大罐、管道焊接方案

1.概述
1.1适用范围
本施工方法和程序适用于储罐、钢结构的焊接施工。

1.2编制依据
1.2.1施工图纸。

1.2.2《施工组织设计》
1.2.3 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
1.2.4 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
1.2.5 GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
1.2.6 JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》
1.2.7 GB50205-2002《钢结构工程施工及验收规范》
1.3焊接工程概况
1.3.1焊接主要工作内容
本工程管道、储罐、钢结构以及现场制作的大罐收底水罐、燃料油罐、柴油罐焊接涉及的材质类型主要有：20#、Q235-A/B、L360、16MnR、X70等。

焊接质量的好坏将直接影响着装置的顺利开车和安全平稳运行，焊接施工为本工程施工的关键。

1.3.2主要采用的焊接方法
本工程的焊接方法采用埋弧自动焊(SAW)、气电立焊(EGW)、氩弧焊（GTAW）、手工电弧焊(SMAW)。

2.焊接施工方法和程序
2.1焊接施工程序
施工程序见图一：
2.2焊接管理
2.2.1焊接工艺管理
焊接过程中所采用的焊接工艺，均必须以合格的焊接工艺评定为依据。

工程开工前，焊接责任工程师根据焊接工艺评定报告和设计要求编写焊接工艺规程(WPS)，所有的焊接工作均需按批准的焊接工艺规程严格执行。

2.2.2焊工管理
2.2.2.1参加本装置施焊的焊工必须持按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考试合格的合格证方能参入施工。

2.2.2.2 施工图到达现场后，施工员应及时进行审图，如发现焊工资格满足不了施焊要求，应立即书面通知行政部组织考试。

2.2.2.3焊接施工开始前，参加施焊的焊工姓名，连同所要施焊的材质、位置须提交质检部门审查，质检人员按焊工合格证内容认真检查，符合条件的焊工方可施焊。

2.2.2.4施焊过程中，焊工应认真作好原始焊接记录，并分类存档保管。

管道、储罐焊完后，应及时在焊口上半部距焊缝100mm处打上自己的钢印。

2.2.3焊材管理
现场设专用焊材库，库房设专职保管员负责焊材的入库登记、烘干、发放和回收，具体要求如下：
2.2.
3.1焊材库房
（1）库房设温度湿度仪，监测库房温度和湿度，库房还应设去湿机一台，确保库房温度为5℃以上，湿度不超过60%，焊材保管员每天应记录焊材库房的温度、湿度情况。

（2）所有入库焊接材料均须有经材料责任工程师确认的质量证明书，入库的焊条要分类
摆放。

焊条的堆放要离地、离墙30Omm以上，保证通风良好。

图一：焊接施工程序图
2.2.
3.2焊材的烘干
（1）保管员应在接到班组的焊条使用申请卡后，对焊材进行烘干。

（2）焊材烘干应根据焊条的种类分别进行，烘干后的焊材及时放入恒温箱中保存，并挂牌以便区别。

放入烘箱中的焊条，不得有药皮破损、锈蚀、油污砂土等杂物。

（3）保管员应认真做好焊材烘干记录，对一次、二次烘干的焊条种类、数量、批号记录清楚。

（4）不得将冷态焊条突然装入高温箱中，也不得将烘干的高温焊条从烘箱中拿出任其迅速冷却，应随烘干箱降至80～100℃后，再转移到恒温箱中。

（5）焊条烘干的升温与降温速度不应过急，升温速度一般不超过150℃/h，降温不超过200℃/h。

（6）焊材烘干要求
各施工班组根据焊接任务提前16h向焊材库提交焊材领用卡，保管员应根据焊材领用卡进行烘干和发放。

焊工应持焊条筒领取焊条，每次领取焊条数量不得超过3kg，随用随领，剩余部分及时回收。

领取后的焊条必须在4h内用完，超过4h仍未用完的焊条，须重新烘干后方可使用。

保管员对发放及回收的焊材应做好详细记录。

重复烘干2次以上的焊条不得用于压力管道的焊接。

2.2.4现场管理
2.2.4.1现场环境要求(离待焊件1m处)
·相对湿度：＜90%；
·风速：手工电弧焊时＜8m/s，气电立焊、氩弧焊时＜2m/s；
·天气：无雾、无雨。

根据工程地处，多雾多风的天气特点。

当现场环境不能满足以上要求时，应采取搭设防风、挡雨棚，必要时采用加热法降低空气相对湿度等措施后方可进行焊接施工。

管道焊接时，将管口两端进行防护，以防止管内有穿膛风。

2.2.4.2现场焊接施工采取工序报检制，坚持组对不合格的不准焊接，外观质量未经检查或检查不合格者不得探伤，力保焊接施工一次成功。

2.2.4.3现场加强质量巡检，遇以下情况严禁焊接：
a)焊工无证或焊接位置、材质与持证不符；
b)焊材未经烘干；
c)母材、焊材的材质、牌号不清楚；
d)焊接环境不符合要求。

2.2.5焊接设备选用
2.2.5.1手工电弧焊选用的设备为：ZX5-400
2.2.5.2 50000m3罐壁板环缝焊接采用横向自动焊机，型号为：AHW-800W
2.5.5.3 50000m3罐壁板环缝焊接采用竖向自动焊机，型号为：AVW-800S
2.2.5.4 50000m3罐罐底中幅板对接焊接采用埋弧自动焊机。

2.2.5.5 5000m3罐罐底中幅板搭接焊接采用电焊机ZX5-400。

2.2.5.6 碳弧气刨选用设备为：ZX5-630
2.3焊接工艺
2.3.1焊接方法选择
2.3.1.1工艺管道对接焊缝的焊接：采用氩电联焊。

2.3.1.2非工艺介质管道对接焊缝、钢结构、现场制作设备及所有角接焊缝均采用手工电弧焊。

2.3.1.3储罐的焊接：
（1）50000m3浮顶罐的焊接：壁板厚度≥12mm的环缝、底板焊缝、底圈壁板与罐底大角缝均采用埋弧自动焊；壁板所有立缝采用气电立焊；其余采用手工电弧焊。

（焊接工艺参数见
附表一）
（2）5000m3拱顶罐的焊接：采用手工电弧焊。

2.3.4焊前准备
2.3.4.1坡口形式的选择
管道焊接采用V型坡口；储罐焊接：50000m3浮顶罐底板、边缘板采用V型坡口(加垫板);壁板立缝当壁厚δ≥24mm时采用X型坡口，其余采用单V型坡口；壁板环缝当壁厚δ≥16mm 时采用K型坡口，其余采用单V型坡口；壁板与接管焊接时，当壁板壁厚δ≥24mm时采用K 型坡口，其余采用单V型坡口。

2.3.4.2坡口的加工
管道活动焊口的坡口加工宜采用机械方法，管道固定焊口及储罐的坡口采用氧乙炔焰加工。

在采用氧乙炔焰加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣，并将凹凸不平处打磨平整。

2.3.4.3焊前清理
组焊前彻底清除坡口内外各20mm范围的油污、铁锈、沙土、水份、氧化皮及其他对焊接有害的物质，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

2.3.4.4定位焊
采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。

定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂，可按表1执行。

熔入永久焊缝内的定位焊两端应修整以便于焊接接头的连接。

在根部焊道焊接前，对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，处理后方可施焊。

2.3.5一般焊接要求
2.3.5.1与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。

拆除工卡具时不得损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材齐平。

2.3.5.2严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

2.3.5.3管道焊接采用上向焊并采用多层焊：管道壁厚s≤6mm时，焊2层；管道壁厚s=7～8mm时，焊3层；管道壁厚s=9～10mm时，焊3～4层；管道壁厚s=11～13mm时，焊4～5层。

2.3.5.4管道焊接时，每道焊缝应连续焊完，每层焊缝的接头应相互错开。

多层焊每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。

2.3.5.5管道封底焊时，采用袖珍手电从坡口间隙检查内侧焊缝的成形质量，发现缺陷及时处理。

工艺管道采用氩弧焊打底，其他管道直接采用手工电弧焊打底。

2.3.5.6焊缝焊完后应去除焊渣、飞溅物，清理干净焊缝表面后进行焊缝外观检查，对不合格部分进行修补处理。

2.4焊接程序及要点
2.4.1碳钢管道的焊接要点(20#、Q235、L360、X70)
2.4.1.1焊丝使用前应去除表面的油脂、铁锈等杂物，焊条在使用前按规定烘干。

2.4.1.2焊口组对时应保证管道、管件内清洁无杂物，内壁平齐，外壁最大错边量不得超过壁厚的10%，最大不超过2.Omm。

2.4.1.3定位焊可采用永久焊缝，每一焊口均布3～4点。

2.4.1.4打底时从两定位焊缝中间起焊，采用小摆动操作，确保两侧溶合良好，背面成型高度保证在1～2mm之间。

2.4.1.5填充及盖面焊道摆动幅度可稍大，层间清理要彻底，各层、道之间接头应相互错开。

焊口焊接完毕后要及时清理焊道表面，并在焊口附近打上焊口号和焊工钢印代号。

2.4.2钢结构焊接要点(Q235-A/B)
2.4.2.1钢结构的焊接以防止焊接变形为重点，焊前应制定合理的施焊顺序，并严格执行。

控制焊接变形可采用刚性固定法。

2.4.2.2选择合理的装配焊接次序：先焊错开的短焊缝、后焊直通长焊缝；先焊收缩量大的焊缝，后焊收缩性较小的焊缝；先焊在工作时受力较大的焊缝，后焊受力较小的焊缝；采用适当的电流、小线能量的焊接方法.
2.4.2.3钢结构焊接，多为角焊缝和组合焊缝，焊角高度取较小母材厚度，或按图纸规定。

转角焊缝宜连续焊接。

2.4.3 5000Om3储罐焊接程序及要点(Q235-A、16MnR)
2.4.
3.1罐底焊接
（1）罐底的焊接，采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。

（2）边缘板的焊接，应符合下列规定：
·首先施焊靠外缘30Omm部位的焊缝。

在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的龟甲缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。

·弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法，采用手工电弧焊或埋弧自动焊，从外向内焊接。

注意根部第一层焊完后应进行渗透探伤。

·龟甲缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。

（3）中幅板焊接
·中幅板焊接时，原则上应先焊短缝，后焊长缝。

初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。

·中幅板焊接应隔缝焊接，并且长缝焊接必须由中心向两边进行分段施焊。

焊接时必须将相邻的所有点焊铲掉，并在焊接的接头处加抗变形卡具。

一发现变形，应从拱起处向两边焊接。

（4）罐底板的具体焊接顺序在排板图上进行详细标注。

2.4.
3.2罐壁焊接
（1）焊接程序
储罐在完成底板焊接后，从壁板安装调整合格开始，即可进行自动焊施工。

壁板纵缝全部采用气电立焊(自动焊)，对壁板厚δ=3Omm～12mm的横缝采用埋弧自动焊，其余横缝采用手工焊，其焊接顺序如下：
第一圈板纵缝→第二圈板纵缝→一、二圈板间横缝→大角缝焊接→第三圈板纵缝→二、三圈板间横缝→第四圈板纵缝→三、四圈板间横缝→第五圈板纵缝→四、五圈板间横缝→第六圈板纵缝→五、六圈板间横缝→第七圈板纵缝→六、七圈板间横缝(手工焊)→第八圈板纵缝→七、八圈板间横缝(手工焊)。

（2）纵缝焊接(气电立焊)
每圈壁板纵缝的坡口尺寸及纵缝焊接工艺参数将列详细图表向班组进行技术交底。

焊接组装前需将坡口表面及两侧30mm内的铁锈、氧化皮、油污等清除干净。

组装采用组对专用卡具，该卡具能调节对口间隙和错边量。

焊接前，在始焊处先用钢丝棉或碎焊丝和胶带填充50～60mm长，作为引弧用的支持焊缝，防止焊接时铁水外溢。

收弧处设收弧板，长约100mm，坡口型式和厚度与壁板相同，焊后割去磨光。

纵缝焊接时应根据不同板厚及坡口情况正确选择、调整工艺参数，这是控制纵缝焊接质量的关键。

（3）横缝焊接(埋弧自动焊)
横缝焊接采用埋弧自动焊，焊接工艺参数及壁板坡口尺寸列详细图表向班组进行技术交底。

壁板组装采用专用背杠上下作无间隙连接，并在罐内侧每间隔30Omm左右点，焊50mm长，间隙大的部位应进行手工封闭焊。

焊接顺序为先焊罐的外侧焊缝，后焊内侧焊缝。

焊接时应用导向针调整焊丝位置，观察焊剂输送皮带与板的接触情况，使其不发生滑动。

每道焊缝焊接前应清除坡口面的油污、水气及焊层间的熔渣。

焊罐内侧前要用气刨刨去点焊和封闭焊部分，清除焊根及渗碳层，并修磨成适合焊接的坡口形状。

（4）横缝焊接(手工焊)
油罐的第六、七圈板横缝，第七、八圈板横缝，此二条横缝采用手工焊接。

坡口形式采用单V型，焊接工艺参数按焊接工艺规程上的参数执行。

（5）大角缝焊接(埋弧自动焊)
大角缝焊接采用埋弧自动焊，坡口尺寸及焊接工艺参数列详细图表向班组交底。

外侧第一层用手工电弧焊打底，其焊角高度不得小于5mm。

焊接顺序先焊内侧、后焊外侧。

焊接过程中应随时注意焊丝对准焊道位置。

2.4.
3.3自动焊操作要领
（1）纵缝焊接操作要领
·水冷铜垫板安装时要对准坡口，连接处不得留有间隙，铜质滑块不得偏离中心，并保持滑动顺畅。

·焊接时，焊丝伸出长度是焊接时作反馈调节的一个重要参数。

应根据不同板厚和坡口断面，观察焊丝到熔池的距离，随时调整焊丝伸出长度，使其保持在35～45mm内。

·应注意电弧电压对熔深有很大影响，这是该焊机的定压特性和装置的控制原理决定的。

焊接时，要根据不同的厚度和坡口断面的变化调节电弧电压，保持良好的熔合。

·焊机的焊炬自动上升速度随着熔池的加大而加快，并受焊接电流和焊丝伸出长度的影响。

因此焊接时，不得随意调节选定好的焊接工艺参数。

·注意冷却水管和保护气管的连接。

（2）横缝焊接要领
·焊接好罐外侧第一层焊缝是控制横缝质量的关键，尤为重要的是对准焊丝在坡口中的位置。

焊接时若焊丝对准不好，则可能造成焊缝夹渣，熔化不良，产生裂纹及烧穿等缺陷，而且成型不好，还会给以后几层焊缝的焊接带来困难，所以在焊接时根据焊缝情况，随时调整焊丝位置。

·根据不同板厚和坡口尺寸，选择合适的工艺参数，并在起弧后立即调整好。

焊接过程中若遇坡口断面变化应作微调。

·焊接内侧第一层时，调节焊炬与水平面成35°角，其余焊道调节至45°角。

·注意各焊道的排列，焊炬与焊剂输送带的位置及焊炬与壁板的距离。

（3）大角缝焊接操作要领
·注意手工电弧焊缝和前一层焊道的清理。

·按选定的工艺参数，根据焊缝成型情况调整各参数。

·对准每道焊缝的焊丝位置，保证焊缝的高度与宽度符合设计的要求。

2.4.
3.4浮顶的焊接
（1）所有焊缝均采用J422、φ3.2mm的焊条施焊。

（2）应采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。

浮顶顶板和底板的焊接顺序与罐底中幅板的焊接顺序相同。

（3）船舱内外的边缘板，应先焊立缝，后焊角焊缝。

（4）船舱边缘板与筋板与单盘板连接的焊缝，应在船舱与单盘板分别焊接完成后施焊。

焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。

2.4.
3.5加强圈、抗风圈的焊接
加强圈、抗风圈焊接时防变形的工作极为重要，加强圈预制在平台上进行，固定后，再采用焊接变形较小的跳焊法进行施焊；抗风圈焊接时亦应采用焊接变形较小的焊接方法进行施焊。

2.4.
3.6表面缺陷的修补
在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：
（1）深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。

打磨修补后的钢板厚度应大于或等于钢板名义厚度，扣除负偏差值。

（2）缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应补焊并打磨平滑。

2.4.4 5000m3拱顶罐焊接程序及要点(Q235-A)
2.4.4.1罐底板的焊接：罐底板的焊接，采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。

（1）边缘板的焊接
·首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。

在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。

·弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法,外向内焊接。

注意根部第一层焊完后应进行渗透探伤。

·收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。

（2）中幅板焊接
·中幅板焊接时，原则上应先焊经向焊缝，后焊横向焊缝。

焊缝初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，焊工均布焊接。

·中幅板焊接应隔缝焊接，并且长缝焊接必须由中心向两边进行分段施焊。

焊接时必须将相邻的所有点焊铲掉，并在焊接的接头处加抗变形卡具。

一旦发现变形，应从拱起处最高点向两边焊接。

·中幅板搭接缝至少焊接两道。

（3）大角缝焊接
·立缝探伤检查合格后方能焊大角缝。

·焊接顺序先外侧后内侧，必须保证焊高达到要求。

（4）底板龟甲缝的焊接
·大角缝焊接完后，才进行龟甲缝的焊接。

·先拆除龟甲缝的临时卡具，清除杂物。

·点焊后焊工应均匀分布焊接(应尽量减少施焊焊工)，第一遍按同一方向跳焊，直至焊完第一遍为止，第二遍按第一遍反方向连续焊接。

2.4.4.2顶板的焊接
（1）顶板外侧焊缝由中心向外分段退步焊，顶板内侧采用间隔150mm焊接50mm的花焊。

（2）焊接顶板与包边角钢的环缝时，焊工应对称分布，沿同一方向施焊。

2.4.4.3壁板的焊接
（1）壁板立缝的焊接
·组对时每道立缝外侧设置三块以上弧形加强板，待立缝内侧清根焊接完毕才能拆除，每圈壁板组对留一道活动口，待其他立缝焊接后，根据测量出的周长误差处理活口，组对合格后方可焊接活动口。

·焊接要求：按先外后内的原则，外侧至少焊两遍，这样可保证焊接质量。

焊完外侧如需要再到内侧清根施焊。

焊缝的宽度、焊高等按图纸要求，不得超标。

（2）环缝点焊及焊接
·壁板提升到位后，组对合格后方可进行环缝点焊。

·环缝焊接要求焊工均布，在焊接层次和焊接方向上同步，严禁在同一地方焊接若干层，焊接方向原则上交叉进行，焊接顺序先外侧后内侧，焊内侧应先清根，焊缝表面高度按图纸要求。

·焊缝焊接尤其注意丁字缝的焊接，严格控制其局部变形，立缝外壁弧形加强板须在内侧立缝焊完后，才能拆除，另外，还可以适当加支撑，以保证达到设计要求。

2.4.4.4活口焊接
（1）测量本圈壁板周长，用活口控制周长不超过规范要求。

（2）活动口点焊时，考虑到焊缝收缩，要适当将板顶出;焊缝坡口要求与其他焊缝相同。

（3）活动口必须加背杠以控制变形，外侧加弧形加强板、焊完活动口立缝后再按要求焊接活口上余留环缝。

2.4.5 常压容器现场组焊焊接程序及要点(Q235-A)
1现场组焊的设备的焊缝采用X型坡口，外侧施焊，内部清根盖面。

2.4.5.2纵缝焊接时采用反变形预防焊接变形，筒节环缝焊接采用两名焊工对称施焊。

2.4.5.3封头组焊时，注意坡口的平滑过渡。

2.4.5.4设备开口接管焊接时采用单V型坡口，确保罐壁焊透，焊接合格后方可组焊补强板。

补强板大角缝焊接采用多层多道焊，焊脚高度必须达到设计要求。

2.5 焊后热处理
2.5.1 焊接合格后，有热处理要求的需进行焊后热处理。

2.5.2 50000m3罐底圈板板厚大于12mm，当屈服点大于390Mpa的罐壁板上开有补强板的开口时，在补强板及接管与罐壁板组焊并检查合格后，应进行消除应力热处理。

2.5.3 清扫孔在预制厂家组焊合格后，需进行整体热处理后再运至现场组焊罐体。

3焊接质量标准
3.1外观质量要求：除满足《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB5023698)、《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》(GBJ128-90)、《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-2002)等有关标准、规范的要求外，还需符合下列要求。

3.1.1焊缝与母材应平滑过渡，焊缝表面余高l～2mm，不得大于3mm，储罐焊接焊缝余高见
3.1.3焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，焊缝两侧咬边长度总长不得大于焊缝总长的10%，否则应进行修磨和焊补。

3.1.4管道焊缝错边量不应大于壁厚的0.15倍，错边量应均匀分布在圆周上。

3.1.5储罐对接接头的错边量：
立缝：当板厚≤10mm时，错边量≤1mm；当板厚＞10mm时，错边量≤1.5mm。

环缝：所有环缝的错边量不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。

3.1.6焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1～2mm确定。

3.1.7储罐底圈壁板与边缘板的T型接头罐内角焊缝，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。

3.1.8储罐罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。

罐壁环向对接焊缝和罐底板对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm。

3.1.9浮顶储罐罐壁内侧焊缝余高≤1mm。

3.2焊缝无损检测要求
3.2.1从事无损检测人员必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相对应的资格证书。

3.2.2所有无损检测均执行JB4730-94《压力容器无损检测》标准，磁粉和渗透检测合格级别均为Ⅰ级。

3.2.3 50000m3罐焊缝检测
3.2.3.1罐底边缘板对接焊缝的外端300mm范围内进行射线检测，合格级别为Ⅲ级。

3.2.3.2罐壁底圈壁板与罐底边缘板的内外角焊缝，充水试验前后均应进行磁粉或渗透检测。

3.2.3.3罐壁焊缝的第一、二圈罐壁板的每条纵焊缝均100%射线检测，合格级别为Ⅱ级。

3.2.3.4罐壁板的环向对接焊缝，每种板厚在最初3m长的焊缝上任选300mm进行射线检测，其余长度以60m为一单位（不足60m按60m计算），分别任选300mm进行射线检测，合格级别为Ⅲ级。

充水试验后还需进行磁粉或渗透检测。

3.2.3.5罐壁板所有丁字焊缝均应进行100%的射线检测，第二至六圈间合格级别为Ⅱ级；第六至八圈间合格级别为Ⅲ级。

3.2.3.6第一圈壁板上的开口接管焊缝和开口补强板的角焊缝在焊完第一层后进行渗透检测，在最后一层焊完后，消应力热处理后，充水试验前需进行磁粉或渗透检测。

3.2.3.7浮顶船舱外部边缘板、内边缘板和船舱隔板的对接焊缝、三者之间及与船舱底板的角焊缝均进行煤油试漏，无渗漏为合格。

3.2.3.8浮顶的附件与船舱的底板相连的焊缝，需进行煤油试漏，无渗漏为合格。

3.2.4 5000m3罐焊缝检测要求
3.2.
4.1底层罐壁板每一条纵缝中取两张片位进行射线检测，其中一张需靠近底板，合格级别为Ⅲ级。

3.2.
4.2厚度大于10mm的罐壁板丁字缝全部进行射线检测，合格级别为Ⅲ级。

3.2.
4.3每名焊工焊接的每种板厚的纵缝的最初3m，需取一张片位进行射线检测，以后每30m 焊缝（不足30m按30m计算）各取一张片位进行射线检测，合格级别为Ⅲ级。

3.2.
4.4环缝焊接的最初3m，需取一张片位进行射线检测，以后每60m焊缝（不足60m按60m 计算）各取一张片位进行射线检测，合格级别为Ⅲ级。

3.2.
4.5边缘板对接焊缝外缘300mm，每名焊工施焊的焊缝取一道需进行射线检测，合格级别为Ⅲ级。

3.2.5工艺管线焊缝探伤射线检测比例为10%，合格级别为Ⅱ级。

3.2.6消防给排水碳钢管线，射线检测比例为5%，合格级别为Ⅲ级。

3.2.7 现场组焊设备中罐体焊缝采用射线检测，其中大罐收底水罐检测比例为20%，燃料油罐和柴油罐检测比例均为10%，合格级别都为Ⅲ级。

3.3焊缝返修
3.3.1焊缝返修应由有相应合格项目、技术水平高的优秀焊工担任。

3.3.2返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。

3.3.3管道焊缝清除缺陷方法，采用砂轮机磨削。

对根部缺陷，磨削的宽度应在4～5mm以内。

缺陷清除后，应对返修部位坡口进行适当的修磨。

3.3.4储罐焊缝内部的超标缺陷在修补前，应测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。

清除的深度不宜大于板厚的2/3。

当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。

3.3.5返修的焊接工艺应与正式焊接相同。

3.3.6返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，其修补的长度，不应小于5Omm。

6施工机具设备一览表。