焦化厂实习社会实践报告（3）

焦化厂实习社会实践报告（3）
1)、原料煤的质量
生产一级冶金焦相对应的配煤指标如表1所示：
表1
配合煤的质量指标
灰份硫份挥发份胶质层水份≤9%
≤0.66%
≤26%
>14mm
7～
10%
其中煤的水分对调火工作的影响最大，配煤的水分每增减1%炉温要改变5～7℃，所以在生产过程中调火工应密切注意配煤水分，特别是在雨天，若配煤水分大应该根据水分大小及时调整标准温度，以确保焦炭成熟。

2)、焦炭质量
焦炭质量的好坏对高炉生产有重要影响，焦炭在高炉中起三个作用：①作为骨架
，保持高炉的透气性;②提供热源;③作铁矿石的还原剂，对此对高炉用焦的要求是：灰份低、硫份低、磷份低、强度高、块度均匀、致密、反应性低、反应后
强度高等;焦炭质量标准如表2所示表2焦炭企业标准
粒度mm
指标
>40
>25
25 ～ 40
灰分Ad，%
ⅠⅡ
不大于12.00 12.011～3.50 硫分St,d,%
ⅠⅡ
不大于0.60 0.6～10.80
机械强度
抗碎强度 M25，%
Ⅰ
Ⅱ
大于88.0 80～88
按供需双方协议
耐磨强度
M10，% Ⅰ
Ⅱ
不大于7.0 不大于8.5
挥发份Vdaf，%
≯ 1.9 水分Mt，% 4.0±1.0 ≤6 不大于12.0 焦末含量，%≯
4.0
8
12.0
调火工作的好坏对焦炭质量的影响很大，要生产出高质量的焦炭，要求调火工严格按照加热制度做好各项调节工作。

主要有：①认真合适的标准温度;②机、焦侧温差合理;③高向加热均匀;④横排温度分布合理;⑤制定正确的压力制度
炼焦主控岗位基本知识主要设备
1、四车操作;
2、焦炉放散控制器。

二、工作内容
1、负责高炉、焦炉煤气加热制度执行记录的填写工作。

2、负责高炉、焦炉煤气流量、压力调节和监控工作。

3、负责焦炉集气管压力的控制、调节及焦炉放散工作。

4、负责与化产车间鼓风机中控室的联系工作。

5、负责与总厂调度室的联系工作。

6、对焦炉生产及焦处理、除尘站等运行情况进行全面监控，有异常情况及时向调度及车间汇报。

7、配合协助煤气组长工作。

8、负责室内电脑仪表的维护和清洁工作。

9、负责本岗位、地区的卫生清扫和室内防毒面具及消防器材的保管工作。

10、交换机、测温岗位缺人室负责顶岗工作。

调火工生产操作技能一、技术指标
1、全炉所有火道任一点温度在交换20秒不得超过1450℃和低于1100℃，炉头温度不得低于950℃。

2、长结焦时间标准温度不得低于950℃。

3、炉头温度与标准测温火道温度之差应小于150℃，与其平均温度比较不大于250℃。

4、蓄热室顶部不得超过1320℃，但不得低于900℃。

5、炉顶空间温度不应超过850℃。

6、焦饼中心温度950～1050℃，使用高炉煤气加热上下两点之差不得超过100℃，使用焦炉煤气加热上下两点之差不得超过120℃。

7、小烟道温度不得超过450℃，不低于250℃。

8、分烟道温度不超过350℃。

9、加热用焦炉煤气温度40～45℃，高炉煤气不高于35℃，高炉煤气粉尘含量小于15mg/m3。

10、集气管温度80～100℃，压力140～160Pa。

11、燃烧室立火道看火孔压力应保持0～5Pa。

12、单个蓄热室顶部吸力与全炉蓄热室顶部平均吸力相比，上升气流为±2Pa;下降气流为±3Pa(边炉除外)。

13、立火道空气过剩系数α规定为：高炉煤气加热时为1.15-1.25; 焦炉煤气加热时为1.20-1.30。

14、喷洒荒煤气的氨水压力为0.1-0.15Mpa，氨水温度为75～80℃。

15、废气盘至蓄热室顶部严禁正压。

16、在同一个结焦时间内蓄热室上升气流顶部吸力应确定不变。

17、地下室焦炉煤气主管压力不低于500Pa，高炉煤气主管不低于300Pa。

18、使用混合煤气加热时，焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气主管压力200Pa以上，体积混合比，焦炉煤气为高炉煤气的2～5%。

二、岗位操作知识 (一)温度测量 1、横排温度的测量
①用高温计在交换后5分钟开始测量。

②测量下降气流火道的斜道与砖煤气道孔的中间处(高炉煤气加热时测鼻梁砖处)。

③单号燃烧室由机侧向焦侧，双号燃烧室由焦侧向机侧测量，每分钟测一排，打看火眼盖不准超过6个，测后立即盖上。

④每排的单双号应在相邻的两个交换测完。

⑤测完后记录，计算并画出单排，十排与全炉曲线。

2、炉头温度的测量
①用高温计在交换后5分钟开始测量。

②测量下降气流的斜道与砖煤气道孔中间处(高炉煤气加热时测鼻梁处)。

③测量时由交换机端焦侧开始，由机侧返回，每次测量时间不超过6分钟，两个或四个交换测完。

④测完结果不加下降值，并算出每次平均温度(不包括边燃烧室)。

⑤算出K炉头。

K炉头=
测温火道数
不合格火道
—测温火道数
每个炉头温度与同侧平均炉头温度相比，超过±50℃的为不合格。

3、蓄热室顶部温度测量：
①用高温计从蓄热室封墙顶部测温孔测量蓄热室顶部中心隔墙处(最亮点)或其它高温处，按其中较高的温度记录数据。

②用焦炉煤气加热时，交换后立即测量上升气流蓄热室顶部的温度，用高炉煤气加热时，于交换前10分钟测量下降气流蓄热室顶部温度。

③测量由交换机端机侧开始，每次只测单号或双号，全炉蓄热室顶部温度在四个交换内测完。

④发现个别局部高温、漏火、下火等情况应记录清楚，测完后立即处理。

⑤将测出的数据分析，机、焦侧计算平均温度，并记录上帐。

4、炉顶空间温度的测量：
①用长1.5m的热电偶(或φ1.5cm的铁管)垂直插入靠近上升管的装煤口，用毫安计或侧温计测量。

②热电偶或铁管要正对炭化室中心线，炉盖周围和插入孔周围要
密封严密。

③在结焦时间处于焦炭成熟时间2/3时开始测量，因为此时发生的煤气量最多，每半小时一次，至少测两次。

④每次至少测两个炉号的炉顶空间温度。

⑤对测量空间温度的炉室，要测煤线和焦线，测点在煤线120mm 以上。

⑥炉顶空间温度可用高温计测铁管末端温度并读出。

用热电偶时，炉顶空间温度=热端温度+冷端温度(冷端温度可用水银温度计在热电偶冷端接补偿导线处测量)。

5、焦饼中心温度的测量：
①选择温度和结焦时间正常的炉室。

②装入煤平好后，用特制工具测量煤线，然后将炉室两端换上带孔的装煤口盖，孔中心要对准炭化室中心线。

③取三根长度分别为6.3米、4.4米、2.5米φ1.5铁管(管子要直，而且保持整洁，一端焊死)。

把呈尖端由装煤口垂直插入炭化室中心线上，每个装煤口垂直插入一组，用测温计测管尖端的温度即代表各点的温度。

④插入管时，要注意所有管子都要位于炭化室中心线上。

⑤插入铁管子与炉盖连接口周围应用石棉绳封严，管的顶部用铁盖盖好。

⑥一般于推焦前二小时时开始测量，每隔半小时测一次，最后一次于推焦前30分钟测完，取最后一次温度做记录。

⑦于推焦前1小时测量该炉号燃烧室的横排温度，且绘制成曲线，上帐。

⑧拔管后要测焦线。

⑨推焦过程中观察焦饼成熟情况。

⑩焦炭推完后，测量炭化室墙面温度并记录。

并根据公式计算出焦饼中心温度。

A焦饼中心温度=(A机上+A机中+A机下+A焦上+A 焦中+A焦下)/6 A机上：机侧上点距炭化室顶1.3米处的焦饼中心温度。

A机中：机侧中点距炉底2.8米处的焦饼中心温度。

A机下：机侧下点距炉底0.9米处的焦饼中心温度。

A焦上,A焦中,A焦下：与机侧相同部位的焦饼中心温度。

6、小烟道温度的测量
①将缠好石棉绳的玻璃温度计插入下降气流小烟道测温孔250-300mm深处，全炉一致，插入口周围严密，于交换前10分钟按插入顺序开始迅速准确读出温度值。

②为了减少测量误差，读数时不应将
温度计拔出。

③取出温度计后，立即把测温孔堵住。

④最后计算出平均数。

7、炭化室墙面温度测量
①炭化室墙面温度是测量与焦饼中心温度相同点的墙面温度。

②测量点：
上部是火道跨越孔下面，中部是距炭化室底约3米处，下部是距炭化室底300mm处。

③测量顺序：从上到下两面炉墙，上、中、下三点要成一线。

测点要避开有石墨的地方。

8、冷却温度的测量①在焦炉操作正常和加热制度稳定的条件下，采用5-2串序时，选择6个相邻的燃烧室，分别在机侧和焦侧标准火道内对下降火道进行测量。

②在整个测量过程中，禁止改变加热煤气流量、烟道吸力、进风门开度及提前和延迟推焦。

③看火孔盖只准在测量时打开，每次测量后立即盖上，一个人只测一个火道温度，机焦侧连续测完不得超过四小时。

④换向后，火焰刚消失，即交换后20秒开始第一次测量;换向后一分钟测第二次。

以后每隔一分钟测一次，直到下次交换为止。

⑤根据所测量数据，分别计算出机、焦侧燃烧室每分钟平均温度，再算出与20秒的平均温度的差值即为该时间的下降值。

⑥根据每分钟测量的若干个火道数，将全炉分为几段，然后按每段测量时间对照表内交换到该时间温度下降值加到所测温度上，即为交换后20秒的温度。

(二)、压力测量 1、蓄热室顶部吸力的测量
①标准蓄热室的选择，应选择横排，直行温度正常，格子砖阻力正常，无漏火、下火现象，且靠近炉子中部的蓄热室测量较好。

②与标准蓄热室对应的炭化室处于装煤初期或推焦前期时最好不要测量。

③测量过程中，加热制度要稳定，尽可能在检修时间进行，炉顶看火眼盖，装煤口盖，上升管盖应关闭。

④检查并记录全炉废气盘风门，开度应一致(边炉除外)，铊杆提起高度，并检查蓄热室封墙及废气盘两叉部严密性。

⑤开始测吸力前，应校正标准蓄热室，使煤气蓄热室和空气蓄热
室在下降气流时吸力差符合蓄热室顶部的温度规定。

⑥于交换后五分钟开始测量，因为此时吸力较稳定，每次测吸力方向应一致，一般由交换机端开始测量。

⑦将标准蓄热室测压管连接斜型压力计负端，所测的蓄热室与压力计正端相连，测出与标准号的压力差。

⑧全炉相对吸力规定：上升气流不得超过±2Pa，下降气流不得超过±3Pa，超过规定值应查找原因，或根据前几次吸力测量情况，温度等予以适当调节。

2、蓄热室阻力测量
①首先检查废气盘进风门的小铁板开度应一致。

②按测蓄热室顶部吸力的要求将斜型压力计等工具准备好，并准备好测小烟道吸力的短铁管，使其插入废气盘深度为100mm左右。

③将检验好的斜型压力计正端与废气盘测压孔相连，负端与蓄热室顶相连，读出压差数。

④于交换后5分钟，从炉端开始测量，连续四个交换测完一侧。

⑤小烟道测量孔的塞子测一个开一个，测完后立即盖上。

⑥在结焦时间相同时，两次测量数据才有可比性。

⑦每次测后均需记录当时加热制度，将测量结果分别计算。

3、燃烧系统五点压力的测量
①准备好三台斜型压力计，胶皮管等，并同时校准。

②选择标准蓄热室处于结焦中期的进行测量，所测系统炉体各部要严密，调节装置和温度正常。

③蓄热室的两台斜型压力计的负端分别插入两个标准号测压孔内，炉顶一台斜型压力计负端插入与两个标准蓄热室号统一系统燃烧的同侧标准火道下降气流看火孔内。

④于交换5分钟后，三台表同时读数，在半分钟内各读三次，然后分别用负端测出蓄热室顶部煤气与空气，蓄热室顶与小烟道测压孔处压差，以及异向气流看火孔处压差。

⑤换向后，按上述方法测量另一气流的相同次数，每侧应在连续两个交换内测完。

⑥炉顶用150mm长铁管，废气盘用250-300mm铁管。

⑦如用高炉煤气有正压时，应采取安全保护措施方可操作。

⑧测完后上帐，并画出五点压力曲线，标出各点压力。

4、看火孔压力测量
①检验好斜型压力计，准备好ф1.5长200mm铁管及胶管。

②应该选择在检修时间进行测量。

③将胶管一端与铁管连接好，另一端与斜型压力负端相连接，于交换后5分钟从交换机端开始，将铁管依次插入下降气流标准火道内，连续两个交换测完。

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