中石化巴陵分公司化肥事业部实习报告

中石化巴陵分公司化肥事业部
实习名称生产实习
系别应用化学
年级专业* *级***＊学院
学生姓名* ＊
指导老师王老师
* * * ＊学院
2012 年10月11 日
目录
一、前言 (3)
二、实习主要内容 (3)
1、巴陵石化分公司化肥事业部简介 (3)
2、入厂前培训 (4)
3、实习安排 (4)
4、合成氨车间实习 (5)
4.1、装置概述 (5)
4.2、合成整体概况 (5)
4.3、工艺流程概况 (5)
4.4、耐硫变换工艺过程 (6)
4.5、低温甲醇洗工艺过程 (7)
4.6、甲烷化工艺过程 (7)
4.7、合成工艺过程 (8)
4.8、工艺流程控制图 (9)
5、双氧水车间实习 (12)
5。

1、双氧水基本介绍 (12)
5。

2、双氧水基本特点 (12)
5.3、双氧水生产工艺介绍 (13)
5.4、蒽醌法生产双氧水工艺介绍 (14)
5.5、双氧水工艺流程 (15)
5。

6、双氧水工艺流程简图 (16)
5。

7、蒽醌法生产双氧水主要原料 (16)
5.8、蒽醌法生产双氧水工艺反应条件 (17)
5。

9、蒽醌法生产双氧水主要设备 (19)
5。

10、双氧水主要危害 (20)
5。

11、双氧水装置工艺注意点 (20)
6、尿素车间实习 (21)
6。

1、概述 (21)
6。

2、尿素合成过程 (21)
6.3、尿素合成工艺流程简图 (23)
三、实习心得体会 (24)
一、前言
本次09级应用化学班赴巴陵石化分公司化肥事业部进行为期8天的毕业实习。

实习是一种实践，是理论联系实际、应用和巩固所学专业知识的一项重要环节，是培养大学生能力和技能的一个重要手段。

其目的在于：综合应用所学理论方法和技能开展实际工作,了解几种基础化学品的生产流程、步骤和关键环节、注意事项，理解实验室制备和大规模工业生产的差别;培养和强化社会沟通能力,认识社会需要，树立新的发展起点和目标，发展自身差距，培养进去精神；培养良好的职业精神和道德,适应毕业后实际工作的要求。

二、实习主要内容
1、巴陵石化分公司化肥事业部简介
中国石油化工股份有限公司巴陵分公司（以下简称巴陵分公司或公司）于2000年4月由巴陵石油化工有限责任公司所属的洞庭氮肥厂、鹰山石油化工厂的主业部分重组设立,2002年5月按照股份公司的统一部署，与巴陵石化有限责任公司分立运行。

巴陵分公司位于湖南省岳阳市洞庭大道1号，生产装置占地1.45千平方米，临洞庭,倚长江,傍京广铁路、107国道和京珠高速公路，水陆交通十分便利。

巴陵分公司下设尿素、己内酰胺、帘子布、双氧水、复合肥、编织袋6个产品部和煤代油项目经理部、供销公司、进出口公司、技术开发中心、信息管理中心等11个直属单位.巴陵分公司拥有大型化工、化纤、化肥生产装置20余套，年销售收入15亿元，主要产品的生产能力为：合成氨33万吨/年、尿素60万吨/年、己内酰胺7万吨/年、环己酮7万吨/年、帘子布1。

3万吨/年、双氧水2万吨/年、复合肥10万吨/年、硫铵10万吨/年。

巴陵分公司是中国最大的己内酰胺生产基地，也是重要的化肥生产基地。

2002年，公司累计实现工业总产值（90年不变价）16.49亿元，累计实现销售收入（不含税）13.17亿元;截止2002年底，巴陵分公司拥有固定资产原值47。

45亿元、净值22.30亿元，职工3395人，其中，专业技术人员1248人(高级技术职称114人、中级技术职称614人).“十五”期间，在总部的大力支持下，巴陵分公司将利用自主知识产权新工艺对己内酰胺装置进行“7万吨/年改14万吨/年”扩能改造,使己内酰胺产品发展壮大成为巴陵分公司的核心业务,乃至成为中国石化股份有限公司的优势产业，带动国内己内酰胺产业跨越式发展.同时公司将采用Shell(壳牌)煤气化技术对现以轻油制气的化肥原料路线进行改造，计划于2004年投入运营。

改造实施后，合成氨产能为36.3万吨/年、尿素的产能为60万吨/年，制造成本将从目前的1200元/吨降到1000元/吨以下，极大地提高尿素产品的竞争力.
2、入厂前培训
跟学校类似的教室,我们接受了一天的入厂培训，了解了化工企业的基本安全知识，了解了进厂注意事项:
1。

进厂不允许抽烟；
2.无特种作业操作资质不允许操作特种作业;
3。

进厂前不能喝酒；
4。

上下楼扶护栏，不靠生产线;
5.水上作业（2m以外）需要穿救生衣；
6.高处作业（2m以上）需要系安全带（双钩)；
7。

各种作业需相关人员签字确认；
8.严禁无证、酒后驾驶;
9。

带安全帽，现场绝对不许摘安全帽，安全帽需要戴紧戴牢，以防止二次坠落；
在我们还不能真正掌握工厂运作技术的时候,一切所谓的好心，或者说是所谓的见义勇为,都可能是无谓的牺牲。

技术员如是警告我们：或许你们听到的这些只能算是理性上的认识，并不能真正感受到化工厂的潜在危险，可是你们必须要按厂规行事。

在众多的讲话中，印象最为深刻的几个字是:自爱自保，互爱互保。

3、实习安排
10月11日上午一级安全教育培训
10月11日下午工艺理论介绍
10月12日全天尿素车间实习
10月13日全天尿素车间实习
10月14日全天合成氨车间实习
10月16日全天合成氨车间实习
10月17日全天双氧水车间实习
10月18日上午双氧水车间实习
4、合成氨车间实习
4。

1、装置概述
巴陵分公司合成氨装置原系二十世纪七十年代初从美国凯洛格公司引进的，以石脑油为原料日产850吨合成氨的“气改油”装置。

1974年开始建厂，1979年正式建成投产。

1986年，增加“普利森”氢回收装置，用以回收合成吹出气中的氢组分，收到增产与降耗的双重效益。

为进一步扩大生产能力与降低消耗,1988年和1996年对合成氨装置进行了两次技术改造，达到日产1100吨合成氨的生产能力。

1994年原料油价上调后，国内油品市场顺价,取消了化肥优惠油价，以石脑油为原料的合成氨厂已无法承受成本升高的压力，企业由盈利变为严重亏损。

因此，改变合成氨装置原料路线是企业扭亏为盈和可持续发展的必由之路。

1997年原洞庭氮肥厂开始与英荷壳牌公司进行“煤代油”项目合作，以煤为原料，壳牌粉煤气化工艺生产粗煤气，粗煤气经CO变换、酸性气体脱除、甲烷化成为合成气，在合成塔中完成氨合成反应，气氨经冷冻液化提纯成为成品液氨。

在对原有合成回路进行扩能改造后，达到日产1320吨合成氨的生产能力。

现巴陵分公司合成氨装置由CO变换、酸性气体脱除、甲烷化、合成回路和冷冻系统组成，粉煤气化装置是壳牌公司和中石化集团公司的合资厂，在本工艺规程中不予叙述。

4.2、合成整体概况
•产品：NH
3
•制备工艺：N
2+H
2
→NH
3
•原料：N
2←空气（N
2
，O
2
）
H
2
←煤（C、H、S、灰分、金属元素）
氢气获得的过程也就是制氢
4.3、工艺流程概况
•1、煤气化
煤（C、H、S…）+O
2→CO+CO
2
+H
2
•2、耐硫变换
CO+H
2O →CO
2
+H
2
•3、低温甲醇洗
CO
2、H
2
、N
2
、H
2
S →(H
2
、N
2
)+(CO
2
）+（CO
2
、H
2
S）•4、甲烷化
CO+CO
2+H
2
→CH
4
+H
2
O
•5、合成
N 2+H
2
→NH
3
4.4、耐硫变换工艺过程4。

4。

1进入界区的原料
•H
2
: 22.59%
•CO: 59.82％
•CO
2
: 4.04%
•N
2
： 8。

66％
•H
2
S: 0.74%
•160℃
•3。

7MPa
4.4.2工艺过程
1、预变换
CO：60％→40%
2、第一中变
CO : 40% →8％
3、第二中变
CO ： 8％→1。

5％
4、低变（两个）
CO ： 1.5% →0。

4%
5、工艺冷凝液回收
冷却→水分离
4.5、低温甲醇洗工艺过程4.5。

1进入界区的原料
•H
2
： 53.91%
•CO： 0。

4%
•CO
2
: 39.7%
•N
2
： 5。

45％
•H
2
S： 0。

46%
•40℃
• 3.2MPa
4.5.2甲醇流程
•1、吸收
吸收CO
2（富含CO
2
甲醇）、吸收H
2
S (富含CO
2
、H
2
S甲醇）
•2、中压闪蒸(解吸）
压力降低至1。

4MPa。

将H
2
解吸后返送系统•3、低压解吸
0。

07MPa、常压。

将CO
2解吸，产生CO
2
产品和放空气
•4、热再生
塔底104℃,塔顶76℃.将甲醇中所有吸收的气体完全解吸，产生CLAUS气送硫酸•5、甲醇/水分离
甲醇和水分馏，将系统中(主要是工艺气带入系统）的水持续分离
4。

6、甲烷化工艺过程
4.6.1进入界区的原料
•H
2
: 90.09%
•CO: 0。

66%
•CO
2
: 〈20ppm
•N
2
: 9.11％
•H
2
S： <0。

1ppm •32℃
• 2.92MPa
4。

6.2工艺流程
•1、配氮
将氮气配入工艺气中
•2、工艺气升温温度53℃→316℃
•3、甲烷化反应
CO+CO
2+H
2
→CH
4
+H
2
O
•4、工艺气降温温度352℃→40℃
4。

7、合成工艺过程4。

7.1进入界区的原料
•H
2
： 73.56％
•CH
4
： 0。

568％
•N
2
： 25。

77%
•CO+CO
2
：〈10ppm •40℃
•2。

6MPa
4。

7.2气体的压缩
•1、降温
工艺气温度40℃→4℃•2、提压
在压缩机低压缸中将气体压力提高至6。

0MPa •3、分子筛吸附
除去含氧化合物（H
2O、CO
2
、CO）
•4、进一步提压
在压缩机高压缸中将气体压力提高至11.0MPa •5、汇合循环气，再次提压
在压缩机高压缸循环段中将气体压力提高至12.5MPa 4。

7.3气体的合成
•1、提温
工艺气温度→350℃
•2、合成氨反应
N 2+H
2
→NH
3
•3、气体冷却
工艺气温度→—29℃
•4、氨分离
将反应生成的氨分离出来，送液氨系统
•5、回压缩机，汇合新鲜气,再次提压
在压缩机高压缸循环段中将气体压力提高至12。

5MPa 4。

8、工艺流程控制图
5、双氧水车间实习
5。

1、双氧水基本介绍
巴陵双氧水有悠久的历史，1987年投产的双氧水装置是国内第一家采用蒽醌自动氧化法先进工艺生产双氧水的厂家，设计产量为3600吨/年。

于2003年停产。

经过多年的发展，陆续建成三套双氧水装置。

2012年3月份投产的10万吨双氧水装置，目前已实现达标运行.1994年建成投产的1。

5万吨/年经过2001年改造扩产为2。

5万吨，2007年扩改为5万吨/年。

2003年10月投产的8万吨双氧水装置。

计划今年扩产到10万吨/年.
5。

2、双氧水基本特点
双氧水，学名过氧化氢，分子式H
2O
2
,分子量为34.01。

纯过氧化氢是淡蓝色
的粘稠状液体，熔点-0.89℃，沸点152。

1℃，H
2O
2
溶于水、乙醇及乙醚，不溶
于苯,与水可以任何比例混溶。

水溶液俗称双氧水，无色透明,高浓度时有腐蚀性，放置时逐渐分解为氧气和水，过氧化氢的浓度越高密度越大.
双氧水是一种绿色化工产品,其生产和使用过程几乎没有污染，故被称为“清洁”的化工产品，作为氧化剂、漂白剂、消毒剂、脱氧剂、聚合物引发剂和交联剂，广泛应用于化工、造纸、环境保护、电子、食品、医药、纺织、矿业、农业废料加工等行业。

随着人民生活水平和生活质量的提高以及环保意识的加强，将进一步推动双氧水的发展,其开发利用前景广阔。

5.3、双氧水生产工艺介绍
目前,世界上双氧水的生产方法主要有电解法、蒽醌法、异丙醇法和氢氧直接化合法等。

其中蒽醌法是目前国内外生产双氧水最主要的方法，产能近500万吨.
1、异丙醇法
异丙醇法是以过氧化物为诱发剂,用空气或氧气对异丙醇进行液相氧化,生成双氧水和丙酮。

氧化生成物通过蒸发器，将双氧水同有机物及水分离，再经有机溶剂萃取净化，得到双氧水,同时副产丙酮。

该法的不足之处是联产的丙酮也要求寻找消费市场，且要消耗大量的异丙醇，因此装置在整体上缺乏竞争力，目前已经被淘汰.
2、电解法
电解法是生产双氧水的最早方法，于1908年实现工业化生产,以后经过不断改进,成为20世纪前半期生产双氧水最主要的方法。

它又可分为过硫酸法、过硫酸钾法和过硫酸铵法3种生产方法.其中工业上主要采用过硫酸铵法.该方法具有电流效率高和工艺流程简单等优点。

先将硫酸氢铵电解成过硫酸铵,再将后者水解,生成双氧水，电解所用的电解槽是以铂为阳极，以铅或石墨为阴极；硫酸氢铵水溶液先流经阴极室，再作为阳极液从阳极室流出,即得过硫酸铵水溶液,然后将其在铅、石墨或锆管组成的水解器中减压水解、蒸发，蒸出的双氧水和水经精馏浓缩，得到质量分数为30-35％的双氧水水溶液。

不足之处是能耗高，设备生产能力低，要消耗贵重金属铂，成本高，目前只有极少数厂家采用该法进行生产.
3、蒽醌法
蒽醌法生产双氧水是目前世界上该行业最为成熟的生产方法之一，国外大型的生产厂家都采用蒽醌法生产双氧水。

在国内，目前双氧水的制备也几乎采用的都是蒽醌法。

20世纪初,人们发明以2-烷基蒽醌作为氢的载体循环使用生产双氧水的方法，后经多次改进使该技术日趋成熟.其工艺为2-烷基蒽醌与有机溶剂配制成工作溶液，在压力为0。

30MPa、温度55-65℃、有催化剂存在的条件下,通
入H2进行氢化，再在40-44℃下与空气（或氧气）进行逆流氧化，经萃取、再生、精制与浓缩制得到H2O2水溶液成品。

目前我国市场上有质量分数分别为27。

5%、35。

0％、50。

0％和70。

0％等几种规格的产品。

4、氢氧直接化合法
由氢氧化合制备双氧水是一种具有环保意义的最直接最简捷和最经济的合成方法，其工艺特点是采用几乎不含有机溶剂的水作反应介质，采用活性炭为载体的Pt-Pd催化剂，水介质中含有溴化物作助催化剂，反应温度为0—25℃，压力为2.9-17。

3MPa，反应产物中双氧水质量分数可达13%-25％，反应可以连续进行。

该方法除去了蒽醌法需要的许多设备和原料,装置费用可以比蒽醌法减少50%,产品成本也显著降低。

通常选择Pd作为催化剂,二氧化钛、氧化钨、氧化钼
和氧化钒等作为助剂。

但是氢氧直接合成法有两个主要弊端，第一是H
2和O
2
在
很大一个浓度范围内容易爆炸,因此需要调整H
2和O
2
的比例,或者在反应物中加
入稀释剂，如N
2，CO
2
或Ar，这些都会影响到合成反应，限制反应物的浓度；第
二是在催化剂的选择上，一般用于生产双氧水的催化剂同时也很容易使氢气氧化成水,或者使双氧水分解。

因此安全隐患成为制约氢氧直接合成法制双氧水的主要因素，对生产工艺以及设备的要求很苛刻，最终难以达到降低生产成本的目的。

5.4、蒽醌法生产双氧水工艺介绍
蒽醌法固定床工艺，以2-乙基蒽醌（EAQ)和四氢2-乙基蒽醌(H4EAQ)为工作载体，重芳烃和磷酸三辛酯为混合溶剂，配制成工作液。

该工作液与氢气一同进入装有钯催化剂的固定床内,在一定压力和温度下进行氢化反应，得到相应的氢蒽醌溶液。

氢化液在氧化塔内用空气进行自动氧化,氢化液中的氢蒽醌还原成相应的蒽醌，同时生成双氧水。

由于双氧水在水和工作液中的溶解度不同，用纯水萃取含有双氧水的工作液得到粗双氧水水溶液,该萃取液经重芳烃净化除去可溶性有机杂质即得到成品,萃余液先经萃余液分离器分离掉大部分水份，再经碱塔进行干燥除掉水份、分解双氧水和中和氧化过程中的酸，干燥后的工作液经沉降、分离，除去夹带的碳酸钾溶液，再经氧化铝床使工作液再生并除去碳酸钾和副产物，工作液经后处理后循环使用。

蒽醌法生产工艺主要包括四个关键单元：氢化
单元、氧化单元，萃取单元和后处理单元。

5.5、双氧水工艺流程
5.6、双氧水工艺流程简图
5。

7、蒽醌法生产双氧水主要原料重芳烃：Q/BL.SH YL 008-2005
来自石油工业的铂重整装置,主要为C
9、C
10
馏份，即三甲苯异构
体。

另外有少量的二甲苯、四甲苯、萘及胶质物.不含有机或无机
硫化物。

纯度（主要是三甲苯的异构体）:≥90％;密度：0.87—0。

88g/ml沸程：160—200℃碘值：≤2％总硫含量：≤0。

0005％
对人体的伤害，主要是神经系统和皮肤。

防护：勿吸入、勿直接接触皮肤.一旦误接触，立即冲洗,就医。

2—乙基蒽醌:Q/BL。

SH YL 007-2005
外观：浅黄色或米黄色粉末或晶体.分子式：C
16H
12
O
2
；分子量：
236。

27初熔点：≥107℃；苯中不溶物含量：≤0.1%；纯度：≥98%;硫含量：
≤0.0001%；铁含量：≤0。

0005%；氯含量: ≤0.0025％。

可引起皮肤过敏。

磷酸三辛酯：Q/BL.SH YL 006—2005
外观：无色透明液体,基本无味。

分子式:C
24H
51
O
4
P
分子量:434.65
密度：0.923±0。

003g/cm3
含量：≥99%
酸度：≤0.1mgKOH/g
硫含量：≤0.0002%
氮气
纯净的氮气是一种没有颜色、没有气味的气体，密度比空气稍小。

氢气
在通常情况下,氢气是一种无色、无臭、无味的气体，熔点－259。

14℃，沸点－252.8℃.在标准状况下(0℃,大气压强为 1.013×105Pa），气体的密度为0.0899g/L。

5。

8、蒽醌法生产双氧水工艺反应条件
1、氢化单元
催化剂（钯）
温度为40—-70℃
压力0。

27—0.3MPa
反应方程式
氢化塔是双氧水生产中的关键设备之一，是进行氢化反应的设备。

氢化塔一般分成上、中、下相同的三塔，也有装置分成上、下相同的二塔.每节塔内顶部有气液分布器，中间装填加氢钯触媒, 触媒上下有起镇压及支撑作用的瓷球，瓷球与触媒之间用不锈钢丝网隔开，底部由格栅板、横梁支撑上部瓷球及触媒.塔内气液一般并流向下流动。

材质：304
设计压力:0.6MPa
工作压力：0。

35MPa
2、氧化单元
温度为45—55℃
压力0.22—0。

3MPa
反应方程式
氧化塔也是双氧水生产中的关键设备之一，是进行氧化反应的设备。

氧化塔一般分成上、下两塔，也有的装置为防止放大效应将其分成上、中、下三塔的.为改善气液分布效果，塔内一般设计有气体的和液体的分布装置，有的氧化塔甚至装有填料或者筛板进行二次分布。

塔内气液一般并流向上流动。

材质：321
设计压力：0。

6
设计温度：60℃
5.9、蒽醌法生产双氧水主要设备
1、萃取单元
萃取塔是用脱盐水对氧化液中双氧水进行萃取的设备。

萃取塔是筛板塔,塔内装有一般装有50—60层的筛板，各层筛板上筛孔由下至上逐渐增大，筛板上同时分布有降液管。

含有双氧水的氧化液经氧化液泵加压后进入萃取塔底部经筛板筛孔向上漂浮,其中双氧水含量不断下降；脱盐水经泵加压后进入萃取塔顶部筛板上由筛板上的降液管自流向下,其中双氧水含量不断提高。

塔头为分离段，一般内聚结填料以去除萃余液中的游离水.
设计温度：60℃设计压力：0.1MPa
材质：321
净化塔一般为筛板塔，也有填料塔，里面装填精芳烃用来净化从萃取塔出来的双氧水中间的夹带有机物。

设计温度：50℃设计压力:0。

1MPa
材质：321
2、后处理单元
干燥塔内装填30-40%的碳酸钾溶液，主要作用是去除工作液中的部分水分。

干燥塔传质段一般为筛板或填料，塔头分离段填装聚结填料
设计温度:60℃
设计压力：0.1MPa
碳酸钾分离器
内装聚结填料
材质：304
5。

10、双氧水主要危害
过氧化氢分解的危险性
产生气体，使容器体积膨胀;产生的气体-氧气浓度较高，引起有机物的燃烧；分解产生的热量，使残余的水汽化，使体积进一步膨胀。

这些都会导致爆炸或燃烧.过氧化氢的毒性,一般来说,过氧化氢无毒，但对皮肤有漂白和灼烧作用。

皮肤受其侵蚀可引起皮炎或针刺般的疼痛,重者长期不愈。

它能够强烈刺激眼睛，危害眼粘膜，可使毛发发黄.过氧化氢蒸汽易引起眼睛流泪，刺激眼、鼻、喉的粘膜。

过氧化氢蒸汽在空气中的最大允许浓度，长期工作地点不应高于0。

005～0。

01毫克/升，间断工作地点不应高于0。

02～0.03毫克/升。

5。

11、双氧水装置工艺注意点
双氧水工艺注意事项
1：精心操作，严格按照工艺指标控制；维护好所有设备，仪表，阀门，管道及各项安全设施。

2：双氧水生产防火，防爆，严禁烟火。

3：氢化程序使用的氢气是无色，无味气体，比空气轻,与空气混合可形成爆炸性混合气体，爆炸范围4.1%--74。

2％；作为溶剂的重芳烃和磷酸三辛酯其蒸气与空气混合也可以形成爆炸性混合物。

4：氢化和氧化工序使用的磷酸，要防止灼伤。

5：氧化工序产生易分解的双氧水，氧化塔和萃取塔应该经常排放至无水相。

6:后处理工序使用的碳酸钾溶液有腐蚀性，可灼伤皮肤和眼睛,要佩戴必要的劳动防护用品。

7:开停车及检修时，必须将设备和管道置换合格，操作和检修时要防止铁器敲击，以免产生火花，要使用防爆工具，进入设备，动火等要办理相关手续。

6、尿素车间实习
6.1、概述
尿素是人工合成的第一个有机物,广泛存在于自然界中，如新鲜人粪中含尿素0。

4％.尿素产量约占我国目前氮肥总产量的40%,是仅次于碳铵的主要氮肥品种之一.尿素作为氮肥始于20世纪初.20世纪50年代以后，由于尿素含氮量高(45％～46％),用途广泛和工业流程的不断改进，世界各国发展很快。

我国从20世纪60年代开始建立中型尿素厂。

1986～1992年，我国尿素产量均在900万吨以上.目前占氮肥总产量的40％。

工业上用液氨和二氧化碳为原料，在高温高压条件下直接合成尿素，化学反应如下：
2NH
3+CO
2
→NH
2
COONH
4
→CO(NH
2
)
2
+N
2
O
全世界每年工业的尿素产量约为十亿吨。

中国目前尿素产能在6400万吨，年产量约5700万吨。

商业尿素是通过氨与二氧化碳的反应生产的，成品尿素可以为药片状、颗粒状、片状、晶体或者溶液。

90％以上的生产的尿素被用作肥料。

在所有的一般使用的估计氮肥料中尿素的含氮量最高(46。

4%），因此相对而言其每氮营养的运输费最低。

尿素在水中的可溶性非常高，因此非常适合被加在可溶的肥料中。

尿素一般以药片或者颗粒的形式上市。

6。

2、尿素合成过程
工业生产尿素的生产原料：天然气、煤炭、石油是生产化肥的三大原料，通常被称为气头、煤头、油头三类，近年来，由于石油和煤炭价格的升幅远大于天然气，故按成本优势排列为气头、煤头、油头。

尿素生产有两个主要反应。

前者放热，后者吸热。

但整个过程仍是放热的。

2NH
3+CO
2
→NH
2
COONH
4
NH
2COONH
4
→ CO(NH
2
)
2
+ H
2
O
用氨和合成尿素的反应，通常认为是按以下两个步骤，在合成塔内连续进行：第一步：氨与CO
作用生成氨基甲酸铵
2
第二步:氨基甲酸铵脱水生成尿素
其生产工艺流程特点是采用了二段分解、三段吸收、二段蒸发、自然通风的造粒流程,设计中未考虑解析系统，碳化氨水送碳氨母液槽。

本流程分为压缩、合成、分解系统、循环系统、蒸发造粒四个生产过程，整个生产为单系统生产。

其具体流程为：
由合成车间送来的液氨经预热进入高压氨泵P06401，为了避免高压氨泵
P06401的气塞，液氨的温度比上述压力下的沸点最少低10℃，通过高压氨泵将压力提高到16.0MPa 。

出高压氨泵P06401的液氨送入高压喷射器J20203，将高压洗涤器E20205出来的甲铵液增压，一并送入高压甲铵冷凝器E20204的顶部。

1.由合成车间送来的CO2经冷却后进入二氧化碳压缩机，经四段压缩后送入汽提塔C20202底部.将溶液中的NH3和CO2赶出，汽提塔顶部出气要送入高压甲铵冷凝器E202044的顶部,所以汽提塔C20202的压力应比高压甲铵冷凝器E20204略高一些。

汽提塔所用的饱和蒸汽压力为
2.0MPa .
2。

在高压甲铵冷凝器E20204中，将液氨和气体CO2大部分冷凝成为甲铵液体.高压甲铵冷凝器E20204是立式管壳式热交换器，从底部各自的管子离开高压甲铵冷凝器E20204，进入合成塔E20201的底部。

合成塔E20201是一个长的立式高压反应器，反应混合物自下而上通过。

在温度为180～186℃和13.5～
14.5MPa压力下，将甲铵转化为尿素，转化率为61％左右，再从内部的溢流管离开。

塔内的液面必须保持比溢流管口稍稍高一些，并用合成塔E20201出口处的控制阀控制。

反应混合物中的气体从塔的顶部离开进入高压洗涤器E20205。

3。

在高压洗涤器E20205中，对合成塔顶部出气中的NH3和C02加以回收,高压洗涤器出气由于其中含有少量H2和O2，当操作不正常时(浓度波动)有可能形成爆炸性混合物，为了避免爆炸,要求NH3和CO2在此不完全吸收,而将出气经减压阀送0.6MPa吸收塔C20208进一步吸收NH3和CO2，最后惰气经PC3715由塔顶放空。

因为高压甲铵冷凝器E20204中的压力要比高压洗涤器E20205约高0。

3MPa，因此，甲铵液必须在高压喷射器中用16。

0MPa的液NH3喷射才能返回到反应系统中去。

4。

离开汽提塔C20202的尿液经控制阀减压到0。

15～0。

25MPa，喷洒在精馏塔C20206的填料床上，由于减压的结果,尿液中的甲铵分解,所需的热由溶液本身供给，从而使溶液的温度下降到105~110℃。

离开精馏塔C20206底部的尿液经过控制阀流入闪蒸槽S20207；精馏塔C20206底出来的溶液减压后流入闪蒸槽S20207，闪蒸槽中保持低度真空，约0。

045MPa.在溶液减压时，少量的NH3同较大量的蒸汽从溶液中逸出，使溶液的温度从130℃左右降到90～95℃,得到的尿素溶液的浓度约为73％。

流入尿液贮槽T20209。

从尿液储存槽T20209进入蒸发槽将尿液中的水分蒸发掉，之后从尿素熔融体经过大气由尿素熔融泵送入造粒塔C20212顶的喷头。

当喷头以合适的速度旋转时，尿素熔体被洒成大小合适的小液滴分布在造粒塔的整个截面上，当它们下降时因冷却而固化.
6.3、尿素合成工艺流程简图。