通用油漆涂装工艺规程

通用油漆涂装工艺规程
通用涂装工艺规程
一、油漆涂层设计
关于塔机涂料选择和涂层厚度，可遵循的标准有：
国际标准：ISO12944-1998 《色漆和清漆-防护漆体系对钢结构的腐蚀防护》国内标准：JB/T 5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂漆》
国外客户会采用ISO标准来考量塔机的防护涂层
1、涂料选择
环氧类底漆和脂肪族聚氨酯面漆是目前我公司使用的主要涂料，该类漆的特点如下：
类别涂料名称主要组成性能特点
底漆H-06环氧防锈涂料环氧树脂及固化剂为主要
成膜物质，以无毒磷酸盐为
主要防锈颜料
防锈性好，
附着力强
面漆B-04 聚氨酯改性丙烯
酸面漆
以羟基丙烯酸树脂和脂肪
族异氰酸酯为主要成膜物
质，采用耐候性好的着色颜
料
附着力强，硬度高，
装饰性好，保色性优
异。

2、涂层设计
根据中华人民共和国机械行业JB/T5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂装》，对于安装在内陆地区的一般产品，在一般环境下使
用时，采用 A 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：35-60 微米，涂层总厚度：80-120 微米；对于安装在含盐雾的沿海港口，有一定腐蚀性的工业大气等地区作业的塔吊产品，采用B 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：50-100 微米，涂层总厚度：150-220 微米。

国际通行的ISO12944 标准对处于不同腐蚀环境下要达到不同的防腐寿命的涂层总厚度进行了规定如下：
腐蚀环境干膜厚度um 使用寿命
C2低：（大气污染较低，大部分是内陆乡村地带）80 低（2~5年）150 中（5~15 年）200 高（≥15年）
C3中：（城市和工业大气，中等的二氧化硫污染，低盐度沿海区域）120 低（2~5年）160 中（5~15 年）200 高（≥15年）C4高：（高盐度工业区域和沿海区域）160 低（2~5年）
200 中（5~15 年）
240 高（含锌）（≥15年）280 高（不含锌）（≥15年）
C5-Ⅰ很高（工业）：高盐度和恶劣大气
的工业区域
200 低（2~5年）
C5-M 很高（海洋）：高盐度的沿海和近岸地带280 中（5~15 年）320 高（≥15年）
建筑塔机虽然工作环境具有多样性，但绝大多数多工作在城市和工业大气环
境（包括沿海和内陆区），所面临的腐蚀环境多在C3级以上。

可以按
ISO12944-2中C3至C4腐蚀环境来设计防腐涂层；
涂层系统的耐久年限（即从涂装后至腐蚀程度不超过Re3级的时间）：如果要
求为2-5年（在ISO12944 标准中属于短期）从上表看出，涂层总干膜厚度应
在120-160微米以上。

推荐塔机涂层系统：
A、标准型，用于国内外C3 级腐蚀环境下的短期防护或C2 级及以
下腐蚀环境的中期防护，干膜厚度120微米及以上。

工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（μm）
表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。

底漆H-06 环氧防锈底漆无空气喷涂1道≥40
面漆B-04 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道≥80
合计：/ / ≥120
B、加强型，用于国内外C4级腐蚀环境下的短期防护或C3级及以
下腐蚀环境的中长期防护，干膜厚度160 微米及以上。

工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（μm）
表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。

底漆H-06 环氧防锈底漆无空气喷涂2道80 面漆B-04 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道80 合计：/ / ≥160
C、特加强型，用于国内外C4 级腐蚀环境下的中期防护，干膜厚度
200 微米及以上。

工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（μm）
表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。

底漆ZIEP212 环氧富锌底漆无空气喷涂1道40 中涂漆EPM333 环氧厚膜型中涂漆无空气喷涂1道100 面漆PU413 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道60 合计：/ / ≥200
二、油漆操作与质量控制
1．气候条件的影响、环境条件要求
表面处理和涂漆时，采用露点管理方法喷射除锈和涂漆前，应确定施工环境
温湿度是否满足要求，最科学的方法是采用露点管理，确保底材表面温度高于露
点3℃以上，即测定底材表面温度和涂装环境温湿度，根据涂装环境温湿度查出
露点温度，与测得的表面温度对照确定是否满足这一条件（详见露点表）。

总
之涂装施工环境的相对湿度超过85%，气温低于5℃时不宜施工。

2．表面处理，磨料、粗糙度，表面检查。

2.1 结构清理：锐边打磨、倒角磨圆、飞溅的去除、焊孔补焊及磨平。

2.2溶剂清洗去油污：SSPC-SP1
2.2粗糙度测试：采用粗糙度测试仪
2.3磨料检查
抛丸用磨料常用钢丸、棱角砂和钢丝段，用混用磨料较为理想。

粒径分布选择如下：
0.4-0.8mm，用于较细粗糙度的喷射清理。

0.4-1.2mm，用于较粗粗糙度的喷射清理。

0.2-1.9mm，用于点蚀严重的旧钢材喷射清理，要求有很大的粗糙度。

1.2-1.9mm，用于没有点蚀的新钢材喷射清理，要求有很大的粗糙度。

按ISO11126测试金属磨料，按ISO11127 测试非金属磨料
PH 值不应低于6.2；导电率测试确定是还含有过多盐份；湿度测试，挥发
物不高于0.5%；油脂的检查；硬度测试。

2.4清洁度标准：GB8923-Sa2.5 级和St3级。

相当于ISO8501。

3、施工参数
3.1 配比准确、稀释剂、施工粘度
将油漆充分搅拌均匀，按2.3：1 再加入稀释剂调整粘度。

油漆进本公司的粘度必须达60S以上。

施工粘度分别是喷涂18－25S、刷涂25－40S。

如用不完漆，应分别称重配漆。

3.2 使用期，温度影响
配好的油漆应在使用期内用完。

温度越高，使用期越短。

3.3 喷咀选择
主要是流量和喷幅，与压力相配以保证雾化好。

3.4 总输出流体压力
进气压力X压力比，管路损失。

3.5 涂装间隔控制
间隔时间太长会影响层间附着。

4、喷涂施工技巧
4.1空气喷涂、无气喷涂、空气辅助无气喷涂、空气辅助无气静电喷涂
4.2施工前检查雾化状况，如雾化不良，相应调整粘度、压力、喷幅等，
4.3预涂装，针对孔、边缘，不易喷到的采用刷涂。

4.4移动中开机和关机，喷枪尽量始终与被涂面垂直、等距移动，避免手腕转动成弧形移动（会导致不匀和浪费）。

喷距30CM，重垒50%，运行速度根据膜厚调整。

喷涂拐角对准中心线。

4.4 先上后下，避免漆尘积聚。

5、施工缺陷防治
5.1 流挂
在垂直面涂装时，涂膜向下流呈，凸部的现象，涂装效果不佳。

产生原因：可能一次涂装过厚或粘度太低，出漆量过多，喷嘴离涂装特过近，移动太慢。

对策：不要过度稀释，距离适宜（25cm-30cm）。

5.2 汽泡和针孔
粘度过高而压力过低导致雾化不良，环境或底材温度太高而溶剂
挥发太快，一道过厚；聚氨酯碰到有水份。

5.3 粉化、干喷、积尘
总输出流体压力过大，喷距太远，溶剂挥发太快；喷涂程序不当。

5.4 涂膜不足、漏涂或过厚
加强喷涂操作熟练程度。

5.5 缩孔
底材不洁净、油漆被污染、压缩空气有水份。

5.6发花或白化、达不到预期光泽
涂装环境湿度太大，溶剂挥发太快、底材过冷。

5.7 桔皮和斑点状
雾化不良、太厚，多出现在平面。

5.8脱皮与剥落、面漆附着不牢
底材不洁净、表面过于光滑，冬季低温表面有冰霜露存在。

面漆覆涂于底漆间隔时间太长，超过使用期仍使用。

6、涂装质量检查
6.1 表面处理后检查
6.1.1表面粗糙度：
采用粗糙度量具进行检查，控制在合理范围（现行厚度下40-50 微米左右比较合适），与处理前钢材状况、采用的磨料等相关。

6.1.2 除锈等级：
按GB8923（等效ISO8501及SIS055900）评定达Sa2.5级，描述为“非常彻底的喷射或抛射除锈。

将氧化皮、锈和外来物质除至污物残屑仅以轻微的斑点或条纹存在的程度，然后用真空吸收、空气吹喷或刷子清除一切粉尘。

”
6.1.3油脂的检测：
洒水法、紫外光法、划粉笔法。

6.1.4 盐份（氯化物）测试（ISO8502-2）
6.1.5 灰尘清洁度
6.1.6 焊缝和焊渣，不利于涂装部位的处理
6.2漆膜厚度检查
6.2.1、每道漆膜实干后，测试干膜厚度，全部涂层涂装完毕实干后，测试漆膜总
厚度，如总厚度不足，宜进行补涂。

6.2.22、测试仪器：电磁式干膜测厚仪
6.2.3、测厚仪校验及测试方法
测厚仪在经表面处理未涂漆的钢材表面调零后再测试漆膜厚度。

或者，在标准白板上调零（测厚仪配套的供调零的标准白板）后测试膜厚度，再减去在经表面处理未涂漆的钢材表面的测试的数值。

（注：在采用电磁式测厚仪测试漆膜厚度时，通常先按测厚仪说明书要求在标准白板上调零（测厚仪配套的供调零的标准白板），然后在标准漆板（测厚仪配套的供校正的标准厚度板）上校正，然后再才用于测试钢结构表面涂层厚度。

但是经上述方法调零校正后的测厚仪在测试经表面处理未涂漆的钢材表面时，此时显示的厚度值并不是“0”，出现这种情况的原因是由于测试探头与底材之间的存在的一些非磁性物质造成的，包括氧化皮、灰尘污物、空气隙等造成的，这样，如果测厚仪不在经表面处理未涂漆的钢材表面调零的话，直接用于测试漆膜厚度，所测值的确不能真实地反映漆膜厚度。

）
6.2.4．测点选择与测试方法：检测时，测点的选择要注意分布的均匀性和代表性，对于大面积平整表面，每10m2测一个值；对于结构复杂的表面，每 5 m2测一个值；对于狭小面积区域或部位，需保证每一自由面应有三个以上检测值；对于细长部件，每米测一个值。

可参照GB/T13452.2-1992《色漆和清漆-漆膜厚度的测定》或ISO2808 标准方法进行，每个测试值由测试相邻3个点（这三个测量点的间距不能小于12mm，也不能大于75mm）的厚度平均值得出，该值应在规定的干膜厚度范围内。

6.2.5．膜厚控制：干膜厚度采用90-10 原则或80-20 原则控制，90-10 原则即90%以上检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的90%。

80-20 原则即80%以上检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的80%。

6.2.6．数据统计与记录：对测试记录结果进行统计记录，包括每个测试值、最小值、最大值、平均值，看是否符合第 6.2.5条所述的膜厚控制原则。

6.3 外观检查检查项目包括：光泽、流挂、汽泡和针孔、积尘、缩孔等，这些大多通过目测即可检查，关键是建立考核与评价体系，运用数据分析来评价改进的效果。

记录数据：每平方或每个吊节缺陷数量并加以分析。

6.4 附着力测试
划格法测试(破坏性)，按我国国家标准GB/T 9286-1988(等效采用ISO 2409-1972)中规定：划格图形每一方向的切割数为6 或11，每一方向的切割间距均应满足1-3 mm要求，并对切割方法与评价方式做出严格的规定，明确指出涂膜切割表面的评价，应与有关说明和附图进行对比，并依据对比的结果来定级。

切割间距（mm）适用的涂膜厚度（mm）
1 60以下
2 60～120
3 120以上
刀具应锋利，胶带可商定。

3M 或永大胶带评定：3级以上都是可接受的。