钻孔编程
数控加工--钻孔循环指令
钻孔循环指令钻孔循环指令：G81、G82、G73、G84、G74、G85、G86、G89、G76、G87、G80采用孔加工固定循环功能，只用一个指令，便可完成某种孔加工(如钻、攻、镗)的整个过程。
一、孔加工循环的动作孔加工循环指令为模态指令，一旦某个孔加工循环指令有效，在接着所有的位置均采用该孔加工循环指令进行孔加工，直到用G80取消孔加工循环为止。
在孔加工循环指令有效时， XY平面内的运动方式为快速运动(G00)。
孔加工循环一般由以下6个动作组成：1、A→B刀具快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y)；2、B→R刀具沿Z方向快速运动到参考平面R；3、R→E孔加工过程(如钻孔、镗孔、攻螺纹等)；4、E点，孔底动作(如进给暂停、主轴停止、主轴准停、刀具偏移等)；5、E→R刀具快速退回到参考平面R；6、R→B刀具快速退回到初始平面B。
二、孔加工固定循环指令FANUC系统共有11种孔加工固定循环指令，下面对其中的部分指令加以介绍。
1、钻孔循环指令G81G81钻孔加工循环指令格式为：G81 G△△X__ Y__ Z__ R__ F__X，Y为孔的位置、Z为孔的深度，F为进给速度（mm/min），R为参考平面的高度。
G△△可以是G98和G99，G98和G99两个模态指令控制孔加工循环结束后刀具是返回初始平面还是参考平面；G98返回初始平面，为缺省方式；G99返回参考平面。
编程时可以采用绝对坐标G90和相对坐标G91编程，建议尽量采用绝对坐标编程。
其动作过程如下（1）钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y)；（2）钻头沿Z方向快速运动到参考平面R；（3）钻孔加工；（4）钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B。
该指令一般用于加工孔深小于5倍直径的孔。
编程实例：如图a所示零件，要求用G81加工所有的孔，其数控加工程序如下：图a 图bN02 T01 M06; 选用T01号刀具(Φ10钻头)N04 G90 S1000 M03;启动主轴正转1000r／minN06 G00 X0. Y0. Z30. M08;N08 G81 G99 X10. Y10. Z-15. R5 F20; 在(10，10)位置钻孔，孔的深度为15mm，参考平面高度为5mm，钻孔加工循环结束返回参考平面N10 X50; 在(50，10)位置钻孔(G81为模态指令，直到G80取消为止)N12 Y30;在(50,30)位置钻孔N14 X10;在(10,30)位置钻孔N16 G80；取消钻孔循环N18 G00 Z30N20 M302、钻孔循环指令G82G82钻孔加工循环指令格式为：G82 G△△X__Y__Z__ R__P__ F__在指令中P为钻头在孔底的暂停时间，单位为ms(毫秒)，其余各参数的意义同G81。
加工中心g16钻孔编程实例
加工中心g16钻孔编程实例摘要：一、加工中心钻孔编程概述二、G16 指令的含义与应用三、加工中心G16 钻孔编程实例详解四、加工中心钻孔编程的注意事项正文：一、加工中心钻孔编程概述加工中心是一种高精度的机械加工设备，能够实现多种工艺的连续加工。
在加工中心上进行钻孔加工，需要编写相应的编程指令来控制刀具的移动和加工过程。
钻孔编程的主要目的是确定刀具在加工过程中的位置、移动方式和加工参数等。
二、G16 指令的含义与应用G16 指令是加工中心中常用的一种孔加工固定循环指令，它表示钻孔循环。
G16 指令的格式为：G16，G，x，y，z，r，fx，其中G 表示钻孔循环指令，x，y，z 分别表示孔的位置坐标，r 表示参考平面的高度，fx 表示进给速度。
通过G16 指令，可以实现对工件的钻孔加工。
三、加工中心G16 钻孔编程实例详解以下是一个加工中心G16 钻孔编程实例：1.首先，确定工件的坐标系原点，设定参考平面和刀具的初始位置。
2.使用G16 指令进行钻孔循环，设定孔的位置、深度和进给速度。
例如：G16，G，X10，Y10，Z5，R2，F100。
3.在钻孔过程中，根据需要进行刀具的切换、移动和定向。
例如：T1，M6，G91，G40，G49，M3，S3000，G90，G54。
4.完成钻孔后，使用G28 指令退出循环，并进行刀具的退刀和停车。
例如：G28，G91，G40，G49，M5，M30。
四、加工中心钻孔编程的注意事项1.在编写钻孔编程时，需要确保刀具的尺寸和加工参数的选择合理，以避免刀具的损坏和加工误差。
2.根据实际加工需求，合理选择钻孔循环指令和其他辅助指令，以实现加工过程的顺利进行。
数控加工--钻孔循环指令
数控加工--钻孔循环指令数控加工，听起来是不是有点高大上？其实，它就像一把精准的利器，能把我们想象中的图纸变成现实。
今天，咱们聊聊钻孔循环指令。
这个技术可谓是数控加工中的重要一环。
让我们一探究竟，看看它的奥秘吧。
一、什么是钻孔循环指令1.1 定义钻孔循环指令，简单来说，就是用数控机床进行钻孔时的一种操作指令。
这种指令不仅让机器动起来，还能确保孔的深度、直径等参数精准无误。
听着是不是很酷？其实，它的工作原理就像给机器下达一个“任务”，它会按照设定好的路线进行钻孔，直至完成。
1.2 应用这种技术在许多领域都有广泛的应用。
从汽车制造到航天工业，钻孔循环指令无处不在。
想象一下，汽车零件上的每一个小孔，都是通过这种指令一一完成的。
这种精度，简直是工艺品级别的啊！没有它，很多产品可能都无法顺利出厂。
二、钻孔循环指令的种类2.1 G代码指令说到钻孔循环指令，大家最常接触的就是G代码。
G代码就是一串神秘的数字和字母，像是一种机器的语言。
比如，G81就是简单的钻孔循环指令。
这就好比给机器下了一个简洁的“命令”，让它快速而高效地完成任务。
2.2 常见参数在使用G代码时，还有几个参数得注意。
比如，R值、Z值和F值。
R值决定了孔的进给速度，Z值则是孔的深度。
F值呢，就是进给率，直接关系到加工效率。
这些参数就像是一道道公式，只有搞明白了，才能让机器顺利工作。
2.3 循环种类除了基本的G81，还有其他一些钻孔循环，比如G82、G83等。
这些都是有特定用途的。
G82带有暂停功能，适合深孔加工；G83则是铣削钻孔，适用于材料较硬的工件。
这些循环指令就像是不同的工具，根据需要灵活运用，事半功倍。
三、使用钻孔循环指令的技巧3.1 参数设置参数的设置至关重要，得认真对待。
试想，如果你把R值设得太高，可能导致孔的精度不够，工件就白费了。
因此，在操作时要仔细检查每一个参数，确保万无一失。
3.2 编程习惯良好的编程习惯也是成功的关键。
注释清晰、逻辑严谨，能让后续的操作变得轻松不少。
加工中心钻深孔的编程方法
加工中心钻深孔的编程方法加工中心是一种多功能的数控机床，能够进行多种加工操作，包括钻孔。
钻深孔是指钻孔深度较大的孔径。
进行钻深孔加工的编程方法需要考虑到以下几个方面。
首先，需要确定孔径和孔深。
在进行编程之前，需要明确要加工的钻孔的孔径和孔深。
这是编程的基础，也是后续计算加工参数和路径的依据。
其次，需要计算切削参数。
切削参数包括主轴转速、进给速度和切削进给量等。
主轴转速的选择需要考虑材料的硬度和刀具的耐用性。
进给速度的选择需要考虑加工的效率和表面质量。
切削进给量的选择需要考虑刀具和工件的强度和刚性等因素。
然后，需要选择合适的刀具。
钻深孔加工需要选择合适的直柄钻头或深孔钻头。
钻头的选择需要考虑到孔径和孔深，以及材料的硬度和加工精度等因素。
较大的孔径和较深的孔深通常需要较长的钻头和更大的冷却液流量。
接着，需要编写加工程序。
钻深孔加工的编程方法通常有两种：点位编程和插补编程。
点位编程是指根据孔径和孔深，计算每个点的坐标并依次钻孔。
插补编程是指根据加工路径和切削参数，通过插补运动产生连续的切削轨迹。
点位编程适用于简单的孔径和孔深，而插补编程适用于复杂的孔形和大批量的钻深孔加工。
最后，需要进行程序验证和优化。
在进行实际加工之前，需要通过模拟和仿真等方法对加工程序进行验证。
在验证过程中，需要检查加工轨迹、切削参数和表面质量等方面是否满足要求。
如果存在问题，需要及时进行调整和优化。
总之，钻深孔的编程方法需要综合考虑孔径和孔深、切削参数、刀具选择、加工程序编写和程序验证等因素。
只有在充分理解和合理运用这些方法的基础上，才能有效地进行钻深孔加工。
三菱加工中心钻孔6等份编程
三菱加工中心钻孔6等份编程
打开电源，启动加工中心工作程序控制平台进入。
搜索新编程序地址确定。
输入打孔等分数据后确定。
加工中心内置程序软件参照输入的数据自动6等分打孔编程。
G16极坐标，意思就是运用角度，用了G16后，X为半径，Y 为角度，G15为取消极坐标
比如你在200的圆周上打10个等分的孔，程序就是：
G16G81X100（圆周孔半径）Y0（起始角度，0度为第一个孔）ZRG91Y36.K9（相对当前孔的角度36重复9次，K9不行用L9看系统，K跟L在这里都是重复的意思）G80G15
还有就是铣等5边型6边型等等
采用弧形固定循环编程G36X0Y0I——J——P——K——；
其中I是圆半径值，J是第一孔与X轴平行线的夹角角度，P为两孔角度，K为等分孔个数。
可以直接用G16走到位置后G15再加子程序，不用G52；我没用过G16加G52，不过你可以试试：
G90G17G16；G52X半径Y度数；G00X0Y0；子程序；G52X半径Y度数；G00X0Y0；子程序
直接用编程软件绘出图形，自动生成更省事，避免人为失误。
钻孔编程
钻孔编程钻孔指令（G73、G81、G82、G83）一、指令介绍：1、G73（高速深孔钻）的基本格式：(G17) G90\G91 G73 G98\G99 X Y Z R Q F K 2、G81（一般钻孔）的基本格式：(G17) G90\G91 G81 G98\G99 X Y Z R F K3、G82（锪孔镗阶梯孔）的基本格式：(G17) G90\G91 G82 G98\G99 X Y Z R P F K 4、G83（深孔啄钻）的基本格式：(G17) G90\G91 G83 G98\G99 X Y Z R Q F K 二、代码介绍：G17：X\Y加工面。
G90\G91：相对坐标值或绝对坐标值。
G98\G99：刀具加工工步完成后退回到初始平面或R点平面。
X\Y：孔的中心坐标值。
Z：加工孔深的数值。
R：在当前工件坐标系中的下刀坐标值。
Q：每次切入量。
F：切削进给速度，单位为mm\min。
P：暂停时间，设定方法与G04相同（默写为不停留）。
K：表示该工步重复循环的次数（默写为一次）。
O0003 （程序号）MO3 S1000 （主轴正转，转速1000\min）G54G90G98G00X Y Z 30 (G54:工件坐标系, G90:绝对值编程, G98:每加工完工步即退回到初始平面, G00:快速定位, Z 30参考高度)M 08 （开启液压油）G98G83X Y Z R Q F100 (G83:排屑式深孔钻循环,X\Y:孔中心位置,Z：孔深数值，R：在当前工件坐标系中的下刀坐标值，Q：每次切入量，F：切削进给速度)X YX Y （孔加工的中心位置）X YX YG80 （取消循环加工）G00Z30 （退回参考高度）M09 （关闭液压油）M30 （程序结束）%。
钻孔代码格式
加工中心孔加工固定循环指令的动作和编程简介图1 孔加工固定循环的动作加工中心编程中，经常用到的孔加工固定循环功能指令主要有G81~G89九个，如表1所示。
可以实现钻孔、攻螺纹等加工。
孔加工固定循环指令由以下6个动作组成，如图1所示。
1）X和Y轴定位；2）快速运行到R点；3）孔加工；4）在孔底的动作，包括暂停、主轴反转等；5）返回到R点；6）快速退回到初始点。
孔加工固定循环程序段的一般格式为G90/G91 G98/G99 G81~G89 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ L_；式中 G90/G91——绝对坐标编程和增量坐标编程指令；G98/G99——返回点平面指令，G98为返回到初始平面，G99为返回到R平面，参见图2；G80~G89——孔加工指令，详细图解如2所示；X、Y——孔位置坐标；Z——孔底坐标，按G90编程时，编入绝对坐标值，按G91编程时，编入增量坐标值；G81 G83 G98 深孔钻（回初始平面） G99 G83 深孔钻(回参考平面)G84 G98 攻螺纹 G86 G98 镗孔图2 G 81~G89部分指令图解反镗孔指令G87在执行过程中，X轴和Y轴定位后，主轴定向停止，刀具按刀尖相反方向偏移q，并快速孔底R点，接着刀具按q值返回，主轴正转，沿Z轴向上加工到Z点，在这个位置主轴再次定向停止后，刀按原偏移量反向移动，然后主轴快速移动到初始平面，并按原偏移量返回正转，继续执行下一个程序段。
采用环方式时，只能让刀具返回到初始平面而不能返回到R点平面，因为R点平面低于Z点平面。
深孔钻指令G83的执行过程如图所示。
X轴和Y轴定位后，刀具进给至一定深度（q值）后返回至R点，至离前一次加工面d处，进行第二次进给，以此循环直至钻完待加工孔后快速返回。
加工中心g16钻孔编程实例
加工中心g16钻孔编程实例摘要：I.G16指令简介A.G16指令含义B.G16指令用法II.钻孔编程实例A.实例概述B.具体编程步骤1.确定钻孔位置和深度2.选择钻头和进给速度3.编写G16指令4.执行钻孔操作III.钻孔编程常见问题及解决方法A.问题1B.问题2C.问题3正文：I.G16指令简介G16指令是加工中心编程中的一种常用指令，用于控制刀具的旋转。
通过使用G16指令，可以实现对刀具旋转角度的精确控制，从而达到精确钻孔的目的。
A.G16指令含义G16指令的含义是“极坐标编程”。
在执行G16指令时，刀具的移动不再是按照直线方式进行，而是按照极坐标的方式进行。
这种编程方式可以使得刀具在钻孔过程中更加灵活，能够适应各种复杂的钻孔要求。
B.G16指令用法在使用G16指令时，需要结合其他指令进行编程。
例如，要实现一个钻孔操作，需要先使用G90指令将刀具移动到钻孔位置，然后使用G16指令进行极坐标编程，最后使用G01指令进行直线移动，实现钻孔操作。
II.钻孔编程实例A.实例概述本文将以一个具体的钻孔编程实例为例，详细说明如何使用G16指令进行钻孔编程。
B.具体编程步骤1.确定钻孔位置和深度在进行钻孔编程之前，首先需要确定钻孔的位置和深度。
根据图纸要求，确定钻孔的位置和深度。
2.选择钻头和进给速度根据钻孔的要求，选择合适的钻头和进给速度。
在选择钻头时，需要考虑钻头的直径、长度和形状等因素。
在选择进给速度时，需要考虑钻头的切削性能、工件的材料和钻孔的深度等因素。
3.编写G16指令使用G16指令进行极坐标编程。
根据钻孔的位置和深度，编写G16指令。
例如，如果钻孔的位置为(X, Y)，深度为Z，那么可以使用以下指令进行编程：```G16 G91 Z-1G01 X YG16 G90 Z```其中，G16 G91 Z-1表示启用极坐标编程，并将刀具移动到离工件表面1个单位的位置；G01 X Y表示使用直线移动方式将刀具移动到钻孔位置；G16 G90 Z表示取消极坐标编程，并将刀具移动到钻孔深度。
g16极坐标钻孔编程k用法
g16极坐标钻孔编程k用法
G16是数控编程中用于指定坐标系的指令，而K是用于极坐标编程中的一个参数。
本文将详细介绍G16极坐标钻孔编程中K的用法。
在数控编程中，G16指令用于设置极坐标系，即将XY平面的原点设置为圆孔的中心点。
当我们需要进行钻孔或孔加工时，可以使用G16指令指定极坐标系。
K是G16指令的一个参数，用于指定待加工的圆孔与极坐标系原点的距离。
K 的值可以为正值、负值或零，具体取决于圆孔的位置相对于极坐标系原点的距离。
当K的值为正值时，表示圆孔在极坐标系原点的右侧，该值表示圆孔的径向距离。
当K的值为负值时，表示圆孔在极坐标系原点的左侧，该值同样表示圆孔的径向距离。
而当K的值为零时，表示圆孔的中心与极坐标系原点重合。
使用G16指令设置极坐标系后，我们可以使用G0或G1指令进行钻孔操作。
X和Y坐标的值将不再作为直角坐标系的坐标值，而是作为极坐标系下的半径和角度值。
这使得我们能够更直观地完成钻孔编程。
总结一下，G16极坐标钻孔编程的K用法是通过指定K值来确定待加工圆孔与极坐标系原点的距离。
通过设置极坐标系，我们可以更便捷地进行钻孔操作，并使用X和Y坐标值表示半径和角度。
这种编程方式在一些特定的工件加工中可以提高编程效率和精度。
注意：在实际使用中，请根据机床和加工需求，仔细研究和理解机床编程手册中关于G16指令和K参数的具体用法和限制条件，以确保正确设置和操作。
H型钢三维钻孔编程技巧
数控三维钻（业内俗称SWZCNC）是由主机（三维钻床）、液压系统、输送料道、电气控制系统组 成，主要用于钢结构二次加工，H型钢三面钻孔。
数控三维钻能自动完成对H型钢的钻孔、划线、打号等工序，都是技术工程师根据技术和工艺要 求手工或通过软件编写出要加工零部件的工件程序来完成工作的。具有精度高、效率高等优势， 近年来在钢结构、立看
工件程序管理
工件程序存放在数据库中。在主画面 下，选择“程序”菜单打开工件程序 列表,可以对工件程序进行一些管理 操作(新建,打开编辑,删除,拷贝,重 命名,图形预览,排料)。选择该菜单 后，系统弹出一个工件程序列表窗口， 如下图：
新建工件程序
在工件程序列表窗口下选择新的。按下<新的>键便可以打开一个工件程序界面。如下图:输入新 的工件程序合同号图号字号及条码。输入完一个正确工件名后，系统自动建立一个新工件程序。 选择编辑进入工件程序编辑。
编辑工件程序
工件程序编辑有两种编辑编辑方式, 其中一种,类似于填写EXCEL表格,如 新建工件程序事例图（下图）,其各 符号的含义如下图
钻孔模具的具体尺寸 “钻头参数”确定。在编制工件程序前，必须保证正确地定义了这些参数， 并且在用D指令选择模具时输入正确的模具直径，如果画线则输入线长，否则就可能“造成钻孔 和划线不正确或损坏钻头和划线器”。
数控车床的孔加工编程方法举例
数控车床的孔加工编程方法举例数控车床是一种高精度的机械加工设备，在工业生产中广泛应用于零件的加工和制造。
孔加工是数控车床中最常见的加工操作之一，下面将为大家举例介绍数控车床的孔加工编程方法。
首先，我们需要了解数控车床孔加工的基本步骤。
孔加工主要包括钻孔、镗孔和攻丝等操作，而数控车床则可以通过程序控制机床自动完成这些操作。
在编程时，我们需要明确孔的位置、大小和加工方式，然后根据实际情况选择合适的编程方法。
一、钻孔编程方法钻孔是最常见的孔加工操作之一，下面以钻孔加工编程为例进行介绍。
1.孔的位置确定首先，我们需要确定孔的位置。
一般情况下，我们可以通过测量零件的工件坐标和孔的中心坐标来确定孔的位置。
例如，假设工件坐标原点位于工件的左下角，并且要在工件中间加工一个直径为10mm的孔，那么孔的中心坐标将为(X,Y) = (50, 50)。
2.选择合适的刀具在进行钻孔编程时，我们还需要选择合适的刀具。
一般情况下，我们可以使用标准的钻头进行钻孔加工。
例如，在上述示例中，我们可以选择直径为10mm的钻头进行钻孔。
3.编写加工程序接下来，我们可以编写加工程序来实现钻孔操作。
下面是一个钻孔编程示例：O0001(程序号)N1G90G54G64G80(绝对坐标系，工件坐标系，等距插补模式，取消固定循环)N2S500M3(设置主轴转速为500转/分钟，开启主轴)N3G0X50Y50(快速定位到孔的中心坐标)N4 G81 Z-10 R2 F100 (启动钻孔循环，Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟)N5G80(取消固定循环)N6M5(关闭主轴)N7M30(程序结束)在上述示例中，首先通过G90指令设置绝对坐标系和工件坐标系。
然后通过G64指令设置等距插补模式，取消固定循环。
接着，通过G0指令进行快速定位，将刀具移动到孔的中心坐标处。
然后通过G81指令启动钻孔循环，设置Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟。
数控糸统钻孔编程实例
数控糸统钻孔编程实例数控糸统钻孔编程是一种先进的加工技术，可以实现对各种材料的精细钻孔。
在这篇文章中，我们将围绕一个编程实例来介绍数控糸统钻孔编程的基本流程和步骤。
步骤一：确定工件和钻头参数在进行数控糸统钻孔编程之前，需要确定工件和钻头的基本参数，包括工件材料、工件厚度、钻头类型和尺寸等。
这些参数将有助于我们选择合适的加工方案和编写正确的程序。
步骤二：创建加工工艺根据工件和钻头参数，我们可以选择合适的加工工艺。
在这里，我们假设我们需要在一块厚度为10毫米的钢板上进行多个孔的钻孔加工。
为此，我们可以选择使用直径为5毫米的钻头，采用油孔冷却的方式进行加工。
步骤三：编写数控程序在确定了加工工艺后，我们需要编写数控程序。
数控程序是一种基于G代码的机器语言，用于控制加工机床的运动。
在这个实例中，我们假设我们需要在钢板上打20个孔，每个孔之间的间隔为10毫米，首孔距离边缘也为10毫米。
编写数控程序需要灵活运用G代码和M代码，精确描述钻孔的位置和运动参数。
步骤四：加载程序并进行加工最后，我们需要将编写好的程序加载到数控加工机床上，并进行实际的加工操作。
在加工过程中，需要注意安全问题，并保持加工机床和工件的稳定性。
此外，我们还需要监测加工过程中的各项参数，确保加工质量合格。
以上就是围绕“数控糸统钻孔编程实例”所要介绍的基本流程和步骤。
虽然数控糸统钻孔编程技术需要一定的专业知识和经验，但它的应用范围非常广泛，既可以应用于科研实验室，也可以应用于工业制造等各个领域。
相信随着技术的不断发展，数控糸统钻孔编程将会成为越来越重要的加工方式。
数控钻床法兰钻孔编程实例
数控钻床法兰钻孔编程实例数控钻床法兰钻孔编程实例数控钻床是一种高效、精度高、自动化程度高的钻孔设备，广泛应用于航空、航天、机械、电子、化工等领域。
法兰是连接管道的重要部件之一，钻孔精度直接影响法兰的使用效果。
本文将介绍数控钻床法兰钻孔编程实例，帮助读者更好地理解数控钻床的使用方法。
一、钻孔参数设定在进行钻孔操作之前，需要设定钻头的相关参数，包括钻头直径、材料、钻头速度和进给量等。
假设要在一块厚度为20mm的碳钢板上钻孔，钻头直径为12mm，最大转速为800r/min，进给速度为0.1mm/r。
具体的参数设定如下：T01 D12 H13 S800 F0.1其中T01：程序号，可以根据需要设定不同的程序号。
D12：钻头直径，单位为毫米。
H13：钻头长度，单位为毫米。
S800：钻头最大转速，单位为转/分钟。
F0.1：进给速度，单位为毫米/分钟。
二、孔洞编程孔洞编程是数控钻床操作的核心，合理的编程方法可以实现高效、精准的钻孔。
数控钻床的编程语言一般采用G代码和M代码，其中G代码表示运动指令，M代码表示辅助指令，如切换刀具等。
本实例中，我们需要编程实现一组6个直径为12mm的孔洞，通过G代码和M代码的组合，可以实现如下编程：O01M06 T01G90 G54 G00 X50 Y50 S800 M03G43 H13 Z5G81 G98 X0 Y0 Z-5 R5 F0.1X0 Y10 Z-5X10 Y10X10 Y0X0 Y0G80M05M30对上述代码进行解释：O01：程序名，可以根据需要设定不同的程序名。
M06 T01：刀具换刀操作，将T01号程序的钻头装配到主轴上。
G90 G54 G00 X50 Y50 S800 M03：绝对定位，以G54坐标系为参照系，将刀具移动到X50、Y50位置，并将转速设定为S800，主轴正转。
G43 H13 Z5：刀具长度补偿，使刀头准确到达Z轴高度为5mm的位置。
G81 G98 X0 Y0 Z-5 R5 F0.1：钻孔循环，以G98方式进给，当切入深度达到R5时，自动回归Z轴高度为5mm的位置，循环进给，直到钻孔深度达到-5mm。
龙门侧铣头编程 钻孔
编程的过程中，特别要注意与 G44/G43配合的X值，程序中是X50.那 就是刀具离加工平面的安全高度是 50mm
左视图，所指定的平面是G19面，ZX 面:X轴指向“+”
这个时候用的是G43 Hxx X-____
编程的过程中，特别要注意与 G44/G43配合的X值，程序中是X-50. 那就是刀具离加工平面的安全高度是 50mm
龙门侧铣头编程—钻孔
角度头是市场上在数控加工中心行业的一种普遍附件头，是唯一一种可以不需要二次装夹工件来 完成侧面的加工附件，特别是针对于一些圆孔、小型行腔内进行的钻孔、攻牙、铣槽类加工是必 不可少的工具。
钻孔编程要点,钻孔编程在侧铣头加工中非常常见，掌握侧铣头钻孔非常有必要。
首先要指定加工平面，G17/G18/G19
前视图，所指定的平面是G18面，ZX 面 :Y轴指向“+”
G44长度负补偿，跟G43正好是相反的， 补偿号为Hxx这个要注意；
这个时候的格式是 G43 Hxx Y-___
编程的过程中，特别要注意与 G44/G43配合的Y值，程序中是Y-50. 那就是刀具离加工平面的安全高度是 50mm
对于刀具不多的时候，
龙门铣床，简称龙门铣，是具有门式框架和卧式长床身的铣床。龙门铣床上可以用多把铣刀同时 加工表面，加工精度和生产效率都比较高，适用于在成批和大量生产中加工大型工件的平面和斜 面。数控龙门铣床还可加工空间曲面和一些特型零件。
美国人惠特尼于1818年创制了卧式铣床；为了铣削麻花钻头的螺旋槽，美国人布朗于1862年创 制了第一台万能铣床，这是升降台铣床的雏形；1884年前后又出现了龙门铣床；二十世纪20年代 出现了半自动铣床，工作台利用挡块可完成“进给-快速”或“快速-进给”的自动转换。
侧铣头钻孔编程实例
侧铣头钻孔编程实例
在机械加工中，侧铣头钻孔是一种常见的切削方式。
侧铣头钻孔是用刚性夹具将工件固定在工作台上，然后使用侧铣头钻孔加工机床进行切削。
这种加工方式可以加快生产效率，提高加工质量。
侧铣头钻孔编程需要注意以下几个方面：
1. 首先，我们需要确定工件的大小和形状。
这可以通过制图软件来完成。
绘制好的图纸可以帮助我们确定每个孔的坐标和大小。
2. 接下来，我们需要选择与工件大小和形状相匹配的夹具。
夹具的选择要考虑到夹持工件的牢固性、方便性和安全性。
3. 确定夹具后，我们需要将夹具固定在机床上。
这个过程需要多次检查以确保夹具牢固。
4. 确定夹具后，我们需要编写侧铣头钻孔的NC程序。
这包括确定每个孔的坐标、大小、深度和切削速度等参数。
在编写程序时，我们需要以安全为前提，确保不会造成机床或整个加工过程中的任何风险。
5. 编写完程序后，我们需要进行模拟和检查。
这可以通过机床的仿真功能来完成。
在模拟过程中，我们可以观察切削过程，检查程序是否有误，并进行必要的修改。
6. 最后，我们需要进行实际加工。
在加工中，我们要严格按照NC 程序进行操作，确保切削过程的安全性和高效性。
综上所述，侧铣头钻孔编程需要注意多个方面。
从确定工件到编写程序，从模拟检查到实际加工，每个步骤都需要仔细处理。
只有掌握了这些要点，我们才能进行高效、安全的侧铣头钻孔加工。
侧铣头钻孔编程实例
侧铣头钻孔编程实例简介侧铣头钻孔是一种常见的数控铣床加工过程，通过使用侧铣头在工件表面进行钻孔，可以提高加工效率和精度。
本文将介绍侧铣头钻孔的编程实例，以及相关的注意事项和优化技巧。
编程实例步骤一：材料准备在进行侧铣头钻孔之前，我们需要准备以下材料和设备： 1. 工件：需要加工的金属工件。
2. 数控铣床：用于进行加工的数控设备。
3. 侧铣头：用于进行侧铣头钻孔的工具。
步骤二：选择切削参数在进行编程之前，我们需要根据具体的加工要求选择合适的切削参数，以确保加工的效果和质量。
切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。
步骤三：编写加工程序下面是一个侧铣头钻孔的编程实例：% O0001 侧铣头钻孔编程实例G54 G17 G40 G49 G80 G90M3 S500G0 X0 Y0 Z0G43 H1 Z50Z-1 F200G0 X50 Y50Z-10G1 Z-20 F100G2 X70 Y70 I10 J0G1 X0 Y0Z0M5M30%步骤四：调试和优化在完成编程后，我们需要进行调试和优化，以确保加工过程的稳定性和精度。
可以通过以下步骤进行调试和优化： 1. 验证程序的运行结果是否符合预期，观察加工的工件表面质量。
2. 检查加工过程中是否出现异常，如工具磨损、切削力过大等。
3. 根据实际情况调整切削参数，优化加工效果和加工时间。
注意事项在进行侧铣头钻孔编程时，需要注意以下事项： 1. 确保加工设备和工具的安全操作，避免发生意外事故。
2. 根据实际情况选择合适的切削参数，以确保加工效果和工件质量。
3. 定期检查工具的磨损情况，及时更换和维护。
4. 对于大批量生产的情况，可以考虑使用自动化设备和优化的加工方案。
优化技巧以下是一些优化侧铣头钻孔过程的技巧： 1. 使用合适的冷却液和润滑剂，以降低切削温度和延长工具寿命。
2. 选择合适的切削工艺，如径向切削和螺旋切削，以提高加工效率和表面质量。
3. 使用高质量的刀具和适当的刀具材料，以提高切削性能和寿命。
g74钻孔循环指令编程实例
g74钻孔循环指令编程实例G74钻孔循环指令是一种专门用于处理各种循环加工的编程语句，它可以在一个程序段中编程多个可重复加工的孔。
G74钻孔循环指令的编写方式虽然并不复杂，但要做到好，仍然需要对其要求及原理有一定的了解，因此G74钻孔循环指令的正确编写非常重要。
G74钻孔循环指令所定义的循环，不仅可以按一定的方向和距离移动绝对轴，还可以按相对坐标系的绝对方向和距离移动，并由此实现G74钻孔循环指令的功能。
如果按指定的方向和距离进行多次循环加工，则可以有效地节省程序时间和内存空间，使程序变得更简洁。
综上所述，G74钻孔循环指令是一种高效且易于使用的编程指令，它具有良好的可重复性，为车床加工程序提供了良好的解决方案。
下面，我们将进一步介绍G74钻孔循环指令的编程实例。
1.孔循环指令的应用实例按G74钻孔循环指令进行钻孔加工，即用G74钻孔循环指令定义车床中多个钻孔加工点，并以指定的重复加工宽度、钻孔深度及不同的孔间距离为循环加工构成程序。
这里将以多钻孔圆柱头加工作为示例，说明G74钻孔循环指令的应用具体步骤，以便更加清楚地说明G74钻孔循环指令的功能。
首先，将加工要求确定，包括加工部件的尺寸、起始位置，以及加工的总深度；其次，根据加工要求，调整车床的刀具和工件的位置；然后，按G74钻孔循环指令的格式编写程序，其中包括定义车床中多个钻孔，以及定义重复加工宽度、钻孔深度及孔间距离；最后，运行编写的程序，实现多钻孔圆柱头的加工。
2. G74钻孔循环指令的编程步骤G74钻孔循环指令的编程步骤主要包括四个部分，即轴向定义、重复宽度定义、加工深度定义以及孔间距定义，具体如下：（1）轴向定义：按照G74指令的格式，确定要进行钻孔循环的轴向方向，以及相应的轴向距离；（2）重复宽度定义：确定每次循环加工的重复宽度，即给定每次在孔口加工时的往复深度；（3）加工深度定义：确定每次循环加工的深度；（4）孔间距定义：按照G74指令的格式，确定从第一个加工孔到第二个加工孔之间的距离。
钻床编程实例
螺纹加工循环指令（G84）
右旋攻螺纹循环
➢格式:
初始高度
G98 G84 X_Y_Z_R_F_K_ 安全高度
➢动作分解:
从R点到Z点攻丝时刀 具正向进给，主轴正 转。到孔底部时，主 轴反转 ，刀具以反向 进给速度退出.
主轴正转
主轴反转
孔底平面 G84动作指令图
• M05 M30
初始面
50
3
螺纹加工循环指令（G74） 左旋攻螺纹循环G74
格式: G98（G99）
初始高度
G74X_Y_Z_R_F_K_
安全高度
动作分解:左旋攻螺 纹（攻反螺纹）时 主轴反转，到孔底 时主轴正转，然后 工进速度退回。
主轴反转
主轴正转
孔底平面 G74动作指令图
注意：
1、攻螺纹过程要求主轴转速与进 给速度成严格的比例关系，进给 速度F=转速(r/min)×螺矩 (mm).
孔底动作 4
孔底平面
快速 定位
1
快速移至 R面
G98
初始高度
2
安全高度
3
工进加工孔
快
5
速 退
回
孔底动作 4 孔底平面
固定循环指令格式
固定循环的程序格式包括
数据形式 返回点平面 孔加工方式 孔位置数据 孔加工数据
循环次数。
初始平面
工件上表面
参考平面 R
q d G98
q d G99
Z q
固定循环的程序格式通式G90 /G91 G98/G99 G73～G89 G _X_Y_Z_R_Q_P_F_K_
X、Y为孔位数据，
指被加工孔的位置。
动作 1 动作 2