1工艺文件编制细则

工艺文件编制细则JHTB/ 1．工艺文件的制定
1.1凡属于本公司所生产的锅炉压力容器新产品及订货合同和
图纸。

有改动的已生产过的产品，应在保证产品零部件结构性能和产品质量的前提下，依据本单位生产设备状况和工人技术水平所能采取的最有效、最经济合理且可靠的工艺方法，并考虑相应的技术组织措施及办法。

工艺文件是该产品在工艺编制和各部门生产中由规范作用的重要工艺技术指导文件。

工艺文件的编制是由公式质量技术部负责，项目技术人员
拟定，由质量技术部负责人审核，总工程师批准实行。

工艺方案的编制还应参照《技术部工作范围和程序》。

1.2加工工艺过程卡
加工工艺过程卡即产品零部件图纸明细表中的各工序工艺路线，它准确的说明产品中每一零部件的制作工艺顺序。

1.2.1.对于圆钢、管材应准确的注明下料尺寸。

1.2.2.对于补强圈、弧形挡板等无图零件，在加工工艺过程卡、
材料计划栏中，应注明材料名称、投料尺寸和数量及材料损耗重量等。

1.2.3.对于各类环行板料，均要标注下料尺寸，其它各类工艺余
量能标注的尽量标注清楚。

1.2.4.加工工艺过程卡中还应包括制造产品所增加必要的工艺零
件，标注一图一卡，例如：焊接试板、母材试板、引收弧板、试压工装、焊接变形加固支撑、热处理加固支撑、发货用零件（如发货支座及装车图）等。

1.3.产品主要零部件关键检查项目表。

它应标明产品主要零部件
的制造、组装过程中各重点检查项目质量控制点、检查点的要求。

1.3.1.重点检查项目表通常包括对原材料的要求，焊接工艺要求，
热处理工艺要求，探伤要求以及各类试板的流程程序。

中间送检和最终送检要求等。

试板的流程应单独。

1.3.
2.凡注明标准成图样要求，检验标准及要求和方法等。

1.4.零部件制造工艺过程流转卡
凡属《压力容器安全技术监察规程》、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》、《有机热载体炉安全技术监察规程》中的主要受压元件必须做为重点检查项目内容，在工艺中反映出来（包括部件组装焊接，产品总装过程控制）。

1.5.机械加工零部件图
1.5.1.凡需机械加工的零件若为无图件或只给出标准号的，原则
上均需补出加工图，做出工艺过程卡。

1.5.
2.凡有堆焊要求且加工尺寸复杂的零部件应绘制中间工序图。

1.5.3.焊后或热处理后要加工的零部件需绘制中间工序图，或在
原图或工艺卡上标明加工部位及预留加工余量。

1.5.4.凡需重新设计的工艺装备按其结构应绘制加工图或提供标
准代号。

1.6.装配组装工艺要求
用于结构部件的组装及产品的总装。

1.7.焊接工艺说明书及焊接工艺卡要求
焊接工艺说明书依据焊接工艺评定报告进行编制。

1.8.焊接工艺评定按《焊接控制程序》规定执行。

1.9.热处理工艺卡要求
产品或零部件，凡涉及各种类型热处理工序者，均应编制“热处理工艺”同时应注明是否带试板的字样以及防止变形的支撑方法。

为了保证产品试板的齐全，有关工艺文件的统一正确性，焊接、热处理工艺编制人员应将试板的种类、数量、规格以及防变形支撑等工艺装备以书面形式提交质量技术部，由质量技术部统一汇总于产品零件技术，归档文件。

1.10.工艺装备清单
产品制造过程中，需要特殊的制造工具，应在工艺装备
归档技术文件中注明。

1.11.技术文件修改通知单（技术问题处理单）
产品生产过程中各种工艺文件如有修改或生产过程中出现问题需要技术处理，应由工艺人员写出技术问题处理单并经审核后发出。

1.1
2.工艺文件中还应包括产品发送清单、外购件汇总表、包装清
单等。

1.13.工艺文件目录
每项产品均应编写工艺文件目录，由质量技术部编写，明确产品具有的工艺文件种类。

质量技术刨资料管理人员按目录将工艺文件装订成册。

1.14.除上述各项单项工艺外，个别零部件的工序说明可直接标注
于零部件图或工艺过程卡，标注项目包括工装、专用量具、专用模具代号、工序中找正和检测之要点及技术要求，焊后加工注意事项及其它必要说明。

2.有关工艺路线划定的规定
2.1.产品零部件采用铸锻毛坯者工艺路线第一序排由安全生产部外协；标准件、外购成品件在库领件计划表明细中出现，由物质供销公式外购。

2.2.板材下料宽度≤2000，δ≤18（不锈钢δ≤16）的规则形状零件尽量采用剪板机下料。

2.3.凡筒体、锥体、封头、弯管等加工前的余量切割线，冷热成型的二次划线、加工线、加工检查线，均有压容金结分厂负责划线，气割工作由压容金结分厂负责。

2.4.成品管口直接气割开孔时划线工序：由压容金结分厂提供开孔样板；大型、厚壁及较成品产品由产品制造工艺卡工序排序单位负责划线，气割及打磨工作由压容金结分厂负责。

不锈钢及有
色金属由压容金结分厂等离子切割。

2.5.焊环法兰中的焊环Dg≥300时可由压容金结分厂加热煨制，
Dg＜300时，可整体下料，二者需留加工余量。

2.6.关于法兰的下料：
2.6.1.材料是锻件的，第一序序排外购，如果是板材制作的应
符合下列要求：
○1Dg≤500时下整料
○2Dg＞600时分瓣下料，分瓣数量具体由工艺决定。

○3凡分瓣下料的法兰，拼接后按法兰技术要求及有关
标注规定执行。

2.7关于扁钢圈的下料，凡满足如下条件，其工艺路线安排煨制。

2.7.1.当扁钢宽度b≤60mm时，10mm＞b≥8mm ,弯曲半径R（内）
≥450mm 。

2.7.2.当扁钢宽度b为：60mm ＜b≤80mm，δ≥10mm，弯曲
半径R（内）≥600mm时。

2.8.筋板下料后的校平：
当δ≥14mm尺寸较大时，由油压机校平，尺寸较小时由铆工手工校平。

2.9.筒体上的补强圈或弧形零件，当δ≤14mm且Dg≥400mm时，
工艺路线安排在卷板机上辊压；δ≥14mm时筒体、封头
及锥体上的所有的补强圈或弧形零件，均由油压机压制。

当δ≥30mm时应安排外部协作。

2.10.筒体的卷制
2.10.1.在三辊上卷圆的筒体，当δ≥14mm时应先在400T油压
机上压头。

当Dn≤500mm，δ≥5mm时卷板前不论厚度
大小均应压头。

2.10.2.厚度δ＞30mm或宽度b＞2500mm时工艺路线应安排
外协。

2.11.锥体的工艺路线安排：
2.11.1.裙座锥体一律下净料。

锥体厚度δ≥12mm时需在油压
机上压头后再卷制；锥角≤60°卷制，锥角＞60°应压制。

2.11.2.小口径锥体应根据实际情况分段或分瓣下料，分瓣下料
时由油压机压制成型。

2.11.
3.壳体上的锥体需要进行二次号料，备料二次号料后切割并
打磨坡口。

（切割时应根据实际情况在封头切割机上进行）2.12.凡按JB4726-4728《压力容器用锻件》Ⅲ、Ⅳ级要求验收的
锻件，均应排出加工工序，UT合格后再精加工。

2.1
3.折留板钻孔及加工完外圆后，应表明方位、正反面及剪、割
打磨工序。

正反面标注及划线、剪切工作由备料工段完成。

2.14.型材弯曲
2.14.1.角钢、槽钢、圆钢、管子等需要煨制的第一序一般应安排
大炉，成型后再号料、切割。

2.14.2Φ＞89mm的圆钢、管子煨制工序及Φ≤89煨制半径较小
时（Φ＝89，R≤500；Φ＝76，R≤250）应安排外协。

2.14.
3.角钢、槽钢弯制成型的，根据实际情况可采用卷制、油压
机压制或大炉煨制。

2.15.加工工序的划分
2.15.1板料：
外径≤4000mm法兰、圆环平盖、盲板、管板、折流板。

2.15.2.锻件：
Φ外≤4000mm H≤2000mm 法兰、圆环。

2.15.3管子Φ外≤325mm L≤1300mm
凡超出以上范围的工艺路线应考虑安排外协。

2.16.中间有孔的环形零件外径≤100，且外径----内径≤40mm；
或外径≤40mm时原则上用圆钢下料，其余用钢板下料。

2.17.管子外径≤25mm，不削薄且有坡口时，碳钢管由装配打磨。

数量较多、长度短时可采用机加工。

2.18.规则零件坡口加工：长度≤800mm ,工艺路线安排牛头刨，
并标明坡口形式。

2.19.无图接管加工坡口：应在明细表上标明一头或两头，及是否
平头，并标明坡口形式。

2.20.不锈钢零件凡能机加工的尽可能排机械加工，如不便加工，
由装配铲磨，等离子切割面应排出打磨工序。

2.21.外径≤108的钢管、外径≤200的圆钢锯切下料；外径＞108
的钢管气割下料。

外径＞200的圆钢气割下料。

2.22.所有橡胶件、挂胶件以及电镀、发蓝、氧化处理、各种热处
理、喷砂、冲压、磨、镀锌、渗碳、磷化处理等工艺路线均
安排外协工序。

2.2
3.所有石棉橡胶板零件、聚四氟乙烯、塑料、尼龙、电木等非
金属材料作的轴、套、垫等零件采用原材料加工，工艺路线
第一序均安排外购，再划定下序。

包装、发货用橡胶、塑料、防雨布、木板等零件第一序均安排外购。

2.24.所有标准件，例如紧固件（螺栓、螺母、垫圈）、密封垫（除
石棉橡胶垫）均排外购，非标的自行制作，应排出具体
制作工序。

2.25.同一产品的借用零件工艺路线一般不再重复编制，用“已汇
总”字样说明。

2.26耳板及周边轮廓为圆滑曲线零件的下料。

2.26.1.δ≥8mm的耳板，材料为碳钢的原则上都要求光电跟踪
气割下料。

2.26.2周边轮廓为圆滑曲线的碳钢零件，根据实际情况考虑是否
光电跟踪气割下料，或由工段提出。

2.27.裙座底部的底座圈外径＞700时应分瓣拼接后安排二次号线、
气割；外径≤700时整体下料直接号料、气割。

2.28.加工精度要求较高的零部件，例如
、同轴
度小于
0.05等等，根据实际加工要求灵活安排工艺路线。

3.工艺流程编制原则
3.1.工艺流程应包括制造该设备的所有主要部件制作工序、质量
检查控制点和停留点，以满足标准、规范和图样技术要求
（包括材料、焊接、无损检测、热处理、水压或气压试验）。

3.2.进厂的各类材料应有质量保证书，用于制造第三类容器的
材料以及第一、二类容器的材质证明书中项目不全的，应对缺项进行复验。

3.3试板的制备按《容规》及相关规定。

薄板及较薄板的一般
容器类产品，筒体纵缝、封头拼接试板尺寸为600×150；需带母材试板尺寸为220×500。

3.4.筒体、封头热成型、封头正火及设备热处理后应进行喷砂
除锈。

3.5.钢板超探前，视表明锈蚀情况可考虑增加喷砂工序。

3.6.工序名称可按工序方法命名（如气割、剪板、刨边、自动焊、
手工焊代号立车、冲压、喷砂、热处理等）。

下料还需注明
下料展开尺寸、下料方法等。

3.7.封头、锥体加工之前应考虑装焊卡爪，热处理前应添加装焊
支撑及吊耳等。

并注明支撑形式及其他防止热处理变形的
注意事项。

3.8.大型塔器、薄壁容器的总装及分段发货均应考虑工艺支撑圈。

3.9.各类封头若设计图样未住“已含工艺减薄量”应考虑增加
工艺减薄量。

3.10对制造过程中的检查项目用代号标注：
UT------------------------------超声波无损检测
RT------------------------------射线无损检测
MT-----------------------------磁粉无损检测
PT------------------------------表面着色无损检测
DT------------------------------尺寸检查
VT------------------------------宏观检查
ISR-----------------------------中间消除应力热处理
DHT---------------------------消氢处理
PWHT-------------------------焊后最终热处理
3.11.典型钢结构生产工艺流程按《技术部工作范围和程序》中
“典型钢结构工艺流程及控制程序”执行。

3.12.典型锅炉压力容器生产工艺流程按《技术部工作范围和程序》中“典型锅炉压力容器工艺流程及控制程序”执行。

4.产品分类原则及工艺深度
公式内部编制的工艺文件根据产品的属性，结构特点及复杂程度，灵活制定工艺文件深度及工艺文件下发范围，祥按
《工艺控制程序》执行。