14-3工艺路线的拟定.ppt
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第十四章 机械加工工艺规程的制定
第三节 工艺路线的制定
1
共62页
一、定位基准的选择
定位基准
粗基准 精基准
用毛坯表面作 的定位基准
用已经加工过 的表面作的定 位基准
在制定零件的机械加工工艺规程时，总是先考
虑选择怎样的精基准把各个表面加工出来，然后考
虑选择怎样的粗基准把精基准的各基面加工出来。
2
共62页
因为粗基准本身都是些毛面，精度及光洁度都很差，如果 重复使用(例如某一表面的粗精加工两个工序中都使用同 一个粗基准)，则不能保证工件与刀具的相对位置在两个 工序中都一致，因而影响加工精度。
17
共62页
二、加工方法的选择
选择加工方法应考虑的因素：
1）各加工表面所要达到的加工技术要求； 2）工件所用材料的性质、硬度和毛坯的质量； 3）零件的结构形状和加工表面的尺寸； 4）生产类型； 5）车间现有设备情况； 6）各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗 糙度等。
共62页
四、工序内容的合理安排
由于工序集中和工序分散各有特点，所以生产 上都有应用。
——传统的流水线、自动线生产多采用工序分散 的组织形式(个别工序亦有相对集中的形式，例如， 对箱体类零件采用专用组合机床加工孔系）。
这种组织形式可以实现高生产率生产，但是 适应性较差，特别是那些工序相对集中、专用组 合机床较多的生产线，转产比较困难。
为此，先以导轨面为 粗基准，加工床腿的底平 面，然后以床腿的底平面 为精基准，加工导轨面。
13
共62页
2.粗基准的选择
2) 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情 况下，若零件的所有表面都要加工，则应以 加工余量最小的表面作为粗基准。
设计尺寸
毛坯偏心尺寸
毛坯尺寸 14
阶梯轴粗基准的选择
共62页
2.粗基准的选择
42
共62页
四、工序内容的合理安排
——采用高效自动化机床，以工序集中的形式 组织生产(典型的例子是采用加工中心机床组织 生产)，生产适应性强，转产相对容易，因而虽 然设备价格昂贵，但仍然受到愈来愈多的重视。
——当零件的加工精度要求比较高时，常需要把 工艺过程划分为不同的加工阶段，在这种情况下， 工序必然比较分散。
37
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四、工序内容的合理安排
在确定工艺过程的工序数时，可采用工序集中 或工序分散的原则。
1.工序集中
如果在每道工序中所安排的加工内容多， 则一个零件的加工就集中在少数几道工序 里完成，这样，工艺路线短，工序少，称 为工序集中。
38
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四、工序内容的合理安排
2.工序分散
如果在每道工序中所安排的加工内容少， 把零件的加工内容分散在很多工序里完成， 则工艺路线长，工序多，称为工序分散。
某厂设计的加工铝活塞的夹具， 本想以内壁为粗基面，用自动定 心装置来保证工件的壁厚均匀， 但是没有考虑到毛坯上因金属型 芯装配缝隙而产生的飞刺，卡爪 经常在毛刺上，不能使工件正确 地定位，因此这个夹具不能用。
铝活塞的装夹
16
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2.粗基准的选择
5)一般只使用毛坯表面作一次粗基准，以后 不再重复使用。
在特殊情况下(例如对某项精度有特殊要求) 有例外。
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4）先主后次
先加工主要表面，后加工次要表面 ——主要表面系指：设计基准面，主要工作面。 ——次要表面系指：键槽、螺孔等其它表面。
次要表面和主要表面之间往往有相互位置要 求。因此，一般要在主要表面达到一定的精度之 后，再以主要表面定位加工次要表面。
43
共62页
四、工序内容的合理安排
生产类型与工序的分散和集中
在大批量生产中
广泛采用多刀车床、单轴及多轴自动和半自 动车床、多轴龙门铣床、组合机床等高效机床和 专用机床，使工序集中。
但也有些零件，例如，连杆、活塞等，因为 其表面不便集中加工，可按分散原则组织生产。
44
共62页
四、工序内容的合理安排
30
共62页
二、加工方法的选择
5.加工方法要与工厂现有生产条件相适 应
技术人员必须熟悉本车间(或者本厂)现有 加工设备的种类、数量、加工范围和精度水平 以及工人的技术水平，以充分利用现有资源， 不断地对原有设备、工艺装备进行技术改造， 挖掘企业潜力，创造经济效益。
31
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典型表面的加工路线
外圆表面加工方案 常用的孔加工方案 常见的平面加工方案
32
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外圆表面 加工方案
33
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常用的孔 加工方案
34
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常见的平面加工方案
35
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三、加工阶段的划分
1.粗加工阶段 2.半精加工阶段 3.精加工阶段 4.光整加工阶段
36
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划分加工阶段的目的有：
1）为了保证加工质量。 2）可以及早发现毛坯缺陷，以便及
时报废或修补，避免继续加工造成 浪费。 3）可以合理使用机床设备。
共62页
1.精基准的选择
4) “自为基准”原则
旨在减小表面粗糙度，减小加工 余量和保证加工余量均匀的工序，常 以加工面本身为基准进行加工，称为 自为基准原则。
10
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“自为基准”原则
——例
在自为基准条件下磨削车床床身导轨面
床身导轨面的磨削 工序，用固定在磨 头上的百分表，找 正工件上的导轨面。 当工作台纵向移动 时，调整工件下部 的楔铁，使百分表 的指针幕本不动为 止，夹紧工件，加 工导轨面。即以导 轨面自身为基准进 行加工。
例如：淬火钢应采用磨削加工，但有色金属宜 采用金刚镗或高速精细车削加工。
29
共62页
二、加工方法的选择
4.所选加工方法要与企业的生产类型相 适应
大批量生产时，应采用高效率的先进工艺，
例如，拉削孔与平面，同时加工几个表面的组 合铣削或磨削等。
而在单件小批生产时，则不能盲目地采用
高效率的加工方法及专用设备，避免造成经济 上的巨大损失。
——例
车床主轴
注:小端外圆指轴颈和其他外圆表面。
9
车床主轴前后 支承轴颈(图中的小 端外圆)与前锥孔有 严格的同轴度要求， 为了达到这一要求， 工艺上一般都遵循 互为基准的原则， 以支承轴颈定位加 工锥孔，又以锥孔 定位加工支承轴颈， 从粗加工到精加工， 经过几次反复，最 后以前后支承轴颈 定位精磨前锥孔。
11
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1.精基准的选择
5) 一定要保证工件定位准确，夹紧稳定 可靠，夹具结构简单，工人操作简便。
12
共62页
2.粗基准的选择
1) 若工件必须首先保证某重要表 面的加工余量均匀，则应选择 该表面为粗基准。
床身加工粗基准的两种方案比较
车床床身的导轨面是最 重要的表面，要求硬度高 而均匀。
希望加工时只切去一 层较小而均匀的余量，使 其表面层保留均匀的金相 组织，具有较高而一致的 物理机械性能，以增加导 轨的耐磨性。此外，加工 余量均匀，则加工时的切 削力和工艺系统的弹性变 形均匀，不易发生振动， 有利于获得规定的加工精 度和光洁度。
40
共62页
四、工序内容的合理安排
工序分散的特点：
(1)机床、刀具、夹具等结构简单、调整方便; (2)生产准备工作量小，改变生产对象容易， 生产适应性好; (3)可以选用最有利的切削用量; (4)工序数目多，设备数量多，相应地增加了 操作工人的人数和生产面积。工艺路线长，每一工 序加工内容少。
41
18
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加工方法选择的原则
1.所选的最终加工方法的经济精度及表 面粗糙度要与加工表面的精度和表面 粗糙度要求相适应
各种加工方法所能达到的经济加工 精度和表面粗糙度，可参看下表。
P235 表14-8
19
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表——典型表面的机械加工工艺路线（外圆）
20
共62页
表——典型表面的机械加工工艺路线（内孔）
46
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1）先基面后其它
先加工基准面，再加工其它表面这条原则有 两个含义: ① 工艺路线开始安排的加工面应该是选作定位基 准的精基准面，然后再以精基准定位，加工其它 表面。 ② 为保证一定的定位精度，当加工面的精度要求 很高时，精加工前一般应先精修一下精基准。
47
共62页
2）先粗后精对于精度和表面质量求较高的零件，其粗精 加工应该分开。
一、定位基准的选择
1.精基准的选择
选择精基准时，应从整个工艺过程 来考虑
1. 保证工件的尺寸精度和位置精度 2. 使工件装夹方便可靠。
3
共62页
1.精基准的选择
1) “基准重合”原则 应尽量选择被加工表面的设
计基准作为精基准，这样可以 避免基准不重合而引起的定位 误差。
4
共62页
“基准重合”原则
——例
尺寸H1为设计要求的车床 中心高，设计基准是底面 M。
车床车头箱
5
在单件小批生产中，镗主轴支承孔
时，常以底面M作定位基准，直接保 证尺寸H1。这时设计基准与定位基准
重合，影响加工精度的只有与镗孔 工序有关的加工误差，把此误差控 制在±0.1mm的范围以内就可保证规 定的加工精度。
在大批生产中，镗主轴支承孔时常
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共62页
四、工序内容的合理安排
工序集中的特点：
(1)有利于采用高效专用机床和工艺装备，生产效率高; (2)使工序数目减少，简化了生产计划工作和生产组织 工作; (3)设备数量减少，相应地减少了操作工人的人数和生 产面积; (4)减少了工件装夹次数，这不仅缩短了辅助时间，而 且由于在一次装夹中能加工较多的表面，故有利于保证各表 面间的相互位置精度; (5)专用设备、工艺设备的投资大，调整和维修较费时， 生产准备工作量大，改变生产对象也比较困难。
3)在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若 零件有的表面不需要加工，则应以不加工表面中与加 工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准。
虽然外圆面是不加工面， 通常要保证孔和外圆同 心。
以不加工表面为粗基准
15
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2.粗基准的选择
4)选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁， 不能有飞边、浇口、冒口及其它缺陷，以 便定位准确、装夹可靠。
在成批的生产中
应尽可能采用高效机床，使工序集中。
在单件小批生产中
为了使生产计划和组织工作简化，也应尽可能 在一台万能机床上加工更多的表面。特别是重型零 件，集中在一个工序中加工尽可能多的表面，可以 大大减少装卸工件和运输工件的劳动量。
45
共62页
五、安排加工顺序的原则
1.机械加工工序的安排 1）先基面后其它 2）先粗后精 3）先面后孔 4）先主后次
21
共62页
表——典型表面的机械加工工艺路线（平面）
22
共62页
二、加工方法的选择
2.所选加工方法要能保证加工表面的几
何形状精度和表面相互位置精度要求
各种机床加工时的形位精度见下表。
（机械制造工艺学；主编：王先逵；P34；表1-16）
23
共62页
表——各种机床加工时的形位精度
24
共62页
表——各种机床加工时的形位精度
25
共62页
表——各种机床加工时的形位精度
26
共62页
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共62页
表——各种机床加工时的形位精度
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共62页
二、加工方法的选择
3.所选加工方法要与零件的结构、加工 表面的特点和材料等因素相适应
例如：对于IT7级精度的孔，采用镗削、铰削、 拉削和磨削均可达到要求。但箱体上的孔，一 般不宜选择拉孔、磨孔，而宜选择镗孔或铰孔， 孔径大时选镗孔，孔径小时选铰孔。
共62页
1.精基准的选择
2) “基准统一”原则
应选择各加工表面都能共同使用的定位 基准作为精基准。这样，便于保证各加工 表面间的相互位置精度，避免基准转换所 产生的定位误差，并简化夹具的设计和制 造工作。
6
共62页
“基准统一”原则
——例
柴油机机体
7
某厂大批量生产加工 柴油机机体的工艺路线应 用的就是统一基准原则。
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共62页
3）先面后孔
一般情况下，先加工平面，后加工孔。这条原 则的含义是: ① 当零件上有较大的平面可作定位基准时，可先 加工出来作定位面，以面定位，加工孔。这样可 以保证定位稳定、准确，装夹工件往往也比较方 便。 ② 在毛坯面上钻孔，容易使钻头引偏，若该平面 需要加工，则应在钻孔之前先加工平面。
以顶面N为定位基准，保证尺寸H。
这时设计基准与定位基准不重合，
设计尺寸H1是间接保证的，即当尺 寸H与H2加工好之后才得到尺寸H1, 所以尺寸H1的精度决定于尺寸H和H2 的加工精度。影响尺寸H1的精度除
了与镗孔有关的加工误差之外，还
与已加工尺寸H2的加工误差有关。
后面这种误差，是由于设计基准与 定位基准不重合而产生的定位误差。
在其工艺路线中，所 用的统一基准是A面和A面 上的销孔(两个) (这两个 销孔是根据机械加工工艺 需要而专门设计的定位基 准，即附加基准)。
共62页
1.精基准的选择
3) “互为基准”原则
某些位置度要求很高的表面，常采 用互为基准反复加工的办法来达到位 置度要求,这称之为互为基准的原则。
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“互为基准”原则
第三节 工艺路线的制定
1
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一、定位基准的选择
定位基准
粗基准 精基准
用毛坯表面作 的定位基准
用已经加工过 的表面作的定 位基准
在制定零件的机械加工工艺规程时，总是先考
虑选择怎样的精基准把各个表面加工出来，然后考
虑选择怎样的粗基准把精基准的各基面加工出来。
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因为粗基准本身都是些毛面，精度及光洁度都很差，如果 重复使用(例如某一表面的粗精加工两个工序中都使用同 一个粗基准)，则不能保证工件与刀具的相对位置在两个 工序中都一致，因而影响加工精度。
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二、加工方法的选择
选择加工方法应考虑的因素：
1）各加工表面所要达到的加工技术要求； 2）工件所用材料的性质、硬度和毛坯的质量； 3）零件的结构形状和加工表面的尺寸； 4）生产类型； 5）车间现有设备情况； 6）各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗 糙度等。
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四、工序内容的合理安排
由于工序集中和工序分散各有特点，所以生产 上都有应用。
——传统的流水线、自动线生产多采用工序分散 的组织形式(个别工序亦有相对集中的形式，例如， 对箱体类零件采用专用组合机床加工孔系）。
这种组织形式可以实现高生产率生产，但是 适应性较差，特别是那些工序相对集中、专用组 合机床较多的生产线，转产比较困难。
为此，先以导轨面为 粗基准，加工床腿的底平 面，然后以床腿的底平面 为精基准，加工导轨面。
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2.粗基准的选择
2) 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情 况下，若零件的所有表面都要加工，则应以 加工余量最小的表面作为粗基准。
设计尺寸
毛坯偏心尺寸
毛坯尺寸 14
阶梯轴粗基准的选择
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2.粗基准的选择
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四、工序内容的合理安排
——采用高效自动化机床，以工序集中的形式 组织生产(典型的例子是采用加工中心机床组织 生产)，生产适应性强，转产相对容易，因而虽 然设备价格昂贵，但仍然受到愈来愈多的重视。
——当零件的加工精度要求比较高时，常需要把 工艺过程划分为不同的加工阶段，在这种情况下， 工序必然比较分散。
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四、工序内容的合理安排
在确定工艺过程的工序数时，可采用工序集中 或工序分散的原则。
1.工序集中
如果在每道工序中所安排的加工内容多， 则一个零件的加工就集中在少数几道工序 里完成，这样，工艺路线短，工序少，称 为工序集中。
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四、工序内容的合理安排
2.工序分散
如果在每道工序中所安排的加工内容少， 把零件的加工内容分散在很多工序里完成， 则工艺路线长，工序多，称为工序分散。
某厂设计的加工铝活塞的夹具， 本想以内壁为粗基面，用自动定 心装置来保证工件的壁厚均匀， 但是没有考虑到毛坯上因金属型 芯装配缝隙而产生的飞刺，卡爪 经常在毛刺上，不能使工件正确 地定位，因此这个夹具不能用。
铝活塞的装夹
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2.粗基准的选择
5)一般只使用毛坯表面作一次粗基准，以后 不再重复使用。
在特殊情况下(例如对某项精度有特殊要求) 有例外。
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4）先主后次
先加工主要表面，后加工次要表面 ——主要表面系指：设计基准面，主要工作面。 ——次要表面系指：键槽、螺孔等其它表面。
次要表面和主要表面之间往往有相互位置要 求。因此，一般要在主要表面达到一定的精度之 后，再以主要表面定位加工次要表面。
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四、工序内容的合理安排
生产类型与工序的分散和集中
在大批量生产中
广泛采用多刀车床、单轴及多轴自动和半自 动车床、多轴龙门铣床、组合机床等高效机床和 专用机床，使工序集中。
但也有些零件，例如，连杆、活塞等，因为 其表面不便集中加工，可按分散原则组织生产。
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四、工序内容的合理安排
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二、加工方法的选择
5.加工方法要与工厂现有生产条件相适 应
技术人员必须熟悉本车间(或者本厂)现有 加工设备的种类、数量、加工范围和精度水平 以及工人的技术水平，以充分利用现有资源， 不断地对原有设备、工艺装备进行技术改造， 挖掘企业潜力，创造经济效益。
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典型表面的加工路线
外圆表面加工方案 常用的孔加工方案 常见的平面加工方案
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外圆表面 加工方案
33
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常用的孔 加工方案
34
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常见的平面加工方案
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三、加工阶段的划分
1.粗加工阶段 2.半精加工阶段 3.精加工阶段 4.光整加工阶段
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划分加工阶段的目的有：
1）为了保证加工质量。 2）可以及早发现毛坯缺陷，以便及
时报废或修补，避免继续加工造成 浪费。 3）可以合理使用机床设备。
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1.精基准的选择
4) “自为基准”原则
旨在减小表面粗糙度，减小加工 余量和保证加工余量均匀的工序，常 以加工面本身为基准进行加工，称为 自为基准原则。
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“自为基准”原则
——例
在自为基准条件下磨削车床床身导轨面
床身导轨面的磨削 工序，用固定在磨 头上的百分表，找 正工件上的导轨面。 当工作台纵向移动 时，调整工件下部 的楔铁，使百分表 的指针幕本不动为 止，夹紧工件，加 工导轨面。即以导 轨面自身为基准进 行加工。
例如：淬火钢应采用磨削加工，但有色金属宜 采用金刚镗或高速精细车削加工。
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二、加工方法的选择
4.所选加工方法要与企业的生产类型相 适应
大批量生产时，应采用高效率的先进工艺，
例如，拉削孔与平面，同时加工几个表面的组 合铣削或磨削等。
而在单件小批生产时，则不能盲目地采用
高效率的加工方法及专用设备，避免造成经济 上的巨大损失。
——例
车床主轴
注:小端外圆指轴颈和其他外圆表面。
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车床主轴前后 支承轴颈(图中的小 端外圆)与前锥孔有 严格的同轴度要求， 为了达到这一要求， 工艺上一般都遵循 互为基准的原则， 以支承轴颈定位加 工锥孔，又以锥孔 定位加工支承轴颈， 从粗加工到精加工， 经过几次反复，最 后以前后支承轴颈 定位精磨前锥孔。
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1.精基准的选择
5) 一定要保证工件定位准确，夹紧稳定 可靠，夹具结构简单，工人操作简便。
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2.粗基准的选择
1) 若工件必须首先保证某重要表 面的加工余量均匀，则应选择 该表面为粗基准。
床身加工粗基准的两种方案比较
车床床身的导轨面是最 重要的表面，要求硬度高 而均匀。
希望加工时只切去一 层较小而均匀的余量，使 其表面层保留均匀的金相 组织，具有较高而一致的 物理机械性能，以增加导 轨的耐磨性。此外，加工 余量均匀，则加工时的切 削力和工艺系统的弹性变 形均匀，不易发生振动， 有利于获得规定的加工精 度和光洁度。
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四、工序内容的合理安排
工序分散的特点：
(1)机床、刀具、夹具等结构简单、调整方便; (2)生产准备工作量小，改变生产对象容易， 生产适应性好; (3)可以选用最有利的切削用量; (4)工序数目多，设备数量多，相应地增加了 操作工人的人数和生产面积。工艺路线长，每一工 序加工内容少。
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加工方法选择的原则
1.所选的最终加工方法的经济精度及表 面粗糙度要与加工表面的精度和表面 粗糙度要求相适应
各种加工方法所能达到的经济加工 精度和表面粗糙度，可参看下表。
P235 表14-8
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表——典型表面的机械加工工艺路线（外圆）
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表——典型表面的机械加工工艺路线（内孔）
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1）先基面后其它
先加工基准面，再加工其它表面这条原则有 两个含义: ① 工艺路线开始安排的加工面应该是选作定位基 准的精基准面，然后再以精基准定位，加工其它 表面。 ② 为保证一定的定位精度，当加工面的精度要求 很高时，精加工前一般应先精修一下精基准。
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2）先粗后精对于精度和表面质量求较高的零件，其粗精 加工应该分开。
一、定位基准的选择
1.精基准的选择
选择精基准时，应从整个工艺过程 来考虑
1. 保证工件的尺寸精度和位置精度 2. 使工件装夹方便可靠。
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1.精基准的选择
1) “基准重合”原则 应尽量选择被加工表面的设
计基准作为精基准，这样可以 避免基准不重合而引起的定位 误差。
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“基准重合”原则
——例
尺寸H1为设计要求的车床 中心高，设计基准是底面 M。
车床车头箱
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在单件小批生产中，镗主轴支承孔
时，常以底面M作定位基准，直接保 证尺寸H1。这时设计基准与定位基准
重合，影响加工精度的只有与镗孔 工序有关的加工误差，把此误差控 制在±0.1mm的范围以内就可保证规 定的加工精度。
在大批生产中，镗主轴支承孔时常
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四、工序内容的合理安排
工序集中的特点：
(1)有利于采用高效专用机床和工艺装备，生产效率高; (2)使工序数目减少，简化了生产计划工作和生产组织 工作; (3)设备数量减少，相应地减少了操作工人的人数和生 产面积; (4)减少了工件装夹次数，这不仅缩短了辅助时间，而 且由于在一次装夹中能加工较多的表面，故有利于保证各表 面间的相互位置精度; (5)专用设备、工艺设备的投资大，调整和维修较费时， 生产准备工作量大，改变生产对象也比较困难。
3)在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若 零件有的表面不需要加工，则应以不加工表面中与加 工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准。
虽然外圆面是不加工面， 通常要保证孔和外圆同 心。
以不加工表面为粗基准
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2.粗基准的选择
4)选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁， 不能有飞边、浇口、冒口及其它缺陷，以 便定位准确、装夹可靠。
在成批的生产中
应尽可能采用高效机床，使工序集中。
在单件小批生产中
为了使生产计划和组织工作简化，也应尽可能 在一台万能机床上加工更多的表面。特别是重型零 件，集中在一个工序中加工尽可能多的表面，可以 大大减少装卸工件和运输工件的劳动量。
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五、安排加工顺序的原则
1.机械加工工序的安排 1）先基面后其它 2）先粗后精 3）先面后孔 4）先主后次
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表——典型表面的机械加工工艺路线（平面）
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二、加工方法的选择
2.所选加工方法要能保证加工表面的几
何形状精度和表面相互位置精度要求
各种机床加工时的形位精度见下表。
（机械制造工艺学；主编：王先逵；P34；表1-16）
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表——各种机床加工时的形位精度
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表——各种机床加工时的形位精度
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表——各种机床加工时的形位精度
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表——各种机床加工时的形位精度
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二、加工方法的选择
3.所选加工方法要与零件的结构、加工 表面的特点和材料等因素相适应
例如：对于IT7级精度的孔，采用镗削、铰削、 拉削和磨削均可达到要求。但箱体上的孔，一 般不宜选择拉孔、磨孔，而宜选择镗孔或铰孔， 孔径大时选镗孔，孔径小时选铰孔。
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1.精基准的选择
2) “基准统一”原则
应选择各加工表面都能共同使用的定位 基准作为精基准。这样，便于保证各加工 表面间的相互位置精度，避免基准转换所 产生的定位误差，并简化夹具的设计和制 造工作。
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“基准统一”原则
——例
柴油机机体
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某厂大批量生产加工 柴油机机体的工艺路线应 用的就是统一基准原则。
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3）先面后孔
一般情况下，先加工平面，后加工孔。这条原 则的含义是: ① 当零件上有较大的平面可作定位基准时，可先 加工出来作定位面，以面定位，加工孔。这样可 以保证定位稳定、准确，装夹工件往往也比较方 便。 ② 在毛坯面上钻孔，容易使钻头引偏，若该平面 需要加工，则应在钻孔之前先加工平面。
以顶面N为定位基准，保证尺寸H。
这时设计基准与定位基准不重合，
设计尺寸H1是间接保证的，即当尺 寸H与H2加工好之后才得到尺寸H1, 所以尺寸H1的精度决定于尺寸H和H2 的加工精度。影响尺寸H1的精度除
了与镗孔有关的加工误差之外，还
与已加工尺寸H2的加工误差有关。
后面这种误差，是由于设计基准与 定位基准不重合而产生的定位误差。
在其工艺路线中，所 用的统一基准是A面和A面 上的销孔(两个) (这两个 销孔是根据机械加工工艺 需要而专门设计的定位基 准，即附加基准)。
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1.精基准的选择
3) “互为基准”原则
某些位置度要求很高的表面，常采 用互为基准反复加工的办法来达到位 置度要求,这称之为互为基准的原则。
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“互为基准”原则