矿尘防治与事故处理

矿尘防治与事故处理
一、矿尘的基本概念
1.什么是矿尘
矿井在生产过程中所产生的微小煤岩颗粒, 都叫做矿尘。

矿尘分煤尘和岩尘两种。

煤尘中主要含固定碳、可燃物；而岩尘中不含固定碳和可燃物, 有些岩尘中含二氧化硅（SiO2）, 当含水量游离的SiO2含量超过10%时称为矿尘。

矿尘的颗粒很小, 它的直径常用微米来表示：
1微米=1/1000毫米=一根头发丝直径的1/0～1/80
煤粒粒径如大于1毫米一般不能参与爆炸, 因此, 粒径在1毫米以下的煤粒叫煤尘；岩粒粒径如大于5微米尘粒就很难进入人体肺内, 因此粒径在5微米以下的岩粒叫岩尘。

2.矿尘的存在状态
按照粉尘的可见程度和沉降状态, 可把粉尘分为三类：一是粒度大于10微米的粉尘, 在强光下肉眼可以看风, 在静止的空气中会快速沉降；二是粒度在～10微米的粉尘, 在静止的空气中能等速政党沉；三是粒度小于微米的粉尘, 在空气中不会沉降而长期悬浮, 把浮游于空气中的矿尘, 简称为浮尘。

因自重而沉积下来的矿尘, 简称为积尘。

但是浮尘和落尘的存在状态也不是绝对不变的, 浮尘受自重作用可以逐渐沉降下来变成落尘；而落尘受到外界的动力, 又可再次飞扬成为浮尘, 因此, 浮尘在空气中飞扬的时间受粒度、比
重、风速等多种因素的影响。

二、矿尘的产生及影响因素
1.凡在生产过程中因破碎或震动煤岩所生产的矿尘叫次生矿尘[采煤、放顶、打眼、爆破、装煤（碳）等工序生成的矿尘最多）。

2.把煤岩层受地质构造运动或受支承压力作用而产生的矿尘叫做原生矿尘。

（在断层、褶曲等地质破坏带或煤层的节理发育、结构疏松、煤层干燥等情况, 原生矿尘量就大）
在矿井粉尘中, 大部分矿尘是在生产过程中产生的, 而原生矿尘是次要的。

矿尘产生的主要影响因素；
1.自然条件
（1）地质构造情况: 地质构造复杂、断层褶曲发育, 受地质构造运动破坏强烈地区, 开采时矿尘产生量较大, 反之则较小。

（2）煤层的赋存条件：在同样技术条件下, 开采薄煤层比开采原煤层矿尘产生量要大, 因为在同样的钻眼爆破、装载运输条件下薄煤层工作空间较小, 开采缓倾斜煤层比开采急倾斜煤层矿尘产生量小。

（3）煤岩的物理性质：一般情况下, 节理发育、结构疏松、水份较低；煤、岩坚硬、脆性大采掘时矿尘的产生量较大, 反之较小。

2.生产条件
（1）机械化程度；机械化程度越高, 矿尘危害越严重。

矿尘浓度比较:
综采工作面；200～300毫克/m3
普采工作面: 100～200毫克/m3
炮采工作面: 50～100毫克/m3
（2）生产的集中化程度: 生产的集中化使矿井的采掘工作面的个数减少, 采掘推进速度加快, 人和设备集中, 其结果是在较小的空间内生产较多的矿尘。

同时因采掘集中化要求, 风量越来越大, 扬起矿尘而且使矿尘在井下巷道中浮游时间和距离增大, 从而使井下空气中煤尘浓度增大。

（3）采煤方法：采煤方法不同, 煤尘产生量也不一样, 如：全部垮落法管理顶板比充填法管理顶板产生煤尘量要大。

（4）通风状况：通风和矿尘的关系比较密切, 风量大能稀释矿尘, 将矿尘带出矿井；但是, 如果风量过大, 风速过高, 又能将已经沉降的矿尘吹扬起来, 增加空气中矿尘的浓度。

三、矿尘的性质
1.矿尘的比表面积
煤（岩）被破碎为细微的矿尘, 其总表面积显著增大, 单位质量（或体积）矿尘的总表面积称为矿尘的比表面积。

矿尘的比表面积与其直径成反比。

也就是说, 矿尘的粒径越小, 它的比表面积越大。

如体积为1cm3的一个正方体煤块, 破碎成粒度为1微米的矿尘, 其表面积是原来的一万倍。

2.矿尘的可见度
在强烈的阳光下, 当尘粒的背影颜色不同时, 可以见到10微米大小的尘粒。

然而, 在照明条件很差的井巷里, 100微米大小的尘粒肉眼是看不见的。

因此, 看上去井下空气似乎很清洁, 而实际上可能含有大量的矿尘。

这部分矿尘是对人体危害最严重的那一部分。

3.矿尘的悬浮性及凝聚性
（1）尘粒粒度越小, 重量越轻, 矿尘表面积越大, 吸附空气的能力也越强。

矿尘的表面积形成一层空气膜, 因此矿尘不易降落, 可以长时间悬浮在空气中, 矿尘的这种特性叫做悬浮性。

（2）凝聚性
矿尘体积小, 重量轻, 比表面积大, 增强了尘粒间的结合力。

当粒子间的间距非常小时, 由于分子引力作用, 尘粒相互结合而形成较大尘粒, 矿尘的这种性质叫做凝聚性。

若尘粒和其它物体结合称这种现象为附着。

利用超声波振动以及磁力作用促进粒子的互相碰撞而使矿尘凝聚, 从而加大矿尘的直径、体积各重量, 使矿尘沉降速度加快是除尘的一种有效方法。

4.矿尘的吸湿性
当空气湿度较大或有水雾时, 矿尘的粒子表面空气膜被水雾或水滴破坏, 因而粒子相互碰撞时凝聚在一起, 这种性质叫做矿尘的湿润性。

矿尘的湿润性一般很小, 既使是湿润性较高的矿尘, 也只有在尘粒与水滴具有较高的相对速度碰撞时, 才能湿润矿尘,
湿润后的矿尘重量增加, 矿尘才会加速沉降。

井下使用的喷雾装置就是利用矿尘的这种性质来捕捉矿尘的。

5.矿尘的荷电性
矿尘粒子因在被破碎的过程中互相磨擦, 得到或失去电子而矿尘带电, 尘粒的荷电量取决于尘粒的大小和比重, 瓶一湿度和温度有关。

当温度升高时, 荷电量增加；而当湿度增大时, 荷电量降低同一种尘粒可带正, 也可带负电或不带电, 而与其化学性质无关。

尘粒的荷电性对矿尘在空气中的稳定程度有一定的影响。

同性电荷相斥, 增加了尘粒在空气中的运动。

异性电荷相吸, 可使尘粒在碰撞时凝聚而沉降。

一般认为, 荷电尘粒易被阻留于体内, 尘粒的荷电量影响细胞的吞噬速度, 矿尘的荷电量越大对人体的危害也越严重。

6.矿尘的浓度
矿尘的浓度是指在单位体积的空气中所含矿尘的数量。

其表示方法有两种:
（1）计重法是用每立方米矿内空气中所含浮尘的重量表示。

单位为克/立方米或毫克/立方米。

（2）计数法是用每立方厘米的矿内空气中含浮尘的颗粒数表示, 单位为粒/立方厘米。

目前, 世界上主要采煤国多采用计重法来表示矿尘的浓度。

矿尘的游离SiO2含量：当<10%时矿尘允许浓度10mg/m3,
当>10%时, 允许浓度2mg/m3。

当井下工作环境中矿尘浓度不超过上述要求时, 长期接触此浓度矿尘不至于引起对人体健康有害的影响。

它是评价生产环境中有害物质对劳动者健康的影响程度的标准, 也是制订预防性措施和进行卫生监督的依据。

四、煤尘爆炸
（一）煤尘爆炸的必要条件
煤尘爆炸在煤矿井下的危害是十分严重的, 但是, 如果掌握其爆炸的条件及其规律, 积极采取相应的措施, 煤尘爆炸是可以预防的。

1.煤尘必须具有爆炸性
一般情况下, 无烟煤除个别情况外, 大多属无爆炸性煤尘, 而其它各类煤炭均属爆炸性。

要确定煤尘有无爆炸性, 必须经过煤尘爆炸性鉴定试验, 才能得出可靠的定性结论。

2.浮游煤尘要达到一定的浓度
具有爆炸性的煤尘, 只有在空气中呈现悬浮状态, 并达到一定的浓度, 才可能发生爆炸。

煤尘只有悬浮于空气中其表面积与空气接触的才最充分。

煤尘在空气中被氧化放出一定量的可燃气, 为煤爆炸创造了必要条件。

同时, 煤尘的氧气产生热量, 如果氧化产生的热量超过失散的热量, 氧化会越来越快, 越来越剧烈使空气中可燃气达到遇火燃烧的浓度, 这时如果遇有合适外界条件就会发一煤尘爆
炸。

如果煤尘的浓度较低, 尘粒与尘粒之间的间距较大, 煤法被氧化所放出的可燃气较少达不到遇火燃烧的程度, 在这种情况下既使遇有合适外界条件出不会发生爆炸。

另外, 煤尘的浓度低, 煤尘被氧化所产生的热量很快被周围介质吸收, 由于热量的迅速失散使氧化速度降低, 因此, 煤尘放出可燃气的速度下降, 放出的可燃气很快被风流带走, 因而不会发生爆炸。

如果煤尘的浓度过高, 尘粒之间的距离过小, 煤尘将大量吸收热量, 热量过地失散, 自然也不会形成爆炸, 同时煤尘浓度过高也会相对降低空气中氧的浓度。

氧气浓度的降低一方面会使煤尘的氧化受到影响；另一方面缺氧可燃气遇火也不会燃烧, 所以, 煤尘的浓度过高出不会发生煤尘爆炸。

煤尘爆炸只有在一定的浓度范围内才能发生, 通常把这个范围叫做煤尘爆炸界限；煤尘能够爆炸的最低或最高浓度称为爆炸的下限或上限浓度。

低于下限浓度或高于上限浓度的煤尘都不会发生爆炸。

一般情况下：煤尘爆炸的下限浓度为30～45克/米3；上限浓度为1500～2000克/米3, 其中爆炸力最强的浓度为300～400克/米3。

应该指出, 井下各个生产环节, 除采掘工作面和转载点等地, 产生的矿尘一般都很难达到爆炸浓度。

如果煤尘的浓度达到2克/米3, 就会感到呛人, 达到5克/米3, 就会使人感到呼吸困难,
如果煤尘浓度达到10克/米3, 会使人伸手难辨五指。

所以在正常情况下, 矿尘的浓度不会达到爆炸界限。

但是, 当沉积煤尘较多, 发生瓦斯或受某种震动或冲击把沉积的煤尘吻扬起来, 就可能达到爆炸浓度, 所以, 落尘是造成煤尘爆炸的重大隐患。

3.有点燃煤法的引爆火源
爆炸性煤法, 既使它的浓度达到爆炸限度, 如果没有引火热源, 也不会爆炸。

煤尘爆炸的引燃温度变化范围较大, 这主要原因是煤尘的成份结构和性质以及试验条件的不同而引起的。

一般认为此爆火源起始温度在610～1100℃。

点燃温度越高, 越容易引起爆炸。

如果空气中含氧量降低, 则引爆温度要升高, 当含量低于12%时, 则煤尘遇火也不会爆炸。

（二）、影响煤尘爆炸的主要因素
1.煤的成份
煤的主要成份有：挥发分、固定碳、水分和灰分等, 每一种成份对煤的爆炸都有一定的影响, 而其中主要是挥发分。

（1）挥发分
煤尘中的挥发分对煤尘爆炸起着十分重要的作用。

煤尘的挥发分越高, 就越容易发生爆炸, 爆炸的威力也就越强。

煤尘中的挥发分主要与煤的变质程度有关, 变质程度越高, 挥发分含量越低。

例如无烟煤变质程度高, 挥发分含量低, 因此, 无烟煤一般不爆炸。

我们经常用挥发分占可燃物的百分数做为确定煤尘爆炸强弱
的一个指标, 该指标叫做煤尘爆炸指数。

煤尘爆炸指数越高, 则爆炸性越强。

当爆炸指数∠10%时, 煤尘一般不爆炸；
当爆炸指数在10～15%时, 煤尘爆炸性较弱；
当爆炸指数在15～28%时, 煤尘爆炸性较强；
当爆炸指数在>28%时, 煤尘爆炸性强烈；
煤尘爆炸指数越高, 煤尘的爆炸下限也就越低。

必须指出：煤尘爆炸指数只能用来判断煤尘爆炸的强弱, 不能以此做为判断煤尘是否爆炸的根据, 也就是说, 煤尘是否具有爆炸性不能根据爆炸指数是否大于10%来判断, 必须经过实验来确定。

（2）煤尘的水分
煤的水分在尘粒之间起着粘结作用, 使颗粒增大, 从而降低煤尘的飞扬能力。

同时水分可吸热降温, 并产生水蒸气而降低空气氧气含量, 因此煤尘的水分可使煤尘爆炸的发生和发展受到抑制。

应该指出, 煤尘的水分抑制煤尘爆炸的作用是极其微小的, 如水分达到25%其湿润程度已经呈稠泥状时, 它仍能参与强烈爆炸。

（3）煤尘的灰分
煤尘的灰分是不可燃物质, 它能吸收热量而起到降温阻燃的作用, 可减弱煤尘的爆炸性。

另外灰分较大的煤尘, 其重量较大,
它们在空气中的沉降速度较快。

这样, 可以使空气中煤尘的浓度降低。

当煤尘的灰分达到60～70%时, 煤尘则失去爆炸性。

2.煤尘的浓度
只有煤尘的浓度达到爆炸界限才能爆炸, 煤尘的浓度不同, 其爆炸强度也不一样。

其规律是：从煤尘爆炸的下限开始, 随着煤尘的浓度增加, 煤尘爆炸的强度变大, 直到浓度达到爆炸威力最强。

此时如果煤尘浓度继续增加, 爆炸威力将逐渐减弱, 当煤尘浓度超过爆炸的上限时就不会再发生爆炸。

3.煤尘的粒度
直径小于1mm的煤尘, 一般都能参与爆炸, 但是, 煤法爆炸的主体是直径小于75微米的煤尘。

煤尘的粒度越小, 其表面积越大, 容易受热氧化, 还可以加速可燃气的释放。

所以, 粒度小的煤尘不仅容易爆炸, 而且爆炸威力也强。

然而粒度过小, 即在10微米以下, 其爆炸性反而减弱, 这是因为过细的尘粒在空气中很快被氧化成为灰尘所致。

4.矿井沼气和氧气的含量
煤尘的爆炸浓度是有一定的范围的。

这是在特定的条件下而言的, 外界条件的变化会使煤尘的爆炸范围扩大, 增加煤尘爆炸的危险性。

矿井瓦斯的存在, 会对煤尘爆炸性有很大影响, 同一矿井瓦斯浓度, 对不同挥发分含量的煤尘影响也不同。

挥发分含量高的煤尘, 在没有瓦斯存在的条件下, 也能够单独爆炸。

瓦斯的存在可使煤尘爆炸下限相应降低, 但是, 不同煤尘其爆炸下限
降低的程度不同, 中等挥发分含量的煤尘单独不易爆炸, 只有当瓦斯浓度达到一定数值时才能爆炸。

空气中氧气的浓度对煤尘爆炸也有很大的影响, 氧气的浓度高时, 点燃煤尘的温度可以降低, 反之, 氧气的浓度低时, 点燃煤尘的温度就高一些。

当矿内空气中氧气浓度低于17%时, 煤法就不再爆炸。

此外, 煤尘在爆炸时, 其爆炸压力将随着空气中氧含量的多少而变。

当氧气的浓度高时, 煤尘爆炸的较充分, 爆炸压力就大；反之氧气的浓度低时, 煤尘爆炸不充分, 爆炸压力就小。

5.引爆热源及爆炸环境
对于任何煤尘, 只有当环境温度达到或超过最低点燃温度时才有可能发生爆炸。

对于可爆煤尘, 引爆热源的温度越高, 能量越大；不仅容易引爆煤尘, 而且初始爆炸强度也越大；反之, 温度越低, 能量越小, 则点燃煤尘的可能性也越小, 既使引起爆炸, 其威力也不大。

煤尘爆炸的空间状况对煤尘爆炸的强烈程度有一定的影响。

爆炸空间的形状和容积的大小, 空间的变化情况, 有否障碍物等对煤尘的爆炸发展都有影响。

当煤尘爆炸遇有障碍时, 爆炸压力增大。

（三）、煤尘爆炸的主要特征和效应
煤尘爆炸具有同瓦斯爆炸相类似的特点。

煤尘爆炸后可产生高温、高压, 形成冲击波并产生大量有害气体等。

1.爆炸温度
煤尘爆炸的温度是指煤尘爆炸时释放出的热量将周围空气加热后空气的温度。

一般可达到2300～2500℃。

2.爆炸压力
煤尘爆炸使爆源周围气体温度骤然上升, 从而使气体的压力突然增大。

经实验表明：爆炸压力随着离开爆源的距离的延长而跳跃式增大, 在爆炸的过程中, 如果有障碍物的阻挡或巷道断面突然变化以及有拐弯时, 爆炸压力将增加的更大。

3.爆炸的冲击波和火焰
煤尘爆炸不仅产生高温与高压, 同时还可产生爆炸火焰和冲击波。

实验表明：火焰的传播速度可达到610～1800米/秒。

而冲击波的传播速度可达2400米/秒。

当煤尘开始爆炸被点燃时火焰的速度和冲击波的速度几乎相同。

但是, 随着时间的延长, 爆炸的继续, 冲击波的速度加快, 两者的差距越来越大。

4.爆炸生成有害气体
爆炸可生成大量的一氧化碳, 其含量可达到2～3%, 有时甚至高达8%, 这是煤尘爆炸造成矿工死亡的主要原因。

5.爆炸产生皮渣和粘块
煤尘中含有一定量的不可燃物质, 因此, 煤尘燃烧不完全, 没有燃烧的那部分煤尘被局部焦化, 并附着在巷道支架上, 在巷道的四周及煤壁上, 可以看到烧焦的皮渣和粘块。

根据皮渣和粘块在支柱上的位置不同, 可以判断煤尘爆炸的
程度。

当爆炸强度极大时, 皮渣和粘块在支柱的背风侧, 而迎风侧有火烧的痕迹。

当爆炸强度中等, 传播速度较大, 皮渣与粘块主要在支柱的迎风侧。

当爆炸强度较弱, 火焰与暴风传播较慢, 皮渣与粘块在支柱两侧, 而迎风侧较密。

皮渣与粘块是煤尘爆炸或瓦斯煤尘爆炸区别于瓦斯爆炸的主要特征。

五、矿井防治矿尘技术措施
采取综合措施是防治矿尘的有效途径。

防尘综合措施主要是指防治矿尘的技术措施, 技术措施的有效实施, 必须要有组织和管理措施才能取得良好的防治效果。

（一）、预湿煤体
在煤层开采过程中, 为了大量减少或基本消除煤尘在井下飞扬, 预先用水通过钻孔和裂隙, 注入尚未开采的煤体, 使水均匀颁在煤层空隙（裂隙、孔隙）中, 以抑制煤尘的产生和飞扬, 这一工作叫做预湿煤体。

1.水湿润煤体的机理
（1）湿润煤体内部的原生煤尘
在煤体内部的各种裂隙中, 存在一定量的原生煤尘, 水进入裂隙后, 将其中的原生煤尘在煤体未被破前先湿润, 使其失去飞
扬性。

（2）注入的水分可有效地包裹煤体内的每一个细小部分。

水进入煤体各种裂隙和层理以后, 在极其微小的空隙内部都有水的注入, 这就是整个煤体有效地被水包裹起来。

当煤体在开采中受到破碎时, 因在绝大部分的破碎面中均有水, 可大大地减少矿尘飞扬。

（3）煤层注水可改变煤体的物理力学性质
水进入煤体后, 可使煤炭塑性增加, 脆性减弱。

当煤体受到外力作用时, 许多脆性破碎变为塑性变形, 因而大量减少了煤炭被碎为尘粒的可能性, 降低了煤尘的产生量。

实验证明, 煤炭浸湿后, 当水分值达到7～8%时, 在开采中, 甚至无须采用任何防尘措施, 就能使回采工作面的含尘量达到规定的卫生标准。

（二）、短钻孔注水
短钻孔煤层注水是在工作面煤壁上, 打注水钻孔, 向煤体进行注水。

钻孔长度应根据工作面回循环进度确定, 一般钻孔长度比循环进度长约左右。

注水压力、注水流量和注水时间, 这三个参数是互为条件和互相制约的。

一般情况下, 煤层注水压力越高, 注水流量越大, 所需注水时间也就越短。

注水量应使湿润范围内煤体水分平均值达到1～2%, 在实际工作中, 常以煤壁“出汗”（煤壁有水渗出）为标志。

短孔注水的特点；湿润的煤体处于煤层的卸压带, 在支水压力的作用下, 产生大量的裂隙, 使煤体的透水性增强, 因此注水压力不高。

注水作业在工作面内进行, 和采煤工序相互交叉, 所以互有影响, 同时注水作业要求在短时间内完成, 尽可能少占生产时间, 必须要注水工序紧凑, 作业迅速, 由于注水时间和生产时间相互制约, 就可能影响到煤体内湿润的均匀性, 限制了降尘效果。

深钻孔注水就是向煤壁打钻, 其长度为5天的进度, 这种方法在西方国家应用较多, 这些国家周工作日为5天。

周有休息日, 可以利用休息日注水以免采注干扰, 但在我国这种方法不合适。

（三）长钻孔煤层注水
长钻孔注水是指在工作面的进风巷或回风巷超前于工作面, 向煤层内打较长的钻孔。

钻孔深一般在30～100m。

这种方式主要用于长壁式采煤法, 钻孔沿煤层的走向布置沿倾向打钻孔。

钻孔由回风巷俯斜向下钻孔, 称为下行孔；钻孔由运输巷倾斜向上钻孔则称为上行孔。

沿煤层走向布置的钻孔称为走向孔。

1.钻孔布置形式
在走向长壁工作面的回风巷沿煤层的走向下打俯斜孔, 钻也平行或与工作面成一定的伪倾斜, 钻孔的倾斜角度与煤层倾斜角度基本一致, 孔的走向间距一般为20m。

这种布置方法的特点是：封孔较容易；水在外加压力和自重的作用下易于向下渗透, 有利于湿润煤体；作业在回风巷内进行,
对煤的运输无影响。

但是在打钻时, 钻孔排粉较困难。

多用于没有走向断层和沿倾斜方向倾角变化不大的稳定煤层。

（2）沿倾斜上行孔
它与下行孔布置方法基本相同, 只不过上行孔是在运输巷向煤层内打钻。

这种布置方式的特点是：打钻时, 排粉容易, 但封孔较困难, 影响运煤。

它可用于无走向断层, 煤层倾角变化不大的稳定煤层。

（3）没倾斜上、下行混合孔
在回风巷和运输巷沿走向布置钻孔倾斜打上、下行钻孔, 这种布置方式的钻孔长度应根据具体情况而定, 孔间距也要罟制宜加以确定。

它多用于工作面长度较大, 以及工作面中部有走向断层时, 或煤层沿倾斜方向倾角变化较大时。

2.钻孔角度
确定钻孔角度的主要因素有:
（1）钻孔角度原则上与煤层倾角一致, 钻孔应始终保持在煤层内, 以免穿透顶底板。

（2）考虑到钻杆的下沉, 开口位置宜在煤层上部, 钻杆的下沉率一般为3～5‰。

（3）煤层有夹矸时, 应使钻孔穿透夹矸层以使各自然分层均能被湿润。

3.提高长孔注水效果的措施
（1）间歇注水
煤层注水时, 压力水快速流入煤体裂隙, 裂隙表面往往为气泡所覆盖, 因而阻碍水的湿润作用。

而当采用间歇反复注水时, 可消除这种现象。

另外, 间歇注水可以在两次注水之间空出一定时间使进入裂隙系统的水渗入孔隙。

当注水结束时, 煤体内孔隙水增多, 湿润效果提高。

（2）孔内震动放炮提高透水性
在注水孔打好时, 首先在孔内装药放震动炮破坏煤体原有结构增多增大裂隙, 提高注水流量, 降低注水压力, 能收到较好的注水效果。

①水封震动放炮: 是在钻孔内灌满水, 把矿用安全炸药（4～5节）, 置于防火套中送入孔内, 在孔口敞开的情况下, 进行水封爆破。

爆破时孔内的水将爆炸压力均匀地传给孔壁, 使孔壁附近的煤体受到震动。

同时水在爆炸压力作用下, 以很高的压力挤入煤体, 形成或扩大了煤体裂隙, 就增大了煤体的透水性。

爆破结束后, 即可封孔注水, 经过孔内爆破的钻孔注水量可提高数倍至数十倍。

②封口震动爆破：是在放炮前首先将孔口用黄泥封3～5m, 每孔装药3～6kg, 然后放闷炮, 这样孔口完整, 钻孔周围孔壁在强大爆破压力的作用下遭到破坏, 充填了钻孔空间, 受爆炸的强烈震动而破碎的范围叫破碎圈, 破碎圈以外地震动圈和裂隙圈, 它们的大小与爆破装药量、岩面力学性质有关。

（3）使用湿润剂, 提高湿润效果。

在水中加入适量的湿润剂,。