预制箱梁施工汇报

乐广高速公路T10标
预
制
箱
梁
施
工
汇
报
中铁隧道集团有限公司乐广高速公路第T10合同段项目经理部
二Ｏ一一年四月
一、梁厂建设概况
乐昌至广州高速公路坪石至樟市段T10合同段(K87+747-YK99+000) ，全长11.253KM。

该标段桥梁上部结构设一个标准化预制场，采取梁厂集中预制，预制场地位于国道G323左侧空地上，距主线约3公里处。

场内布置为办公生活区、制梁区、存梁区、中心试验室、标准化拌合站、标准化钢筋加工厂。

本预制场共预制箱梁1190片，空心板24片。

其中20m箱梁345片，25m 箱梁616片，30m箱梁173片，40m箱梁56片，8m空心板24片。

便道两侧设两个制梁区、存梁区，1#制梁区设20m和25m台座24个。

20m、25m设通用存梁区5个，最大存梁量100片。

1#制梁区设25m和30m、30m和40m台座18个。

25m、30m设通用存梁区2个，40m设存梁区1个，最大存梁量50片。

1#制梁区80吨的龙门吊2台，5吨的龙门吊1台。

2#制梁区100吨的龙门吊2台，5吨的龙门吊1台。

待40m梁存梁区架设完后，改作8m空心板6个台座。

共设两台架桥机，分别用于马渡互通特大桥、乳源河大桥及江湾河大桥。

（一）制梁台座：
1、制梁厂设1#、2#两个制梁台座区，1#制梁区设20m和25m台座24个，2#制梁区设25m和30m、30m和40m台座18个。

2、为了能满足地基承载要求，台座基础下设枕梁、下层扩大基础、上层制梁台座。

制梁台座宽根据箱梁低宽为92cm，上铺6mm厚钢板，两侧为防止漏浆，均设橡胶止浆棒。

（二）喷淋系统：
预制箱梁的养护是梁厂施工中的重要环节，在夏季，保证预制箱梁的质量更是箱梁的重中之重，箱梁顶板、翼缘板两侧分别设置喷淋管道和喷嘴，保证了梁体养护无死角。

解决了养护当中存在的养护不及时、干湿循环、浪费水源、养护有死角等普遍问题。

（三）预制梁模板：
为能满足模板的设计要求，箱梁外模板采用大块的定型钢模板，内模板采用组合定型钢模板。

考虑箱梁数量多，工期紧，因此准备20米箱梁模板4套，25米箱梁模板4套，30米箱梁2米高1.5套、1.6米高1.5套，40米箱梁模板1.5套。

（四）模板自检情况：
经自检，模板检查各项指标符合设计及规范要求，具体检查情况如下表所示：
表1：模板自检情况
（五）龙门吊：
本预制厂设有100T、80T、10T、5T龙门吊各2台。

100T龙门吊用于30m、40m箱梁的转运，80T龙门吊用于20m、25m箱梁的转运，10T龙门吊用于钢筋加工房内钢筋加的工及转运，5T龙门吊主要用于箱梁砼的浇筑。

龙门吊的承载能力均能够满足箱梁的施工及转运。

（六）波纹管加工厂：
波纹管场地约400m2，采用钢带直接现场加工，可根据图纸尺寸随时制作，方便快捷。

加工厂配备一套制管机，能够满足预制梁进度所需。

考虑防水防锈，场地内设有波纹管存放架，实用美观，还有效的保护了波纹管不生锈。

（七）钢筋加工模具：
预制箱梁钢筋加工采用如图所示的钢筋加工模具加工，此方法既能够确保钢筋间距准确无误，也防止了偷工减料，钢筋骨架绑扎完成后，间距、钢筋数量一目了然，给施工带来了诸多方便。

（八）钢筋加工厂房：
本标段设一个标准化钢筋加工预制厂，采取梁厂集中管理，集中预制。

钢筋加工厂占地面积约3000m2,为能满足现场钢筋成品的需求量，钢筋加工厂设有钢筋笼成型机，弯箍机，钢筋弯曲中心，2台10T龙门吊等大型设备。

加工厂配有管理人员，分别负责材料管理，技术管理，场地管理等，地内干净整洁，材料均按照标准化管理的要求堆放。

（九）中心拌合站：
本标段砼采用集中拌合，集中管理，拌合站建成有12个水泥罐，配备2台每小时生产量120m3的拌和机，能够满足隧道、桥梁桩基、墩柱、预制梁的砼供应。

（十）砂石料仓：
砂石料仓占地面积2100m2，分碎石仓，砂石仓等8个仓，料仓尺寸为20m*13m*2.5m，约存650m3砂石料，预制梁料仓分2个碎石料仓和1个砂石料仓，隔墙均采用砼浇筑，其高度也满足分隔砂石料的要求，每个料仓都根据砂石料规格不同单独存放。

料仓顶及周围都设有围挡，不受风雨的影响。

二、资源配置情况
1、人员配置：
项目部根据施工所需，积极组织人员，现有管理人员20人，包括技术人员，试验人员，材料管理人员；根据工程进度的需求，要求预制梁施工队配备模板工，钢筋工，焊工，张拉工，压浆工，所需人员现已全部到位。

2、材料准备：
预制梁材料包括：钢筋、砂石料、钢绞线、波纹管、锚具、支座等，如上材料均已准备妥当并按要求存放，已经完成对所需材料试验检测，且均能够用于预制梁的生产。

3、制梁设备：
预制梁张拉机具，注浆设备，已全部到场，且检测试验合格。

4、其他：
预制梁砼配合比，压浆配合比均已批复，所需准备工作已全部完成。

三、施工方法
后张法预应力梁施工工艺见图1所示：
图1：后张法预应力梁施工工艺流程图
四、质量控制要点：
1、钢筋质量控制要点：
（1）、采用冷拉方法调直的钢筋，I级钢筋的冷拉率不宜大于2％。

（2）、钢筋的制作按设计图纸要求精确弯制。

（3）、钢筋焊接采用双面焊接，焊接接头长度不小于5d，经试验合格后方可进行焊接施工。

（4）、钢筋的安装采用钢筋模具架绑扎。

2、波纹管质量控制要点：
（1）、在钢筋模具架上标出X坐标值（间距1m，以跨中为原点），并写出X 坐标每隔1m所对应的Y坐标值，直至钢束锚固面为止。

（2）、定位箍筋在波纹管的直线段上每1m一道，曲线段上每0.5m一道。

3、模板质量控制要点：
（1）、模板的内部尺寸、垂直度是否符合要求。

（2）、模板板面平整度不大于3mm。

（3）、防内模上浮措施采用在两侧外模立杆处各焊两个圆环，通过圆环穿钢管，间距每5m一道，然后用两个顶托顶在内模上。

（4）、模板板面除锈是否彻底，安装前应均匀涂刷脱模剂，模板拼缝处应设止浆条，防止漏浆。

4、保护层质量控制要点：
（1）、钢筋的垫块采用专用高强砂浆垫块，纵横向间距均不得大于1m，梁底间距不得大于0.5m，腹板垫块采用圆饼型，厚度为2cm，底板、顶板垫块采用梅花型厚度为3cm、4cm。

5、混凝土质量控制要点：
（1）、砼拌制：砼施工严格按施工配合比控制，塌落度控制在14-18cm。

（2）、砼浇筑：梁体砼浇筑的顺序为先浇筑梁底板，再两侧均匀对称浇筑腹板，最后浇筑顶板及翼板砼。

浇筑采用斜向分段、水平分层一次浇筑完成。

底板砼料由腹板两侧进入，内模底板每隔2m预留孔洞，便于振捣，振捣采用φ50
插入式振捣棒振捣，附着式振捣器配合使用，振动时间和次数依照砼密实度来调整，密实的砼标准为砼不再有明显的下沉，无气泡上升，表面呈现平坦、泛浆。

砼水平分层厚度不超过30cm，当底板砼浇筑5-8米后，开始同时对称浇筑两侧腹板砼，在腹板砼初凝前浇筑顶板砼。

为保证板连接面粗糙，满足设计要求，施工时，表面用木抹子抹平后，在混凝土泌水现象完全停止后，用竹扫帚对箱梁顶板混泥土表面进行拉毛。

用金刚钻头凿毛机对翼缘板、封锚端、端横隔板端部进行凿毛。

（3）、砼自高处向模板内倾卸时，其自由倾落高度不超过2m，以不发生离析为度。

（4）、在砼浇筑前，应穿入比波纹管内径小1cm的硬塑料管，以防止波纹管挤压变形及漏浆，在浇筑时要来回抽动硬塑料管。

（5）、砼养护：梁体浇筑完成后，待砼初凝后应进行养护，未拆模板时，用土工布覆盖整个表面，采用自动喷水系统及时洒水，应保持土工布湿润，不得出现干湿循环；拆模后，用土工布将梁体全部覆盖好，悬挂自动喷淋系统洒水养护，应始终保持梁体表面湿润，洒水养护时间一般为7天，当气温低于5度时，应覆盖保温，同时梁片应在梁片的顶部放置同条件养护试块。

6、预应力张拉质量控制要点：
（1）、千斤顶和油压表按时进行配套校正标定，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，当千斤顶使用超过6个月或200次应重新校验。

（2）、锚具尺寸应正确，保证加工精度，在使用前按要求做外委试验，合格后方可使用，使用前清除杂物，刷去油污。

（3）、锚具安装位置要准确，锚垫板的安装必须与孔道中心线垂直，锚具中心线必须与孔道中心线重合。

（4）、千斤顶给油、回油工序应缓慢平稳进行，特别是要避免大缸回油过猛产生较大的冲击振动，以免发生滑丝。

（5）、张拉程序要按规定进行，防止钢束受力超限发生拉断事故。

（6）、钢束张拉采用应力控制、伸长量复核的双控方式。

(注：“实测伸长量与设计伸长量误差范围控制在±6%以内)
7、孔道压浆质量控制要点：
（1）、预应力钢绞线张拉完成后，应在24ｈ之内进行孔道压浆
（2）、压浆所用水泥的强度等级不应低于po52.5，水泥采用普通硅酸盐水泥，水灰比为0.4-0.45，水泥浆的泌水率最大不超过3%.水泥浆中可掺入适量的膨胀剂，掺入量由实验确定，但自由膨胀率应小于10%。

水泥浆稠度宜控制在14-18s之间。

（3）、真空注浆施工：在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使之产生-0.1Mpa左右的真空度，然后用注浆泵将优化后的水泥浆从孔道的另一端注入，压浆时应缓慢、均匀地进行，不得中断。

直至充满整条孔道，并加以≤0.7Mpa 的正压力，以提高预应力孔道注浆的饱满度和密实度。

（4）、注浆过程中，为保证水泥浆饱满密实，直到一端流出浓浆方可。

8、封锚端质量控制要点：
（1）、封锚端严格按照图纸安设钢筋网，梁端砼必须凿毛，封锚砼与梁体砼同为C50砼。