铝铸轧工艺及质量研究

第一章铸轧的基本原理
第一节铸轧原理的简单介绍
连续铸轧工艺是液体铝连续通过旋转的结晶器（铸轧机）制成毛坯同时轧制成为板带的一种金属铸轧方法。

铝带坯连续铸轧工艺是八十年代从国外引进的一种先进的生产工艺连续铸轧即铸造和轧制的过程，通过供料嘴从铸轧辊的一侧源源不段地供应液体金属铝，经过铸轧辊的连续冷却，铸造，轧制，从铸轧辊的另一侧铸轧出铸轧板，同时进，出铸轧区的金属量始终保持平衡，使之达到连续铸轧的稳定过程，具体内容如下。

液体金属铝通过供料嘴进入到铸轧区时，立即与两个相转动的铸轧辊相遇，液体金属铝的热量不段从垂直于铸轧辊辊面的方向传递到铸轧辊中，使附着在铸轧辊表面的液体金属铝的温度急剧下降，因此，液体金属铝在铸轧辊表面被冷却、结晶，凝固。

随着铸轧辊的不段转动，液体金属铝的热量继续向铸轧辊中传递，并不段被铸轧辊中的冷却水带走，晶体不段向液体中生长，凝固层随之增厚。

液体金属铝与两个铸轧辊基本同时接触，同时结晶，其结晶过程和条件相同，形成凝固层的速度和厚度相同，当两侧凝固层厚度随着铸轧辊的转动逐渐增加，并在两个铸轧辊中心线以下相遇时，即完成了铸造过程，并随之受到这两个铸轧辊对其凝固组织的轧制作用，并给以一定的轧制加工率，使液体金属铝被铸造，轧制成铸轧板，这就是连续铸轧的基本原理。

第二节铸轧的工艺流程
铝水→静置保温炉→除气箱→过滤箱→供流系统→铸轧机→喷涂系统→剪床→卷取。

1.2.1 熔炼
铝锭装入圆炉中，加以高温融化，待熔融后有一定温度时在其中加入金属溶剂并搅拌，使金属溶剂达到一定的含量既可倒炉，将铝水倒到静置炉内。

1.2.2 保温
静置炉内的液态铝并不是马上就进入下一道工序需要一点点流过去，因此在静置炉内保温。

1.2.3 除气
铝水从静置炉流出在除气箱内除气保温，继续流往下一工序。

除气箱有两个腔体，一个是除气用一个是加热或保温。

1.2.4 过滤
过滤是在过滤箱内完成的，过滤箱腔中安装有过滤片，有来过滤，此工序的质量直接关系铸轧板的质量，过滤彻底则无夹渣，不彻底则会有质量问题。

1.2.5 铸轧
这个过程在两轧辊中完成，是浇注与轧制的连续进行，在60-70mm 之间完成浇注，待凝结后对刚凝固的金属进行轧制。

1.2.6 中间机组
这一过程主要以剪切为主，也有的机组配备有铣床，对边部进行铣削。

1.2. 7 卷取
将轧机前端生产的连续的铝板带卷取成卷。

铸轧工艺流程图见 图1.1
第三节 铸轧过程中的一些参数
1.3.1铸轧区长度
铸轧区是连续铸轧工艺的关键地方，铸轧区长度不仅影响其工艺参数，而且是对铸轧板质量起决定性作用。

在铸轧区中，只经过几秒钟的时间就连续完成了铸造与轧制两个过程。

当铸轧区长度偏小时，铸轧速度变慢，铸轧板的加工率小，其他工艺参数的调整范围也小。

增大铸轧区长度，即可提高铸轧速度，又可增大加工率，提高铸轧板的组织性能，其他工艺参数的调整范围较大，从而担高劳动生产率。

1.3.2铸轧速度
在实际生产中，铸轧速度是指铸轧板的速度，铸轧过程中某一工艺参数发生变化时，必图 1.1 铸轧生产工艺流程图 1- 除气系统 2- 过滤系统 3- 液面控制 4- 铸咀 5- 铸轧机 6- 喷涂系统 7- 剪切机 8- 板卷 1
2 3 4 5 6
须改变其它工艺参数，以保持连续铸轧的稳定性，其中以铸轧速度与其他工艺参数之间的关系最为密切，而且在实际操作中，铸轧速度最便调整铸轧速度更是重要，调整铸轧速度，主要是使铸轧速度与液体金属在铸轧区的凝固速度成一定比例。

1.3.3铸轧辊的冷却强度
铝水冷却是由铸轧辊辊套的蓄热来保证的，当辊套与铝水接触后，辊套将铝中热量吸收，使铝水冷却，凝固，随即辊套温度升高，热量由辊套传递到循环冷却水中然后再由循环冷却水带走。

因此，在单位时间内辊套的吸热能力和冷却水带走的热量对铸轧速度有很大的影响。

影响铸轧辊的冷却强度的因素有：辊套的吸热和导热能力，辊套的材质和厚度等。

影响冷却水在单位时间内带走热量的因素有：冷却水的水质，在铸轧冷却水的入口处水的温度，压力和流量。

1.3.4前箱温度
前箱温度又称浇注温度，在生产中经常用热电偶测前箱中液体金属温度来控制浇注温度。

温度的稳定直接影响铸轧过程中结晶速度的恒定，因此，前箱温度要尽量减少波动保证稳定的前箱液面高度，才能保证生产出纵向厚差合格的铸轧板。

1.3.5前箱液面高度
前箱液面高度为铸轧区内结晶瞬间的液态金属提供流量和所需压力，从而保证了金属结晶的连续性，并且能获得致密的组织结构，对铸轧板的质量有好处。

如液面偏低，就会使静压力减小供流量不足，满足不了铸轧速度的要求易出现热带。

液面偏高时，铝液的静压力增大，结晶速度跟不上轧制速度，致使多于的液体从耳子的间隙中挤出把耳子一起冲出去，使得铝液大量流出造成生产中断。

第二章铸轧板质量的研究
第一节常见问题的研究
在连续铸轧生产中，因熔体质量差和工艺参数调整不当及其它一些原因，将会产生以下几种缺陷。

下面将对这些缺陷生产原因加以分析，并探讨其解决办法。

2.1.1 热带
这种缺陷是液体金属铝在铸轧区内某局部地区只完成了结晶过程而没有受到铸轧辊的轧制作用，呈凝固状态被铸轧辊带出来。

（1）产生原因
a.由于前箱内液体金属温度偏高，在流入铸轧区时，温度分布不均匀，在局部温度过高处，液穴偏深，当液穴深度等于或超过铸轧区时，铸轧板表面在该处出现热带；
b.前箱液面偏低时，静压力小，使液体金属在铸轧区内局部地区供给不足，产生热带；
c.铸轧速度过快，使液体金属在铸轧区内局部地区尚未完全凝固就被铸轧辊带出来，形成热带；
d.石墨喷涂或火烤辊火焰调整不当；
e.供料嘴局部发生堵塞，造成该处铸轧区内液体金属供给不足；
f.铸轧辊套局部有组织缺陷，使该处有渗水现象，当水汽进入铸轧区内时，蒸发变成汽体，阻碍了液体金属供给的连续性，产生热带。

（2）消除方法
要仔细地观察产生的热带的形貌，判断其产生的原因，针对其产生的原因，调整相应的工艺参数，对前四个原因产生的热带，要调整石墨喷涂量或火烤辊火焰，降低铸轧速度，降低前箱熔体温度，提高前箱液面高度。

对第四个原因产生的热带，则要提高前箱熔体温度，断板跑渣，并用薄钢条(或锯条)插入嘴腔内将堵塞物处理掉。

第五个原因产生的热带，具有周期性，并始终出现铸轧辊的同一位置上，这时，只有停机换辊，重新立板生产。

2.1.2 裂纹(裂口)
铸轧板表面的裂口缺陷呈横向月牙形，现场称之为“马蹄形裂口”这种缺陷分布不规
则，连续出现。

（1）产生原因
产生裂口的主要原因，就是在铸轧区内进行铸造与轧制过程中，表面与中心处的温差比较大，表面层温度低不易变形，中心处温度高容易变形，从铸造区进入到变形区时，金属受轧制作用，表面金属与铸轧辊表面粘着，无滑动，板材中心部分金属相对于表面金属发生向后的滑动，这样，由于变形流动的不均匀，致使在液穴的凝固壳外层，受到拉应力的作用，在铸造区，当液穴较浅时，凝固层较坚厚，不易产生裂纹，而当液穴较深时，凝固层不紧固，当变形不均匀而产生的拉应力足够大时，在凝固层的薄弱处开裂，进而扩展，形成裂口。

当熔体过热，或熔体停炉时间长时，熔体内形核质点减少，在晶界处容易产生裂口。

当铸轧速度较快或前箱温度较高、铸轧区较大、供料嘴唇部破损，使液穴较深时，在铸轧板表面易产生裂口。

（2）消除方法
a.使用Al-Ti-B晶粒细化剂，细化晶粒组织，改善加工性能；
b.在熔炼过程中避免熔体过热；
c.尽量缩短熔体停留、保温时间；
e.适当降低铸轧速度，降低前箱温度；
f.当供料嘴损坏时，及时更换供料嘴；
j.如果没有Al-Ti-B晶粒细化剂，在开始对嘴子时，要控制好铸轧区，不易过大。

2.1.3 气道子
这种缺陷可分为轻微和严重两种情况。

在铸轧板的横断面上，轻微者出现微孔压合，不是连续结晶，严重者出现孔洞。

气道子是铸轧板生产板材、箔材危害较大的缺陷。

（1）产生原因
产生气道子的主要原因是熔体中氢含量过高，在结晶前沿，由于氢在固体铝中的溶解度很小，致使结晶前沿的熔体中含氢量更高，此时如果晶粒粗大，树枝状晶发展，形成补缩不好的空隙，或者其它夹杂物帮助氢气形核，熔体中的氢便在此处析出成为氢气泡。

由于铸轧工艺是铸造和轧制相连续，受轧制作用，气体不易进入到固体中去，在生产过程中，气泡不断接受结晶时排出的过饱和的氢气而逐渐长大，长大到一定时，过饱和氢便源源不断地析出形成气道子。

（2）消除方法
a.加强精炼，降低熔体中的氢含量，使其在0.15ml/100gAl以下。

并使用Al-Ti-B晶粒细化剂细化晶粒；
b.使用过滤装置，滤除铝液中的杂质，减少氢的形核质点；
c.切卷时跑渣放气。

2.1.4 粗大晶粒
粗大晶粒的铸轧板，其表面经过侵蚀即可看见花纹状组织，它严重影响板材的表面质量和内在质量。

（1）产生原因
a.在熔炼和静置保温时，金属熔体温度过高；
b.熔体在炉内停留保温时间过长；
c.铸轧辊冷却强度低，冷却水温度偏高，冷却水压力偏低。

（2）消除方法
a.使用Al-Ti-B晶粒细化剂；
b.在熔炼和静置保温过程中，防止熔体过热，并尽量缩短熔体保温时间，以保存熔中的大量的自发晶粒；
c.提高冷却强度，使铸轧区中的晶粒尚未长大即完成凝固过程。

2.1.5 粘辊
（1）产生原因
a.铸轧速度过快，前箱温度高；
b.冷却强度低；
c.清辊器工作状态较差；
e.石墨喷涂系统故障，或所用石墨配比不当，石墨乳失效；
f.火烤辊火焰调整不当，火焰形成的炭黑附着在辊面较少；
j.铸轧辊辊套局部堵塞。

（2）消除方法
a.降低铸轧速度或前箱温度；
b.提高冷却强度，增大冷却水的流量和压力，降低冷却水温度；
c.改善清辊器的工作状态；
e.保证石墨喷涂系统正常工作，按工艺要求配制石墨乳，使用良好的石墨乳液；
f.调整火烤辊火焰，使附着在辊面炭黑适当；
j.清洗铸轧辊内部冷却水通道，防止辊套局部结垢堵塞；
2.1.6 大裂边
（1）产生原因
a.铸轧区太大；
b.石墨喷涂量太大；
c.供料嘴边部有金属凝块，或耳子损坏。

e.环境温度偏低，耳子保温性能不好；
f.石墨耳子不对中或耳子磨损；
（2）消除方法
a.缩小铸轧区；
b.调整石墨喷涂；
c.提高前箱温度，提高铸轧速度或断板跑渣，用薄锯条将凝块带出；更换供料嘴。

e.改善耳子保温性能；
f.立板时确保耳子对中，生产时发现耳子磨损及时调整，必要时拔板重立；
2.1.7 错层
实际生产中，铸轧板常会出现错层现象，带有错层的铸轧板，因其两侧所受轧制力不同，铸轧板的机械性能会有所差异，从而导致最终产品性能变化，甚至产生废品。

同时，带有错层的铸轧卷，因两侧加工变形量不同，铸轧卷两侧松紧程度不同，下工序轧制时会产生边部“起浪”现象，严重时，造成报废。

Q/HN101-2002规定：铸轧板允许有局部错层，但错层不得超过15mm，头尾四圈错层不得超过30mm。

（1）产生原因
a.铸轧板两侧铸轧区不同；
b.卷取机与铸轧机不平行；
（2）消除方法
调整铸轧区：如铸轧板向操作侧偏，说明驱动侧铸轧区偏大，进驱动侧铸轧区或退操作侧铸轧区，反之亦然。

第二节铸轧板型对质量的影响及研究
在板带箔生产中，铸轧板型的好坏是影响产品质量的关键因素之一。

影响铸轧板板型的因素很多，其中铸轧辊热装质量，铸轧辊磨削精度和铸轧生产中主要工艺参数的建立是影响铸轧板板型最关键因素。

在实际生产中要想获得良好的铸轧板板型，只有从这几方面着手考虑。

目前，国内采用铸轧板作为生产铝箔，板带坯料的厂家有几十家。

二十多年来的生产实践证明，采用连续铸轧工艺生产的铸轧板做铝箔坯料不仅在产能上可以满足生产要求，而且质量上也能保证铝箔居国内先进水平。

但是随着铝加工业市场竞争的日益激烈，用户对最终产品质量的要求越来越高，铸轧板型对最终产品质量的影响越来越突出。

为了提高产品质量，就需要对铸轧板型对质量的影响及控制方法进行深入的研究。

2.2.1板型术语，定义及其分类
纵向厚差：铸轧带材沿同一纵向长度测得的任意两点厚度的最大差值。

中凸度：带材任一横断面上，中心点厚度与两个边部厚度平均值的差值相对于中心厚度的百分比。

按公式（1）计算：
中凸度={[H0-（H1+H2）/2]/H0}X100% 公式（1）
式中：Ｈ０－中心测量点的厚度，单位为毫米（ｍｍ）
边部测量点的厚度，即带材宽度方向上距两个侧边５０ｍｍ处的厚度，单位为毫米．中凸度偏差：在一个轧辊周长最大与最小中凸度的差值．
相对同板差：在带材任意横面上沿宽度方向，与中心对称两点的厚度差的绝对值与中心点厚度的比值（两边部测量点Ｈ１，Ｈ２除外）
铸轧板横截面的两边厚度差和两边与中心部位厚度差比较大时，对下道工序和板材的板型有很大的影响，控制办法要根据具体情况采用相应的措施。

两边厚差：带材任一横断面上沿宽度方向距离两边５０ｍｍ所测厚度的差值（以绝对值表示，即两边测量点Ｈ１，Ｈ２之差的绝对值）
上述几项指标是决定铸轧板型是否符合技术标准关键因素，它除与轧辊内部冷却效果和铸轧工艺的温度，速度及预应力等参数有关外，最重要的是与轧辊磨削参数及磨削精度有关．在铸轧时其他因素相同条件下，轧辊磨削精度（凸度，同心度，圆度）越高，铸轧出的板带卷板型越好
显性板型和隐性板型：就板型而言，可分为显性板型和隐性板型两种．显性板型是铸轧板的外部轮廓特征，能通过一般的测量器具来进行定量检测．它包括横向厚度差和纵向厚度差．隐性板形指位错密度，晶粒度，合金元素，组织状态在铝板宽度，长度和厚度方向的不均匀分布．这些不均匀分布在铝板内部主要表现为不均匀的内应力分布虽然短期内暂时不足以对铸轧板外形轮廓施加形变影响，但在后序生产轧制过程中，随着不均匀内应力的释放，就会显著的影响并改变铝板的外形轮廓，从而造成不良板形．
2.2.2板形的形貌特征
因为铸轧板是从轧辊辊缝中轧制出来的，所以，辊缝的大小和形状决定了铸轧板纵向和横向厚度变化．也可以说是轧辊辊型的真实表现，所以在实际生产中轧辊的磨削精度尤为重要．
横向板形（同板差）的特征曲线是生产过程中轧辊辊型的真实表现，它包括两边厚度差和横向凸度。

在实际生产中影响铸轧板板型的因素有很多，如轧辊的磨削精度，辊芯水道的通畅及铸嘴内部结构分配的合理性等都会造成相同板凸度值下不同的横向板形特征曲线。

理想的板形曲线应当是横向板型呈抛物线分布，厚度斜度不大于０.01mm/100mm。

良好的横向板型是保证后工序板型质量的重要条件。

图2.1出示了理想横向板形特征曲线。

图2.1 铸轧板理想板型曲线
纵向板型的指铸轧板的平直度，包括一周纵向厚度差和一卷纵向厚度板差，纵向板型除与轧辊在磨削过程中的跳动，圆度有很大关系外，还与设备能力（如轴承间隙，预载力等）有关，表现在铸轧板上有错台，塔形，锥形等，这些对后工序生产的影响是致命的，严重的不良板型会导致轧卡，断带，撕裂等，使冷轧或铝箔轧制操作无法正常进行。

2.2.3 板形质量对后续工序的影响
铸轧板沿纵向厚度是否均匀，横断面上厚度差是否合乎要求，均对铝箔轧制有很大影响。

纵向或横向厚差变化大也引起板型变化，引起波浪缺陷甚至断带。

一般来说，铸轧板中间凸度过大，轧制时会产生中间波浪；两边厚时产生两边波浪；两边厚差大时产生单边波浪；两肋厚时出现两肋波浪。

这些都影响铝箔的质量，生产率和成品率。

虽然目前先进冷轧机或铝箔轧机安装有AGC系统和AFC系统，但它们都不能自动地校正铸轧毛坯自身带来的原始板型缺陷。

为保证铝箔的正常轧制，对铸轧板的外形尺寸应严格控制。

通常要求沿纵向整卷厚度差波动不超过0.15mm。

连续铸轧生产中铸轧板板型质量对冷轧生产以及铝箔生产很重要，它直接影响到后工序的生产，良好的铸轧板型不仅能提高后工序的生产率，而且影响到最终产品的质量。

因此，铸轧生产中不仅要对铸轧板厚度差，中凸度，纵向板差等进行随时有效的检测和调整，保证整卷板型厚度无明显波动；而且要严把铸轧辊磨削质量关，保证铸轧辊圆跳动，圆度，锥度，表面粗糙度，轧辊凸度，对称点差值等均须在工艺要求范围之内；各项工艺参数的稳定也是生产良好板型的基本保证。

连续铸轧生产在提高铸轧板带外部质量（厚差和板凸度）同时，应保证铸轧板带的内在质量，切实抓好铝液除气，除氢，过滤及晶粒细化。

连续铸轧生产的核心在于全面提高铝板带的内在质量和外部质量，为后工序提供优良的毛料。

总之，为获得良好的铸轧板外形尺寸，铸轧辊磨削应按要求进行，轧辊内冷却水道畅通，铸轧参数应平稳。

第三节通过轧辊对铸轧板板型控制方法
2.3.1铸轧辊热装质量
（1）要确保辊芯冷却水沟槽通水；
对新制作的辊芯要认真检查，不允许沟槽中有残留金属屑和通孔未钻透的情况，旧辊芯要逐一沟槽逐一孔清理。

一旦发生不通畅势必造成板形变坏，最经常发生的是轧辊出现局部冷却效果不佳，常见原因是辊芯中局部水路因锈蚀或异物造成不畅或堵死，局部辊面温度偏高，使局部板面厚度明显减薄，从而使板带在轧制一周或任1m长度上纵向厚度差加大。

严重时必须把套退下清理，再重新热装。

（2）要保证辊芯与辊套加工精度
铸轧过程中辊套与辊芯之间常常发生窜动现象，尤其对新热装轧辊使用初期和轧辊使用到最小直径时，其窜动量很大，当辊套沿辊芯圆周发生窜动后，如果辊芯与辊套加工精度不够，势必使铸轧板形变坏。

（3）选择适当的轧辊热装过盈量
轧辊热装过盈量偏大会造成辊套蹦裂，过盈量偏小会导致辊套窜动，严重时发生漏水而中止使用。

上述现象当轧辊使用到最小直径时尤为明显。

生产过程中辊套窜动会对板形产生不良影响，严重时会使板形急剧变坏。

2.3.2铸轧辊磨削
铸轧辊凸度的实际值通常采用理论指导实际，实际联系理论的方法，摸索出辊径变化，铸轧板宽度变化和合金变化对应的轧辊凸度。

实际生产中，对新使用的轧辊必须测量其板形状况，以利于下一次磨削修正，所要修改的凸度值等于所记录到的板形与所需要的板形差。

轧辊经过一定时间的使用，需要进行重新车削，以除去轧辊龟裂纹层及适量的厚度，保证轧辊尺寸满足要求；车削合格后，根据要求进行磨床磨削，在磨削控制中，通过磨床凸度轮装置的定位，实现不同轧辊凸度的测量，以辊身中心为基点，以100mm为间隔，分别在零度，九十度方向检测轧辊凸度曲线是否符合要求。

另外，由于轧制过程中轧辊的不均匀热膨胀，轧辊的不均匀磨损以及轧辊的弹性压扁和弹性弯曲，而使空载时的平直辊缝在轧制时变得不平直了，也致使铸轧板的横向板型和纵向板型产生偏差，为了补尝上述因素造成的辊缝形状的变化，需要预先将轧辊车磨成一定的原始凸度，赋予辊面以一定的原始状态，使轧辊受力和受热轧制时，仍能保持平直的辊缝。

在设计轧辊的辊型曲线（凸度）时，主要是考虑轧辊的不均匀热膨胀和轧辊弹性弯区（挠度）的影响。

由于轧辊热膨胀所产生的热凸度，在一般情况下与轧辊弹性弯曲产生的挠度相反，故在辊型设计时，应按热凸度与挠度合成的结果定出车磨曲线。

2.3.3 铸轧辊原始辊型
在实际生产中，原始辊形的选定并不是或者不完全是依靠计算，而主要是依靠经验估计与对比。

在大多数的情况下，一套行之有效的辊型制度都是经过一段时期的生产试轧，反复比较其实际效果之后才最终确定下来，并且随着生产条件的变化还要做适当的改变。

检验原始辊型的合理与否应从产品质量，设备利用情况，操作的稳定性以及是否能有利于辊型控制
与调整等方面来衡量。

按经验确定原始辊型凸度的方法，一般都有是先参照国内外已有的同类或相似轧机的经验数据预选一个凸度值，再根据试轧效果逐次加以修订。

至于理论计算，则多是参考性的。

（1）轧辊圆跳动
轧辊圆动主要影响铸轧板的纵向厚差。

控制轧辊圆跳动，一是保证辊颈的圆跳动，二是保证轧辊身圆跳动。

在轧辊制造过程中，是以基准面来进行修整的，基准面的精度直接影响轧辊圆跳动。

轧辊制造厂家在轧辊制作过程有意的保留了基准面，就是为了应对使用过程中出现异常状况时，可以根据基准面将轧辊恢复正常。

轧辊使用一定时间后必须将轧辊表面的裂纹车掉，然后根据规定要求进行磨削，磨削后轧辊必须进行轴向和周向打表测量，测量其周向跳动值是否在规定范围内。

具体指标为轧辊磨削后辊身跳动值必须不大于0.02mm。

其它指标如同轴度，圆度和圆锥度要求不大于
0.02mm，轧辊两端直径差不大于0.4mm，配对轧辊直径不大于1mm。

（2）轧辊表面粗糙度
从微观来看，任何物体表面形貌都是粗糙不平的。

两个物体相互接触时，实际接触仅发生在粗糙度峰尖处，真实接触面仅占名义面积的一部分。

当热流通过两物体的接触界面时，由于接触不完全而导致热流线收束，交界面会产生明显的温度降，形成接触热阻，因而两面接触表面会出现温度不连续的现象。

一种固体与另一种液体相互接触时，真实接触面积不仅与固体表面粗糙形貌有关，还与液体和固体的表面张力有关。

由于轧辊表面形貌不相一致以及表面张力的原因，铝液与轧辊表面发生的浸润程度也不一样，实际接触面积的不一样造成热量传递效能的不一样，从而影响热量的传递和扩散。

在铸轧过程中，铝液由液体逐步变为固体时，同时存在液体与固体接触以及固体与固体接触的情况。

因此铸轧辊表面粗糙度的均匀一致，粗糙形貌均匀一致，是板形和内部组织质量的重要保障。

对铸轧辊表面粗糙度的控制标准是粗糙度（Ra）控制在0.8~1.0微米，粗糙度（Ra）波动范围控制在0.001~0.002微米。

2.3.4铸轧辊冷却
连续铸轧过程中液态金属和凝固后的固态金属带坯在辊缝内冷却产生的热量绝大部分是通过铸轧辊辊壁传递给辊套内流动的冷却水，由冷却水带走的。

辊套外表面化的温度分布均匀，是生产带材板形一致的重要保障。

冷却水选型不当，循环冷却方式不当，就容易在铸轧辊水道中产成腐蚀，结垢和粘泥，严重的造成水道阻塞。

由于水垢，铁锈的导热性能很差，从而阻碍热交换，大大降低扩散效率。

铸轧辊芯水道一旦生成铁锈或水垢，热阻就会升高，际热性降低。

另外，由于垢下腐蚀的原因，轧辊辊芯与辊套之间容易形成较大的间隙，从而造成辊套打滑。

这些都会造成板形特征曲线偏离理想状态。

冷却水循环方式主要有敞开式和密闭式二种，敞开式循环水系统相对密闭式循环水系统。