物由专人收集集中处理，做到“人走场清，工完料清”。