5S质量管理基础知识

5S质量管理基础知识
什么叫5S治理
一、“5S”活动的含义
“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。

因为这5个词日语中罗马
拼音的第一个字母差不多上“S”，因此简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。

“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。

“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的
打算与措施，从而达到规范化治理。

“5S”活动的核心和精髓是
修身，如果没有职工队伍修身的相应提升，“5S”活动就难以开
展和坚持下去。

二、“5S”活动的内容
（一）整理
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，关于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、余外的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、余外的工具、报废的设备、工人的个人一辈子活用品等，要坚决清理
出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

关于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要完全搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提升工作效率；③减少磕碰的机会，保证安全，提升质量；④排除治理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提升工作情绪。

（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于查找，排除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。

例如，按照物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集
中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到
过目知数，摆放不同物品的区域采纳不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提升工作效率和产品质量，保证生产安全。

这项工作已进展成一项专门的现场治理方法——定
置治理（其内容将在第三节中进一步介绍）。

（三）清扫
把工作场所打扫洁净，设备专门时赶忙修理，使之复原正常。

生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。

脏的现场会使设备精度降低，故障多发，阻碍产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会阻碍人们的工作情绪，使人不愿久留。

因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒服的工作环境。

清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依靠他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的爱护保养。

清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。

当清扫地面发觉有飞屑和油水泄漏时，要查明缘故，并采取措施加以改进。

（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真爱护，使现场保持完美和最佳状态。

清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而排除发生安全事故的根源。

制造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人躯体健康，提升工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，外表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到
形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步排除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

（五）素养
素养即努力提升人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。

没有人员素养的提升，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。

因此，抓“5S”活动，要始终着眼于提升人的素养。

三、开展“5S”活动的原则
（一）自我治理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能希望别人来制造。

应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己制造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。

因为是自己动手制造的成果，也就容易保持和坚持下去。

（二）勤俭办厂的原则
开展“5S”活动，会从生产现场清理出专门多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地点；有的尽管是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“爽快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。

关于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时禁止、批判、教育，情节严峻的要给予适当处分。

（三）持之以恒原则
“5S”活动开展起来比较容易，能够搞得轰轰烈烈，在短时刻内取得明显的成效，但要坚持下去，持之以恒，持续优化就不太容易。

许多企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。

因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业第一应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，持续提升现场的“5S”水平，即要通过检查，持续发觉咨询题，持续解决咨询题。

因此，在检查考核后，还必须针对咨询题，提出改进的措施和打算，使“5S”活动坚持持续地开展下去。

推行5S的实质
5S的起源
5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的治理，这是日本企业专门的一种治理方法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和
安全。

后因生产和品质操纵的需要而又逐步提出了3S，也确实
是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范畴进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐步咨询世，从而对整个现场治理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的进展
日本式企业将5S运动作为治理工作的基础，推行各种品质的
治理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S关于塑造
企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、制造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了庞大作用，逐步被各国的治理界所认识。

随着世界经济的进展，5S差不多
成为工厂治理的一股新潮流。

按照企业进一步进展的需要，有的企业在原先5S的基础上又
增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，然而万变不离其宗，差不多上从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来讲，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这确实是安全应该关注的内容。

推行5S的作用
1、提升企业形象
2、提升生产效率
3、提升库存周转率
4、减少故障，保证品质
5、加大安全，减少安全隐患
6、养成节约的习惯，降低生产成本
7、缩短作业周期，保证交期
8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化
5S现场治理法的内容
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养职员良好的工作习惯，是日式企业专门的一种治理方法，其最终目的是提升人的品质：
★革除马虎之心，养成凡事认确实习惯
（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）
★遵守规定的习惯
★自觉爱护工作环境整洁明了的良好习惯
★文明礼貌的习惯
5S现场治理法：整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；★不必要的东西要尽快处理掉。

目的：
★腾出空间，空间活用
★防止误用、误送
★塑造清新的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地点又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种白费：
★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了查找工具、零件等物品的困难，白费时刻。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：
1.自己的工作场所（范畴）全面检查，包括看得到和看不到的
2.制定“要”和“不要”的判别基准
3.将不要物品清除出工作场所
4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
5.制订废弃物处理方法
6.每日自我检查
5S现场治理法：整顿
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

★明确数量，并进行有效地标识。

目的：
★工作场所一目了然
★整整齐齐的工作环境
★排除找寻物品的时刻
★排除过多的积压物品
注意点：
这是提升效率的基础。

实施要领：
1.前一步骤整理的工作要落实
2.流程布置，确定放置场所
3.规定放置方法、明确数量
4.划线定位
5.场所、物品标识
整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定★物品的保管要定点、定容、定量
★生产线邻近只能放真正需要的物品放置方法
★易取
★不超出所规定的范畴
★在放置方法上多下工夫
标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示
★现物的表示和放置场所的表示
★某些表示方法全公司要统一
★在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
★定点：放在哪里合适
★定容：用什么容器、颜色
★定量：规定合适的数量
5S现场治理法：清扫
★将工作场所清扫洁净。

★保持工作场所洁净、亮丽的环境。

目的：
★排除赃污，保持职场内干洁净净、明明亮亮★稳固品质
★减少工业损害
注意点：
责任化、制度化。

实施要领：
1.建立清扫责任区（室内外）
2.执行例行扫除，清理脏污
3.调查污染源，予以杜绝或隔离
4.清扫基准，作为规范
5S现场治理法：清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及坚持结果。

目的：
坚持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。

实施要领：
1.前面3S工作
2.考评方法
3.奖惩制度，加大执行
4.主管经常带头巡查，以表重视
5S现场治理法：素养
通过晨会等手段，提升全员文明礼貌水准。

培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。

开展5S容易，但长时刻的坚持必须靠素养的提升。

目的：
★培养具有好习惯、遵守规则的职员
★提升职员文明礼貌水准
★营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：
1.服装、仪容、识别证标准
2.共同遵守的有关规则、规定
3.礼仪守则
4.训练（新进人员强化5S教育、实践）
5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
5S现场治理法的推行步骤
把握了5S现场治理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。

因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。

因此，把握正确的步骤、方法是专门重要的。

步骤1：成立推行组织
1.委员会及推行办公室成立
2.组织职掌确定
3.委员的要紧工作
4.编组及责任区划分
建议由企业要紧领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。

具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

步骤2：拟定推行方针及目标
方针制定：
例一：推行5S治理、塑中集一流形象
例二：辞别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象
例三：于细微之处着手，塑造公司新形象
例四：规范现场、现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情形，要有号召力。

方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：
先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
例一：第4个月各部门考核90分以上
例二：有来宾到厂参观，不必事先临时做预备
目标的制定也要同企业的具体情形相结合。

步骤3：拟定工作打算及实施方法
1.日程打算做为推行及操纵之依据
2.资料及借鉴他厂做法
3.5S活动实施方法
4.与不要的物品区分方法
5.5S活动评比的方法
6.5S活动奖惩方法
7.有关规定（5S时刻等）
8.工作一定要有打算，以便大伙儿对整个过程有一个整体的了解。

项目责任者清晰自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

步骤4：教育
★每个部门对全员进行教育
★5S现场治理法的内容及目的
★5S现场治理法的实施方法
★5S现场治理法的评比方法
★新进职员的5S现场治理法训练
教育是专门重要，让职员了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其成效是完全不同的。

教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情形加以使用。

步骤5：活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的成效
★最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
★海报、内部报刊宣传
★宣传栏
步骤6：实施
1.作业预备
2.“洗澡”运动（全体上下完全大扫除）
3.地面划线及物品标识标准
4.“3定”、“3要素”展开
5.摄影
6.“5S日常确认表”及实施
7.作战
步骤7：活动评比方法确定
1.系数: 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
2.评分法
步骤8：查核
1.查核
2.咨询题点质疑、解答
3.各种活动及竞赛（如征文活动等）
步骤9：评比及奖惩
依5S活动竞赛方法进行评比，公布成绩，实施奖惩。

步骤10：检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，持续提升。

1.QC手法
2.IE手法
在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是专门有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

步骤11：纳入定期治理活动中
★标准化、制度化的完善
★实施各种5S现场治理法强化月活动
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素养的不同，推行时可能会有各种不同的咨询题显现，推行办要按照实施过程中所遇到的具体咨询题，采取可行的计策，才能取得中意的成效。

5S现场治理法实施要点
整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”
整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术
清扫：责任化——明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核——5S时刻；稽查、竞争、奖罚
素养：长期化——晨会、礼仪守则
5S现场治理法与其他治理活动的关系
5S是现场治理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质治理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5S现场治理法能够营造一种“人人主动参与，事事遵守标准”的良好氛围。

有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得职员的支持和配合，有利于调动职员的主动性，形成强大的推动力。

实施ISO、TQM、TPM等活动的成效是隐藏的、长期性的，一时难以看到明显的成效。

而5S活动的成效是立竿见影。

如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，能够通过在短期内获得明显成效来增强企业职员的信心。

5S是现场治理的基础，5S水平的高低，代表着治理者对现场治理认识的高低，这又决定了现场治理水平的高低，而现场治理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地
推行。

通过5S活动，从现场治理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的成效。

推行5S的实质
5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公布宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。

我们要先充分了解它的差不多含义后，再来确认耳熟心知的
5S运动吧！
（1S）——整理
“整理”那个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！OK”，事实上重新排列、重新堆积整齐，只能确实是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：
将需要和不需要的东西分类；
丢弃或处理不需要的东西；
治理需要的东西。

然而丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有如此的心理和观念：“留下以后或许有用”、“那个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的白费。

C 错误的观念导致白费
我们先举因错误导致白费的实例，您便能够更加了解推动5S
的重要性。

未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而白费大笔的库存资金费用；
从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；
仓库里有什么材料，我凭感受就能够明白啦；
请的搬运人员越多，表示我公司专门忙；
因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有方法的啦；
先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；
那个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；
往常我们确实是那个模样，产品销路不错，客户也没讲工厂太脏乱；
有重要客户来参观公司，提早动员大扫除一下，就能够给客户留下好印象；
“喂！昨天的报告放到哪里？”“改日我上班再拿给你，因为我要找找看。

”
清理“不要”的东西，可使职员不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时刻、成本、人力成本……等白费。

C “要”的整理
治理“要”的东西是依据“时刻性”来决定的：
要用的（1）一个月内使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的。

不经常使用的（1）一个月后用的；（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。

透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，通过时刻及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。

因此，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间治理”的第一课。

（2S）——整顿
执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其主动意义则为“操纵库存”，防止资金积压。

整顿是放置物品标准化，使任何人赶忙能找到所需要的东西，减少“查找”时刻上的白费，也确实是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料操纵成本上，达到最大的效益。

（3S）——清扫
产品品质的优或差与组织的清洁有着相当紧密的关系，在一样的印象中，“清扫”确实是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。

事实上，真正的“清扫”应是除了包括上述的最差不多动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗洁净，除了能排除污秽，确保职员的健康、安全卫生外，还能早期发觉设备的专门、松动等，以达到全员
预防保养的目的，借以提升工作效益、降低成本，使设备永久坚
持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。

（4S）——清洁
“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。

3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。

它所以与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为紧密。

为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态确实是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出缘故，完全解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。

因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，制造一个无污染、无垃圾的工作环境。

（5S）——习惯、纪律
5个S——整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都专门重要，然而我们认为其中最重要确实是“习惯”。

5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就能够的，而是需要亲身去体会实行，由内内心得到认同的观念。

因为自己的疏忽，会给别人带来不便、缺失，因此养成习惯、确实自觉遵守纪律的情况，确实是“习惯”。

以中国人关于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，连续持续地、全面完全地进行，就必须从“纪律”治理着手，从内心自然显露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素。

大伙儿都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！
5S活动，则有下列的手法工具。

（一）定点照相：所谓定点照相，确实是对同一地点，面对同一方向，进行连续性的照相，其目的确实是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍照，同时进行连续性改善的一种手法。

（二）红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目瞭然地明白工厂的缺点在那儿的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什麼东西是必须品，什麼东西是多馀的。

（三）看板作战（Visible Management）：使工作现场人员，都能一眼就明白何处有什麼东西，有多少的数量，同时亦可将整体治理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易於瞭解，以进行必要的作业。

（四）颜色治理（Color Management Method）：颜色治理确实是运用工作者对色彩的辨论能力和特有的联想力，将复杂的治理咨询题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以出现咨询题的本质和咨询题改善的情形，使每一个人对咨询题有相同的认识和瞭解。

5S推进的步骤及具体方法、实例
1S整理：分清要与不要
整理推进的10个步骤
整理厉行的“三清原则”：清理、清除、清新。