注塑产品不良原因及改善对策(1)

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披鋒
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序號 1
缺 陷 原 因 原料溫度或模溫太高
改 善 方 法 降低原料溫度及模具溫度 減少射膠量或降低保壓壓力 增加鎖模壓力 更換鎖模力較大之機器 模具加裝撐頭或加大模具硬度 提前切換補(保壓)的位置 選擇更好的鋼材并進行熱處理
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2 射膠壓力太高或注射速度太快 降低射膠壓力或注射速度 3 填料過飽或保壓壓力過大 5 鎖模壓力不夠 6 制品投影面積過大 8 模具變形 9 保壓切換(位置或時間)過遲 10 模具材質差、易磨損 4 合模面貼合不良或合模精度差 檢修模具或提高合模精度
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5 . 注射壓力太低或注射速度過慢 5 . 提高注射壓力或注射速度
水波紋
熔融材料 流動的痕 跡,
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缺 陷 原 因 1 . 原料熔融不佳 2 . 模溫或料溫太低 3 . 水波紋處射出速度太慢 4 . 太細長的流道,一段射出速度太慢 5 . 進澆口過小或位置不當 6 . 冷料穴過小或不足 7 . 流道太長或太細 (熔料易冷) 8 . 進澆口位置不適 9 . 熔料流動性差
改 善 方 法 2 . 減慢頂出速度 3 . 檢修模具 4 . 檢修模具 5 . 增加頂針數量或改變頂針位置 6 . 清理頂針孔內污漬,改善進氣效果 7 . 省滑各骨位及柱位 8 . 適當降低其壓力 9 . 增加後模脫模斜度 10 . 檢修模具 11 . 增大頂針面積或減慢頂出速度 12 . 減慢最後一段注射速度
改 善 方 法 1 . 提高模具溫度 (使用模溫機) 2 . 改善成品的設計,盡量使用壁厚均勻 3 . 改大澆口或改變澆口位置 4 . 減短流道長度或加粗流道 6 . 提高保壓壓力,延長保壓時間 7 . 加大冷料穴或增開冷料穴 8 . 提高熔料溫度或增加熔膠行程 9 . 減少模內冷卻時間,使用水浴冷卻 10 . 提高水溫或減少水浴時間 11 . 適當提高背壓增加熔料密度 12 . 拆除/清理射嘴或重新對嘴
注塑产品不良原因及改善對策（2）
注塑缺陷原因分析概述. 1.原料. 2.模具. 3.注塑機. 4.成型條件.
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魚刺圖
原料
剛性 結晶度 耐沖擊性 流動性 韌性 收縮率 耐熱變形 穩定性 耐藥品性 塑化能力 鎖模力 塑化容量 功能 穩定性 精密性 背壓 冷卻時間 射出速度 注射位置 螺桿轉速 注射壓力 料溫(烤料/炮筒) 澆口形狀 排氣效果 澆口大小 模具溫度 澆口位置 流道結構 模腔形狀 模具材料
7 入水口分配不均,造成局部披鋒 重新分配入水口
燒焦(困氣)
射膠時模腔內 的空氣來不及 排出,在瞬間 高壓的壓縮下, 產生300度以 上的高溫,使 產品產生困氣, 燒黑,燒黃.
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பைடு நூலகம்號
缺陷原因
改善方法 降低最後一級注射速度(困氣位) 加大或增開排氣槽 減小注射壓力 降低熔料溫度 改大澆口或改變其位置 改用熱穩定性好的塑料
模具
注塑機
成型條件
2
注塑成型機
3
注塑模具
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缺膠: 熔融的塑料未完全注懣 模腔的每個部位.
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序號 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
缺陷原因 熔料溫度太低 射出壓力太低 熔膠量不夠 射膠時間太短 射出速度太慢 模溫不均 模溫偏低 模具排氣不良(困氣) 射嘴堵塞/漏膠 澆口不平均 流道/太小,太長澆口太小 原料內潤滑劑不夠 螺桿止逆環磨損 機器容量不夠或樹脂不下料 膠料流動性差
改善方法 提高料筒溫度 增加注射壓力 增加計量 增加射膠時間 增加射出速度 檢查模具水路/(重新設計模具運水) 提高模具溫度 模具恰當位置加排氣 清理射嘴/檢查射嘴,唧嘴R/重新對嘴 重新布置澆口 加大流道,澆口.縮短流道. 酌加潤滑劑(添加劑)(MJ1029) 檢修機器 改換較大膠量的機器,改善下料情況 改用流動性較好的塑料
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7 . 熔料過熱分解在料筒內停留時間過長 7 . 降低熔料溫度或減少殘量
變形
1.塑膠 件因壁 厚不均 冷卻收 縮速度 不一.2. 內應力 變形.
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缺 陷 原 因 1 . 成品頂出時尚未冷卻定形
改 善 方 法 ① 降低模具溫度 ② 延長冷卻時間 ③ 降低原料溫度 ① 脫模後以定形架固定 ② 變更成品設計 3 . 減少保壓壓力、時間及劑量 4 . 更改進澆口 5 . 改善頂出系統或改變頂出方式 6 . 改善模溫使各局部溫度合適 7 . 檢修模具 8 . 減小注射壓力或保壓壓力 9 . 增加射膠量 11 . 改用收縮率各向异性的塑料
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縮水:塑膠產品在表面的凹陷
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8
序號 1 2 3 4 5 6 7 8 9
缺陷原因 模具進膠量不足 熔膠量不夠 射出壓力太足 保壓不足 射膠時間太短 射膠速度太慢或太快 成品骨位過厚 冷卻時間不夠 模具溫度過高或不當
改善方法 增加注射量 增加計量 增加注射壓力 提高保壓力或延長保壓時間 增加射膠時間 薄壁加快射速,厚壁減慢射速 改良產品設計 酌情延長冷卻時間 調整模溫
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4 . 太細長的流道,一段射出速度太慢 4 . 提高一段射出速度
頂白/頂裂
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缺 陷 原 因 1 . 模溫太低 2 . 頂出速度過快 3 . 有脫模倒角 4 . 成品頂出不平衡 5 . 頂針不夠或位置不當 6 . 脫模時模具產生真空現象 7 . 成品骨位、柱位粗糙 8 . 注射壓力和保壓壓力過大 9 . 成品後模脫模斜度過小 10 . 側滑塊動作時間或位置不當 11 . 頂針面積太小或頂出速度過快 12 . 最後一段的注射速度過快 1 . 升高模溫
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2 . 成品形狀及厚薄不對稱 3 . 填料過多形成內應力 4 . 幾個進澆口進料不平均 5 . 頂出系統不平衡 6 . 模具溫度不平均 7 . 膠件局部粘模 8 . 注射壓力或保壓壓力太高 9 . 注射量不足導致收縮變形 11 . 塑料收縮率各向异性較大
10 . 前後模溫不適(溫差大或不合理) 10 . 調整前後模溫
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缺陷原因 1 . 澆口位置不當 2 . 料溫或模溫過低 3 . 注射速度過快(進澆口處) 4 . 澆口過小或形式不適(側澆口) 5 . 塑料的流動性差
改善方法 1 . 改變澆口位置 2 . 提高料溫和模溫 3 . 減慢 (進澆口處) 的注射擊速度 4 . 改大澆口或做成護耳式澆口 (亦可在澆口附近設阻礙柱) 5 . 改用流動性較好的塑料
o o
焗料 C * hrs 80*4 80*4 70*4 100*2 130*4 154*6 130*3 130*3 140*5 50*3 50*3 100*3 75*2 110*2 70*2 70*2 80*3 80*3 70*2 65*1 60*1 75*2
料筒 溫度 C 250-270 280-300 240-270 205-225 271-293 277-293 225-245 225-250 385-400 145-160 180-200 190-220 180-190 220-250 200-250 210-270 210-260 220-270 190-230 220-260 210-280 220-240
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夾水線
兩股料 前鋒相 結合處 形成的 細線條.
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缺 陷 原 因 1 . 原料熔融不佳 2 . 模溫或料溫太低 3 . 水波紋處射出速度太慢 5 . 進澆口過小或位置不當 6 . 冷料穴過小或不足 7 . 流道太長或太細 (熔料易冷) 8 . 進澆口位置不適 9 . 熔料流動性差
改 善 方 法 ①提高料筒溫度②提高背壓 ③提高螺桿轉速 2 . 提高模溫或料溫 3 . 適當提高水波紋處的射出速度 5 . 加大進澆口或改變澆口位置 6 . 增開或加大冷料穴 7 . 改短或加粗流道 8 . 改變進澆口位置 9 . 改用流動性好的塑料
1 末端注射速度過快 2 模具排氣不良 3 注射壓力過大 4 熔料溫度過高 5 澆口過小或位置不當 6 塑膠材料的熱穩定性差
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縮孔(真空泡)
由收縮引 起的在產 品內部形 成空洞.
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缺 陷 原 因 1 . 模具溫度過低 2 . 成品斷面、筋或柱位過厚 3 . 澆口尺寸太小或位置不當 4 . 流道過長或太細 6 . 保壓壓力或保壓時間不足 7 . 流道冷料穴太小或不足 8 . 熔料溫度偏低或射膠量不足 9 . 冷卻時間太長 10 . 水浴冷卻過急或水溫過低 11 . 背壓太小 (熔料密度低) 12 . 射嘴阻塞或漏膠
改 善 方 法 ①提高料筒溫度②提高背壓 ③提高螺桿轉速 2 . 提高模溫或料溫 3 . 適當提高水波紋處的射出速度 4 . 提高一段射出速度 5 . 加大進澆口或改變澆口位置 6 . 增開或加大冷料穴 7 . 改短或加粗流道 8 . 改變進澆口位置 9 . 改用流動性好的塑料
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噴射紋
因澆口的 形狀,大小 不當和過 快的注射 速度使澆 口位產生 氣紋.
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塑料的收縮率
簡稱 PA-6尼龍單6 PA-66尼龍孖-6 PA-66+30%GF POM賽鋼 PC PET PBT PBT+30%GF LCP SBS彈性體 SEBS彈性體 TPU TPV COP GPPS硬膠 HIPS不碎膠 ABS AS(SAN)料 BS(K 膠) LDPE軟膠 PP百折膠 PMMA亞加力 中文學名 聚先胺-6 聚先胺-66 聚先胺-66+30%玻纖 聚甲醛 聚碳酸酯 聚對苯二甲酸乙二醇酯 聚對苯二甲酸丁二醇酯 同上+30%玻纖 液晶聚合物 苯乙烯嵌段共聚物 氫化苯乙烯嵌段共聚物 熱塑性聚氨酯 完全硫化聚烯烴彈性體 聚酯彈性體 通用聚苯乙烯 高衝擊苯乙烯 丙烯-丁二烯-苯乙烯 丙烯-丁二烯 丁二烯-苯乙烯 低密度聚乙烯 聚丙烯 聚甲基丙烯酸甲酸 比重 1.13 1.13 1.39 1.42 1.20 1.33 1.40 1.61 1.7 0.96-1.10 0.87-0.91 1.24 0.97 1.2 1.16 1.08 1.05 1.07 1.01 0.92 0.91 1.18 模塑 收縮 % 0.7-1.0 1.3 0.3 2.1 0.5 0.4 1.5-2.2 0.4-0.9 0.02 1.5 1.6 1.2 1.5-2.5 1.4 0.3-0.6 0.5 0.6 0.6 0.5 3 2 0.6 熱變形 低壓 C 180 200 250 172 137 67 152 221 290 N.A N.A N.A N.A 90 70-80 70-85 80-95 85-95 70-80 35-50 60-100 95-103
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成品表面無光澤
缺陷原因 1 . 模具溫度太低或料溫太低 2 . 原料之密度不夠或背壓不夠 3 . 模具內有過多脫模劑 4 . 模內表面有水或油 5 . 模內表面不光滑(膠漬或鏽跡) 6 . 原料干燥不充分 8 . 流道及進澆口過小 9 . 射膠速度及慢 10 . 料筒未清洗干淨 改善方法 1 . 提高模具溫度或料溫 2 . 增加射出時間及劑量或適當增加背壓 3 . 控制脫模劑用量,并擦拭干淨 4 . 擦拭干淨水或油并檢查是否漏水及油 5 . 模具拋光或清除膠漬 6 . 充分干燥原料 8 . 加大流道及澆口尺寸 9 . 提高射膠速度 10 . 徹底清洗料筒
o
模溫 o C 40-60 40-60 80-90 80-100 71-93 15-30 40-80 40-100 35-200 25-30 35-65 21-49 10-80 45 40-60 20-50 50-80 40-80 30-50 20-40 20-50 60-80
工 程 塑 膠
通 用 塑 膠
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銀紋(料花/沖花)
由于流體(塑料) 中含有水份/氣 體,在注塑成型過 程中無法被膠料 熔體排出模腔外. 使制品表面形成 光澤顏色不一樣 的條紋(亂紋).
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序號 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
缺陷原因 改善方法 原料含有水份 徹底烘干原料 料溫過高(分解) 降低炮筒溫度 原料中含有其它添加劑(如:擴散油) 減少添加劑的用量或更換類型 色粉分解 選用耐高溫的色粉 射速過快 減慢射速 膠料塑化不良 減慢螺桿轉速,提高背壓 原料混雜或熱穩定性不佳 換料 進澆口過小或位置不當 加大進澆口 模具排氣不良 改善模具排氣 熔料殘量過大(長時間而分解) 減少殘量 下料口溫度過高 檢查下料口處冷卻水,降低其溫度