第1章钳工基本操作知识

第1章钳工基础知识
1.1钳工基本操作知识
1.1.1划线
1.划线概述
划线是指根据图样或实物尺寸，准确地在工件毛坯或已加工表面划出加工界限线的操作叫划线。

划线的作用主要有三点：
（1）使工件加工时有明确的标志和依据。

（2）检查毛坯是否合格，对某些不合格品可利用划线借料进行补救。

（3）检查修理零件变形和磨损状态，确定修理部位及工艺方法。

划线分为平面划线和立体划线。

只需要在工件一个表面上进行的划线称为平面划线；需要在工件的几个不同表面进行的划线称为立体划线。

划线工作效率较低，所以一般用于单件、小批量生产或大型工件。

划线的准确性直接影响产品质量和生产效率，因此，划线除要求线条清晰均匀外，更重要的是保证尺寸准确。

一般的划线精度为0.25～0.50 mm。

所以，在加工过程中，必须通过测量来保证尺寸的准确度。

常用的划线工具有划针、划规、划线盘、划线平板、直角尺和钢板尺、样冲、高度游标尺等，如图1—1.高度游标尺不仅可以进行划线也可以进行高度测量，毛坯件上划精度要求较高的加工线时应采用高度游标尺划线。

图1—1
2.划线基准的选择
划线必须确定划线基准，确定几何体划线基准的类型有点、线和面(也指考虑划线在长、宽、高三个方向尺寸)，所以平面划线应选择2个划线基准，立体划线时，一般要选择3个划线基准。

（1）划线基准一般有三种选择类型如图1—2
（a）（b）（c）
图1—2
1)以两个互相垂直的平面或线为基准。

图1—2（a）
2)以两条中心线为基准。

图1—2(b)
3)以一个平面和一条中心线为基准。

图1—2(c)
（2）划线基准的选择基本原则
正确选择划线基准的基本原则和方法是划线基准尽可能与工件施工图样中的设计基准一致。

平面划线应有纵、横两向划线基准；立体划线必须有长、宽、高三个方向的划线基准；选择划线基准要根据工件毛坯形状特点而定；有轴、孔尺寸要求的毛坯件，要以孔、轴、凸起或毂面的轴心线为基准；平面则应选工件较平整的大平面作为划线基准；半成品加工件，划线时应以已加工之轴、孔或平面作为划线基准。

平面划线的基准可以是一条对称中心线和一条线。

一般立体划线应作三次安放划线。

选择第一安放划线位置的原则是：应该是尽量选择工件主要中心线或划线面积较大的部位；精度要求较高或是主要加工面的加工线；尽量选择需要划线较多或具有复杂面的方位；工件的主要中心线或平行于划线平台工作面的加工线。

货车侧架划两端导框大平面加工线的基准是中央孔框立柱大平面及承簧面。

客货车制动缸划安装平面加工线的划线基准是缸体毛坯孔轴心线及安装平面的毛坯面。

22型(23型)客车转向架构架如需划线钻八个支柱平面孔时，划线前各支柱平面必须按第一次划线及图纸要求机械加工。

206型、209型转向架构架各支柱安装孔的划线第一基准是两侧摇枕吊座孔横向对称中心线及吊座纵向对称中心线。

3.找正和借料
各种铸锻件由于某些原因，会形成形状歪斜、偏心、各部分壁厚不均匀等缺陷，当误差不大时，可通过划线找正和借料的方法来补救。

焊接结构件划线一般存在借料的问题。

（1）找正
将工件置于划线平台上，利用划线工具将工件各划线基准调整到适合的位置上，这种方法称为找正。

找正的三个目的：
1)使划线基准准确，提高划线精度。

2)合理分配加工余量。

3)检查毛坯的形状和尺寸偏差能否满足划线及加工要求，并进行补救。

立体划线在划线前，必须对划线基准进行找正，零件划线找正通常采用三个千斤顶或垫铁支承。

大型工件划线应采用三点支承较为合理；在平台上对平面找正的原则是先找正一侧两角。

转8型转向架侧架毛坯在平台划线找正操作要点：正确选定三个划线基准，即侧架各梁杆的纵向中心线，侧架中央方框对称中心线以及承簧台工作面；侧架各梁杆纵向中心线的三个分中点必须是该铸件毛坯最不易变形的部位，即在两轴箱导框内侧立面之间划分中点；对侧架各梁杆三纵向分中点找平的同时，须用角尺检测承簧台工作面及两承载鞍支承面的垂直度，再用钢直尺测量各导框立面之两侧对分中线的对称度，如不符合要求，可以借料后划纵向中心围线；以承簧台工作面为基准划承载鞍支承面加工线前，须用角尺在侧架两端找准纵向中心线再用划计盘将两承载鞍支承面纵向找平，并对承簧台工作面的纵向水平高度差进行检查，如不符合要求，可借料加工线；侧架两轴箱导框立面及中央方框斜楔磨耗板结合面划加工线，应以中央方框下部开挡尺寸(540+5)mm的两非加工立面为基准，通过图纸尺寸计算的方法，直接用找出划线点，用角尺和钢直尺分别划各导框立面及斜楔磨耗板结合面之加工线。

（2）借料
借料就是通过试划和调整，将各加工表面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各加工表面都有足够的加工余量，而误差或缺陷可在加工后排除。

划线中采用借料可以提高毛坯件的合格率。

对毛坯件进行借料划线时，要根据实际尺寸偏差、形位偏差以及图纸技术要求调整划线基准的位置。

借料的一般步骤是：
1）分析测量工件的误差情况，找出偏移部位和测出偏移量。

2）确定借料方向和大小，合理分配各部位的加工余量，划出基准线。

3）以基准线为依据，按图样要求，依次划出其余各线。

例如：图1—3所示为连杆设计图样尺寸，图1—4所示为连杆实际毛坯图样尺寸，为避免加工报废，应如何进行借料划线？5
图1—3
图1—4
解：该件借料划线方法如下：
(1)按设计图之尺寸计算两加工孔的内侧距离：最大尺寸240.5-75=165.5(mm)，最小尺寸
239.5-75.04=164.46(mm)；平均尺寸（165.5+164.46）÷2=164.98(mm)。

(2)按毛坯实物尺寸计算两毛坯孔的内侧距离：234-65=169(mm)。

(3)由上述计算可知，两毛坯的内侧距比两加工孔的内侧距离大3.5～4.54mm，平均大4.02mm，说明该毛坯件可以通过借料划线进行补救。

(4)补救方法是将两划线孔中心对称外移3mm并按设计尺寸划线，此时两毛坯孔内侧的加工余量均为1.75～2.25mm之间，平均值为2mm，能满足加工要求(参见图1—5)。

图1—5
1.1.2金属切削的基础常识
机械零件的制造方法有很多，如铸造、锻造、焊接、冲压、挤压、切削加工等。

采用切削加工方法能保证零件具有较高的尺寸精度、形状和位置精度以及较小的表面粗糙度值，在制造加工生产中应用广泛。

如錾削、锯削、锉削、钻孔、车削、铣削等。

车削加工一般能达到的表面粗糙度值为Ra6.3～Ra3.2μm。

车轴轴颈精加工应采用的加工方法为磨削。

金属切削加工是利用刀具切除工件上的多余金属材料，以获得符合要求的零件的方法。

切削时，刀具与工件之间需要产生相对运动，并且要使多余金属层不断的投入切削，才能完成切削运动。

金属切削过程是被切削金属层在切削刀刃的作用下产生挤压、剪切变形和切离的过程。

在各种切削过程中，一般都伴随有切屑的形成、切削力、切削热及刀具磨损等物理现象。

在生产中，切屑一般分为四种，有带状切屑、节状切屑、粒状切屑和崩碎切屑。

形成不同的切屑主要取决于被加工工件的材料、刀具材料、刀具角度和切削用量等，一般来讲，切削脆性材料时，易产生崩碎切屑。

切削用量是背吃刀量（也称切削深度或吃刀深度）、进给量（也称走刀量）和切削速度的总称，也称切削用量三要素。

机械零件和工具使用都存在磨损现象。

磨损是指两相互接触物体由于表面或介质的相对运动和相互作用，其接触表面的物质不断损失的现象叫磨损。

磨损基本上分为磨料磨损、粘合磨损、表面疲劳磨损和腐蚀磨损等四种类型。

磨损阶段分为初期磨损阶段、正常磨损阶段和急剧磨损阶段。

刀具的磨损决定了刀具的使用寿命，影响刀具寿命的主要因素有被加工工件材料、刀具制造材料、刀具角度、切削用量的选择以及合理使用切削液等。

1.1.3錾削
1.錾削概述
錾削是用手锤打击錾子对金属工件锯削切削加工的方法称为錾削，也称铲削或凿削。

錾削属于粗加工，錾削余量一般约为0.5～2mm/次。

目前，錾削主要用于机械不便加工的场合，如去除毛刺等。

2.錾削工具
（1）錾子錾子一般用碳素工具钢（T8A）锻制，并经热处理制造而成。

图1—8 图1—7
錾子的种类主要有三种，图1—8。

扁錾（也称扁铲或宽錾）主要用于錾切较大平面时，为提高錾切速度和使錾切面平整或分割直线形轮廓板料；尖錾（也称狭錾）主要用于錾切沟槽或分割曲线形轮廓板料；油槽錾主要用于錾削润滑油槽。

錾削时，錾子的握法有正握法和反握法。

图1—7
錾削平面时，錾子与工件之间应有适当的切削角度。

錾子主要的切削角度有楔角、前角和后角，錾子楔角的选择主要根据工件材料的软硬来选择，錾削工具钢、铸铁等硬材料时，取楔角为60°～70°；錾削结构钢等中等硬度材料取楔角为50°～60°；錾削铜、铝合金等软材料取楔角为30°～50°。

图1—8
刃磨錾子切削刃时，为保证磨平刃口和刃磨安全而要求錾子沿砂轮全宽方向作左右移动，錾刃要平行并且略高于砂轮水平中心线。

图1—9
图1—8 图1—9 （2）锤子锤子是钳工常用的工具，主要由锤头、木柄和楔子组成。

图1—10
图1—10
锤子的规格用锤头的质量大小表示，钳工常用的锤子有0.25,0.5和1kg等几种。

使用锤子时，锤子的握法有松握法和紧握法。

图1—11
图1—11
挥锤的方法主要有腕挥（也称手挥）、肘挥和臂挥。

图1—12
图1—12
3.錾削操作
錾切时，操作者要举锤过肩，眼睛要看錾子的切削刃口，肘臂齐下，锤走弧形，左腿着力右腿伸直，动作协调，做到稳、准、狠。

錾削速度一般不超过40次/分。

錾削要注意做好起錾和收錾工作，图1—13。

一般起錾要从工件的边缘尖角处做到斜角起錾，对于狭长面可以从正面起錾。

錾削快到尽头时，要防止工件边缘材料崩裂，一般情况下，当錾切到离尽头10～15mm，必须调头錾削，錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。

图1—13
在平台上錾切分割较大面积板料要做到錾子要垂直于錾切平面；先按线錾成平直或圆滑的切口后再分割工件；直线轮廓用扁錾錾切；曲线轮廓用狭錾錾切。

图1—14
图1—14
1.1.4锯削
1．锯削概述
用手锯对材料或工件进行切断或切槽等加工方法，称为锯削。

锯削属于粗加工。

平面度可控制在0.2㎜内。

图1—15
钳工锯削的主要工具是手锯。

钳工用手锯由锯弓和锯条组成。

（1）锯弓
锯弓用于安装锯条。

锯弓分为固定式和可调式两种。

固定式只能安装一种尺寸长度锯条；可调式能安装几种不同尺寸长度的锯条。

（2）锯条
锯条是一种锯削刀具，锯条是由冷轧渗碳钢或高速钢制成。

锯削时，锯条锯齿的前角为0°，楔角为50°，后角为40°。

1）锯条的规格
锯条的规格包括尺寸规格（也称长度规格）和粗细规格，尺寸规格是以两端安装孔中心距表示，常用尺寸规格为300㎜；锯条的粗细规格是以锯条每25㎜长度内的锯齿数表示。

一般分粗齿、中齿、细齿三种。

2）锯条粗细规格的选择见表1—1
表 1—1 锯条粗细规格及主要应用
3）锯路
在制造锯条时，锯条锯齿按一定规律左右错开，排成一定的形状称为锯路。

锯路有交叉形和波浪形等。

锯路可以减少摩擦和锯条磨损，防止夹锯和锯条折断，因此，锯条锯齿错开排列可以提高锯条的使用寿命。

图1—16
图1—16
3.锯削操作
（1）锯条安装图1—17
图1—17
锯条锯齿应朝向前推方向，松紧适当，锯弓与锯条应在同一平面，不能有歪斜扭曲。

图1—18
起锯是锯削工作的开始，它直接影响锯削的质量。

起锯方法有方法：远起锯，近起锯两种，一般情况下都采用远起锯。

起锯的角度不超过15°
（3）锯削速度与用力
锯削速度的快慢应根据工件材料的性质决定，一般为20～40次/分。

锯削硬材料时，速度应慢些，锯削软材料时，速度可以快一些。

锯削时的推力和压力由右手控制，左手主要配合右手扶正锯弓，左手施加的压力要小。

手锯锯割时不要求来回均要施加压力。

用手锯前推切削工件时应施加压力，返回时不需施加压力，作自然拉回。

手动锯割工件发生锯条折断的主要原因有锯条装得过松或过紧；工件抖动或松动；锯缝歪斜，借正时锯条扭曲折断；锯时压力太大；新锯条在旧锯缝中卡住。

1.1.5锉削
1．锉削概述
用锉刀对工件表面进行切削的加工方法称为锉削。

锉削加工主要包括锉削工件内外表面、沟槽、配键等。

锉削属于精加工方法，尺寸精度可达0.01mm ；表面粗糙度值可达Ra0.08μm，锉削平面能达到最小的表面粗糙度值可达Ra0.04μm1。

2．锉削工具
（1）锉刀锉刀一般用碳素工具钢（T12或T13）锻制，并经热处理制造而成。

图1—19
图1—19
锉刀的锉纹分单齿纹和双齿纹两种。

单齿纹用于锉削软材料，双齿纹分为底齿纹（辅锉纹）和面齿纹（主锉纹），底齿纹比面齿纹浅，面齿纹（主锉纹）起主要切削作用，底齿纹（辅锉纹）起分屑、修光作用，双齿纹锉刀主要用于锉削硬材料。

（2）锉刀种类
1）钳工锉（又称普通锉）分为平（扁）锉、方锉、三角锉、半圆锉、圆锉5种。

应用广泛。

图1—20
图1—20
2）异形锉（又称特形锉）主要用于锉削工件特殊表面。

图1—21（a）
3）整形锉主要用于修整工件细小部分。

图1—21（b）
图1—21（a）图1—21（b）
（3）锉刀规格
锉刀的尺寸规格（又称长度规格），一般以锉身长度表示。

方锉用边长表示，圆锉用断面直径表示。

锉刀的粗细规格是以锉刀每10㎜轴向长度内的主锉纹条数表示。

分为粗齿锉刀（1号）；中齿锉刀（2号）；细齿锉刀（3号）；双细齿锉刀（4号）；油光锉（5号）。

锉削45号钢时应选择用中齿锉刀；锉削铜、铝等软金属材料时，应选用1号纹锉刀。

（4）锉刀选择图1—22
1）根据工件及加工面的大小选择锉刀长度。

2）根据工件被加工表面形状选择锉刀断面形状。

3）根据加工精度、加工余量、材料软硬等选择锉刀粗细。

锉削时选择锉刀的粗细，主要取决于工件材料的软硬、加工余量的大小、加工精度和表面粗糙度的高低。

粗锉刀适用于锉削软材料、加工余量大、加工精度低和表面粗糙度差的工件，反之则应选择细锉刀。

图1—22
3．锉削操作
（1）平面锉削方法图1—23
平面锉削的方法有顺向锉、交叉锉、推锉。

顺向锉锉痕平直，锉削精度高，是主要的平面锉削方法，特别是在锉削最后的修整阶段须采用顺向锉。

锉削较大平面时应采用交叉锉法较为恰当，这种方法容易锉平平面，但锉痕交叉不平直，可在粗锉削阶段采用，精锉削时改用顺向锉。

推锉一般适用于狭长平面的锉削，锉削效率较低。

图1—23
（2）锉削速度和用力
锉削时为确保锉削表面平直，锉削推锉时要求两手用力变化，保持锉刀平衡，左手主要扶稳锉刀，压力逐渐减小；右手向前推锉、压力逐渐增大。

锉削速度一般每分钟大约在20～40次左右。

锉刀推出锉削时速度可以慢些，锉削到回程时，自然拉回锉刀，不用施加压力。

（3）锉削工艺过程
锉削时首先应在台虎钳上做好夹持工件的工作，夹持工件时应注意工件最好夹持在虎钳中央；工件夹持要紧，但不能变形；工件伸出钳口不宜太高，避免产生振动；夹持已加工或精密工件表面时，应用软钳口；对圆料或不规则工件夹持，应加衬垫。

锉削形位公差要求较高的多平直面工件时，首先要锉削好基准面。

锉削时不能用手摸锉削过的表面，否则容易引起锉刃打滑。

用检验刃口平尺检验工作表面的直线度一般采用透光法。

精锉配合面用透光法检查的配合间隙精度最高水平可达0.01mm。

例如，公母套配锉要按图纸技术要求锉好两相配零件中的一个零件；一般是先锉好外表面零件，再配锉内表面零件；配锉内表面前应将各接交尖角处锯槽或钻小孔；根据相配件形状首先对配合基准面配锉后，再配锉其他配合面，各配锉面必须留有修配的紧余量；用涂色法和透光法反复检查、修锉各配合面，直至符合图纸技术要求为止。

1.1.6钻孔
机械零件装配时零件之间需要连接、定位，这就需要对零件进行孔加工。

钳工加工孔的常用方法有钻孔、扩孔、锪孔、铰孔等。

钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。

钻孔属于粗加工，削时钻头是在半封闭状态下进行切削，转速高，切削量大，排屑困难，摩擦严重，钻头易抖动，加工精度低，一般尺寸精度只能达到IT11～10，表面粗糙度值只能达到 Ra>12.5μm，钻孔能达到最高等级的表面粗糙度R a为6.3μm。

1.麻花钻
钻头的种类较多，如麻花钻、深孔钻、中心钻等。

麻花钻是应用最广泛的钻孔刀具，它主要用来在实体材料上钻削直径在0.1~80mm的孔。

（1）麻花钻构成
麻花钻一般用高速钢制成，淬火后硬度可达62~68HRC。

它由柄部、颈部及工作部分组成。

图1—24 柄部是钻头的夹持部分，用以定心和传递动力，直径在13mm以内的麻花钻头柄部为直柄（也称柱柄）结构，直径在13mm及以上的麻花钻头柄部为锥柄结构。

颈部在磨制钻头时作退刀槽使用。

工作部分由切削部分和导向部分组成，麻花钻的切削部分由六面五刃组成，六面指前刀面、后面和副后面各有两个，其中前刀面是一个螺旋面；五刃指主切削刃和副切削刃各有两条、一条横刃。

图1—25
图1—24
图1—25
（2）麻花钻主要切削角度
标准麻花钻的切削角度主要有前角、主后角、顶角（也称锋角）及横刃斜角。

前角影响切削省力和切削变形的程度，前角越大，切削越省力；主后角影响切削时的摩擦；麻花钻头主切削刃上各点前角和后角不相等，前角自外向内逐渐增大，后角自外向内逐渐减小；图1—26。

顶角影响钻削轴向力大小和主切削刃形状，标准麻花钻头的顶角为118°；横刃斜角影响横刃长度，在刃磨麻花钻头时自然形成，其大小与主后角有关，主后角大，横刃斜角小，横刃较长，标准麻花钻的横刃斜角为50° 55°。

图1—27
图1—26
图1—27
（3）标准麻花钻主要缺点
标准麻花钻结构上存在横刃较长；主切削刃上各点前角不等；棱边副后角为零；主切削刃外缘处前角大、切削速度高、刀尖角小易磨损；主切削刃较长等主要缺点，其中标准麻花钻头钻削中最易磨耗的切削部位是切削刃与棱刃交接处。

2.麻花钻的刃磨
麻花钻正确刃磨右手要握住钻头的头部，左手握住柄部，钻头刃磨时首先将钻刃摆平靠向砂轮轮缘面，钻轴向左倾斜60°保证刃磨钻头顶角，然后由主切削刃向主后面背部转动刃磨出主后面，同时钻头柄部向下摆动保证一定的主后角。

刃磨钻头切削刃时，要求不断地浸水冷却，以防止切削刃因过热而退火软化。

标准麻花钻头刃磨后要着重检查以下三个部位：正面检查两主切削刃长度是否相等，顶角是否符合要求并对称；侧面检查两主切削刃最外点(外径处)的后角是否符合要求；轴向检查横刃斜角及长度是否符合规定要求。

为了改善麻花钻头的钻削质量，可采取磨短横刃、修磨主切削刃、修磨棱边、修磨前刀面、修磨分屑槽等主要修磨措施。

修磨钻头横刃，把横刃磨短可以大大减少钻削轴向力，提高定心作用和钻削稳定性。

一般直径5mm以上的钻头均需修磨横刃。

3．群钻
在生产中根据不同的加工特点，通过修磨的方法改变普通麻花钻头切削刃形状和角度，使钻型不断演进、增多，形成了整套新型钻型系列，即群钻。

群钻的最大特点是将麻花钻刃磨出月牙形圆弧槽。

群钻的主要优点有圆弧刃切削刃分成几段而能分屑或断屑；圆弧刃上各点之前角比原平刃增大而降低了切削力；钻尖高度降低且横刃锋利而减小了轴向切削力；圆弧刃及钻尖加强了钻孔时的定心作用而有利于提高钻孔精度。

常用的群钻有标准群钻（也称基本型群钻）、钻铸铁群钻、钻黄铜或青铜群钻及薄板群钻等。

钻削钢材的群钻，其特点之一是切削刃磨成月牙圆弧形刃口。

钻铸铁孔的钻头要求将标准麻花钻的切削刃磨成双重或三重顶角折线刃。

钻黄铜孔用标准麻花钻时最突出的问题是切削刀自动扎入工件发生“梗刀”(也称“扎刀”)。

用麻花钻直接钻半边孔时，应将钻头刃磨成钻心高于钻刃(钻头朝下)的三尖钻头。

图1—28
图1—28
4.钻孔设备及附具
钻孔常用的设备是钻床或手电钻等。

常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等。

图1—29。

钻床主轴或钻头的旋转运动是主运动。

主轴或钻头沿着轴线的直线移动是进给运动，Z4012型台式钻床的主体运动为带轮传动，通过改变传动V带在带轮中的位置实现变速，其最大钻孔直径为φ12mm；Z525立钻的最大钻孔直径为φ25mm。

使用钻床钻削时严禁戴手套操作。

手电钻不能用于攻丝，用手电钻钻孔时应戴橡胶手套以防止触电。

风钻可用于攻较大孔径的螺纹，风钻的动力源是空气，风动工具的正常工作风压应等于0.5～0.6 MPa。

图1—29
装夹钻头常用钻夹头和钻头套。

钻夹头用于装夹直径13mm以下直柄钻头，钻头套用于装夹直径13mm 以上锥柄钻头。

图1—30
图1—30
5.钻孔工艺
钻孔首先要做好钻孔前的准备工作，包括分析产品结构、图纸设计要求，准备钻孔刀具、量具，按图纸要求划孔加工线，正确装夹工件，确定钻削用量，；钻孔时要注意做好起钻，然后才进行正常钻孔，孔即将钻通时要减小钻削轴向进给力，同时做好排屑及冷却工作，钻孔清除切屑必须用刷子清扫；最后要加强孔质量检查工作。

（1）钻孔划线
划线钻孔的关键问题是孔的位置度偏差较大，并难以控制。

因此划线时要提高划线钻孔位置度精度的操作要点有划线必须准确；划孔加工线的同时应划同心圆的检查校正线；加工线、检查校正线上的样冲眼，特别是孔中心样冲眼不但要打准，而且要打大；钻孔前孔中心的样冲眼要准确地扩大，扩大程序取决于钻头直径和横刃长短；工件孔口平面应与钻床主轴轴线垂直放置并压紧；钻孔时钻头刃尖一定要对准孔中心的样冲眼，摇臂钻要锁紧悬臂；正式钻孔前要试钻一小圆锥坑以检查钻头与孔加工线的同轴度，待校正准确后再正式钻孔。

（2）钻削用量
钻削用量指钻削速度、进给量和背吃刀量。

选择背吃刀量时，对于直径小于30mm的孔一次钻出；直径在30 80mm的孔可分两次钻削，先用（0.50.7）D(D为要求的孔径)钻头钻底孔，然后用直径为D的钻头将孔扩大至要求尺寸，这样可提高钻孔质量，减小轴向力，保护机床和刀具等。

选择进给量时，对于高精度孔、小孔、深孔，应选用较小的进给量，主要保证钻孔孔壁的表面粗糙度，钢件钻孔的进给量应该比钻同一直径铸铁孔的进给量要小。

选择钻削速度时应考虑钻头寿命，一般深孔可取较小钻削速度。

钢件钻孔的切削速度应该比钻同一直径铸铁孔的切削速度要大。

用标准麻花钻头钻Q235-A钢件孔时的切削速度应控制在15～27m/min 。

确定钻床转速可由公式n = 1000V /πD计算确定，其中 n--主轴转速(r/min)；v--切削速度(m/min)；D--钻孔直径(mm)。

例如已知钻孔直径D=20mm；钻孔时选用的切削速度V=25m/min，钻孔时应选用的主轴转速通过计算应为398(r/min)
（3）钻孔冷却
为延长钻头使用寿命和改善加工孔的表面质量，钻孔时可选择合适的切削液。

切削液具有冷却、润滑、清洗、防锈作用，常用的切削液有以冷却为主的水溶性切削液和以润滑为主的油溶性切削液两大类。

钻孔使用切削液是以冷却为主，标准麻花钻头钻碳素结构钢孔时应加3%～5%乳化膏的乳化液。

（4）钻斜面孔图1—31
图1—31
随着科学技术的发展，对孔的加工质量要求不断提高，且加工特殊孔时由于钻孔部位、工件材质、长径比等都比较特殊，给孔的加工工艺性增加了难度。

在斜面上钻孔的主要问题是钻头接触工件表面时使其单面受力，钻头易产生偏斜、滑移、孔中心难以保证，使钻头崩刃或折断。

在斜面上钻直径很小的。