浅谈卫生陶瓷成形工艺及其注意事项

浅谈卫生陶瓷成形工艺及其注意事项
作者：张永财杨秋生
来源：《佛山陶瓷》2021年第06期
关键词：卫生陶瓷;注浆成形;成形工艺;注意事项
1引言
卫生陶瓷是陶瓷产品一个重要的瓷种。

其有显著的特点：体积大、结构复杂、质量大;讲究组合安装配套尺寸;讲究排污功能及节水;唯一的成形方法——注浆成形，主要采用石膏模型（模具）。

在卫生陶瓷生产中，注浆成形是主要工序之一。

它是借助于模型和泥浆，在一定的环境条件（温度、湿度）下，靠石膏模型的自然吸浆力和通过一定的外界压力，使泥浆由流体状态经触变状态变为具有可塑性的固态泥坯。

将开始含水近30%的泥浆，变为含水17%左右的泥坯（使泥浆失水13%左右而形成泥坯）。

再通过放浆、巩固、脱坯、修整，完成整个的成形过程。

通过模型的内型形成产品的外部形状。

可见，模型、泥浆和环境条件（温湿度）是成形的三大要素。

石膏模型是成形生产的主要工具，在陶瓷生产中用量很大，它由石膏粉制作而成。

石膏粉价廉，与水混合后有良好的流动『生并可做出各种形状。

石膏模型具有良好的吸水能力和蒸发水分的能力，所以，石膏模型是目前国内外卫生陶瓷成形生产的重要工具。

目前，国内一些厂家在成形生产中部分品种采用了先进的高压注浆成形新工艺，用多孔树脂材料模型取代了传统的石膏模型，节能减排、低碳绿色、高效高质。

这种多孔树脂模型和高压注浆成形新工艺是卫生陶瓷行业的发展方向。

但也应看到，用树脂模型生产的品种是少量的，有一定的局限l生（树脂模型制作复杂成本高、需生产长线产品、变产困难）。

而石膏模型有制作简便、成本低、适应性强、变产灵活方便等优点，所以被大量使用。

相信石膏模型不会消失，仍将在陶瓷行业存在且大量使用。

但不论采用什么材质的模型，具备三个因素就能用以注浆成形。

这三个因素是：（1）能吸人并能容纳一定量的水。

如不能吸水，并且不能容纳一定量的水，都不能使泥浆成为坯体。

同时具有将容纳的水释放出去的能力。

（2）具有适当的渗透吸水速度。

这样才有利于坯体的形成。

（3）具有理想的强度。

应当有适应不同要求的强度，能承受搬运、安装和使用中腐蚀、磨损和冲击。

卫生陶瓷产品种类繁多，形状复杂，每一个品种都有其特有的成形生产工艺过程。

上世纪80年代中期以前，由于产品单一以及工艺技术的落后，使模型的结构也落后。

模型结构的改进，是随着成形工艺和装备的进步而发展，三者相辅相成。

以坐便器为例，在落后的成形工艺条件下，坐便器成形工艺也极其落后，模型件数多，占地面积大，大胎体单面吸浆成形，为地摊式多块粘接成形生产，包括排污管道也是粘接的，故生产效率低，成坯率低，工人劳动强度大，操作环境恶劣，产品质量也差。

随着卫生瓷行业的发展和技术的不断进步，无论是坐便器
产品的结构还是成形生产工艺方式都发生了深刻的变化，产品一般是一次成形。

即便是现在的地摊式成形，产品也可以是整体一次成形或最多两块粘接成形，而且产量提高一倍;目前卫生瓷企业普遍采用组合立式浇注一次无粘接成形机械化生产，产量提高两倍多，质量也得到很大的提高。

原来落后成形工艺条件下不能生产的复杂品种（比如联体坐便器和妇女洗涤器等），在现有机械设备条件下都可以大批量生产，而且成形工艺也变得简单化了。

2成形工艺的演变
卫生陶瓷成形工艺经历了传统的地摊式抱大桶注浆、架子（台架式）化管道注浆、机械化组合浇注过程;由自然吸浆到压力吸浆（微压、中压、高压）的过程。

2.1地摊抱大桶注浆工艺
地摊抱大桶注浆成形是最原始的成形方法，上世纪60年代初之前普遍使用。

这种成形方法工艺极其落后，是作坊式的。

生产效率很低，占地面积大，工人劳动强度极大，作业环境差。

它是靠人工端大桶逐个灌浆，采用普通的石膏模型，在大气压力下靠模型自然吸浆。

回浆也是采用人工端桶的方式。

一般模型放在地面上（俗称地摊），模型需不断地翻转、固牢，故模型的使用寿命（次数）低，同时生产现场也显零乱，产量低，质量合格率低，产品的规整度也差。

2.2架子化管道注浆工艺
上世纪60年末70年代初，在地摊抱大桶注浆成形工艺的基础上，诞生了架子化管道注浆工艺（又称台架式浇注），带来了卫生瓷注浆成形工艺的革命。

它是在单个铁架或在长条铁架子上摆放模型。

人工或以简单机械来完成开、合模及部分翻转工作，大大改善了工人的操作环境条件，劳动强度降低，占地面积减少，生产现场整齐井然有序。

它是采用管道压力注浆、真空回浆。

也是使用普通的石膏模型，靠模型自然吸浆。

一般空心单面吸浆的产品居多，吃浆时间长，在3～4小时左右，每天成形注浆一次。

当天不取坯，放完浆后坯体盖上绒布或塑料布在模型内放置一夜，在模型内巩固坯体，第二天再取出，然后进行打孔和粘接操作。

由于空心单面吸浆的产品居多，故大胎体模型的结构相对简单。

以坐便器产品为例，采用多个模型分别成形湿坯，然后多个湿坯粘接组合在一起。

一个坐便器产品的模型会有4～5件。

这种成形工艺方式由于变产灵活，在一些小型陶瓷厂的个别品种上仍在使用，作为组合浇注成形工艺的补充。

管道压力注浆、真空回浆的技术沿用下来，一直到现在仍在使用。

2.3组合浇注成形工艺
上世纪80年代中期，唐山陶瓷厂在我国率先引进了德国的卫生瓷立浇线成形技术设备，我国开始采用组合浇注成形工艺方法。

由于模型一个接一个地连接在一起，故成为“组合浇注”。

也有叫法将这种工艺称为“立式浇注”，是由于模型由原来的平放改为立放。

从那以后，
通过消化吸收，我国一些陶瓷机械设备制造厂可以制造整套成形线设备。

这种成形新工藝在我国各地区得到迅速发展，成为目前主要的成形工艺方式。

生产的品种由过去的20英寸洗面盆，发展到后来的水槽、台盆、水箱、水箱盖，再到后来的普通坐便器、联体坐便器、立柱、妇女洗涤器、挂式坐便器、柜盆等等。

目前国内卫生陶瓷企业都采用了这种成形工艺技术。

无论产品体积有多大、也无论产品结构有多复杂，都能够生产。

这种成形工艺对泥浆的性能有较高的要求。

因为湿体立放，要求泥坯脱模要早，挺实性要好。

其主要特点是：
（1）几十套模型为一组，装设在一个台架（一般有一定角度）的轨道上形成一个完整的成形作业线。

模型结构有较大的改变，在模型的四周做出台阶，以便与生产线和模型连接;为了适应一次成形的需要，模型内部不易脱模的部位做成模型活块。

模型的开合、翻转靠机械设备或人工完成。

（2）仍采用管道输送泥浆和回浆。

利用高位槽产生的静压（一般为0.01MPa）供浆，当模型吸浆（吃浆）到一定时间（一般2h左右）后，模型内加微压空浆，管道真空回浆，坯体在模型内微压（0.01～0.02 MPa）巩固20～40min。

采用高强度石膏模型，注浆效率（次数）1～2次/天。

坐便器一般一次成形，每天成形1次。

（3）根据产品种类不同，组合浇注线的开模方式分为以下两种：水平方向移动开模，主要用于生产洗面器、坐便器、台盆、立柱等品种;上下移动开模，主要用于生产水箱类、水槽等品种。

（4）与台架式注浆相比，组合式注浆占地面積小、生产效率高、劳动强度低，但对泥浆和模型的要求较高，结构很复杂的产品不太适用，变产也较困难。

而台架式注浆投资少，模型外部结构简单，模型可以任意翻转，能生产结构复杂的产品，且能适应市场灵活变化。

从上世纪80年代以来，台架式浇注和组合式浇注较长时间在我国卫生陶瓷企业并存发展。

2.4压力注浆成形工艺
在成形过程中对泥浆加压，可提高泥浆与模型问的压差，有利于提高模型吃浆速度，从而提高注浆效率。

管道注浆为提高泥浆压力创造了便利条件。

但因受到石膏模型材料强度所限，压力难有大幅度提高。

利用高位浆槽产生的静压或在泥浆罐顶部通人压缩空气可以提高泥浆压力。

根据注浆压力大小，成形工艺可分为以下四类：微压注浆，注浆压力低于0.02Mpa;低压注浆，注浆压力在0.024～0.2 MPa;中压注浆，注浆压力在0.24～0.5 MPa;高压注浆，注浆压力在0.5～2.5MPa。

上世纪90年代以来，在模型材料和制造工艺技术方面有了新的进展，使提高供浆压力、加压快速脱水成为可能，主要出现以下三种浇注系统：
2.4.1低压快排水注浆
采用组合浇注成形线系统，为低压供浆，供浆压力在0.1～0.2 MPa。

低压快排水注浆与传统注浆方法的主要区别是：它采用了一种特殊的高强石膏模型，模型内预埋由多孔纤维毛细管网（直径约5mm）组成的脱水网络，该网络与抽真空管路系统相连，因而能够实现加压快速脱水方式。

在成形时，它可在石膏模内产生真空，帮助脱水;坯体达到要求厚度时，则通以压缩空气，进行排浆并帮助坯体巩固。

由于压缩空气的作用，可以很方便地脱模，而无需使用传统的脱模剂一滑石粉。

脱模结束后，继续通人压缩空气使模具脱水，强化干燥。

这一系统可以24h连续生产，其注浆效率每天2班，每班2次。

模型的使用寿命可达180次。

2.4.2中压注浆
中压注浆也是采用组合浇注机械系统。

与低压快排水注浆不同的是，它的模型采用石膏与树脂的复合材料，其机械强度有较大提高，因而可以在更高的压力下供浆，供浆压力为0.3～0.5MPa。

模型边注浆边吸水，整个注浆周期可进一步缩短。

中压注浆的注浆效率可达每天3班，每班5次。

2.4.3高压注浆
上世纪80年代初，德国道尔斯特（DORST）公司与瑞士劳芬（LAUFEN）公司合作首次研究成功高压注浆技术，给陶瓷注浆成形带来了革命性的变化。

我国也已在上世纪90年代开始研究应用高压注浆成形技术装备，并取得了显著的效果。

高压注浆与中压注浆的主要区别是：由于采用了强度更高的微孔树脂模型和高压注浆机组，注浆成形压力达到2.0～2.5MPa。

它的操作过程与中压注浆类似。

从模型夹紧、注浆到脱模各个过程可实现连续自动化。

每天3班生产，对单模设备平均生产周期为10～16分钟/件，对组合浇注设备的生产周期大约为30min。

模型的使用寿命一般10000次。

高压注浆的主要优点是：占地面积比传统浇注少;成形车间的温度和湿度可以相对较低，故工人操作环境好、劳动强度低;高压注浆坯休以“压滤”方式成形，模型无需干燥，可连续循环使用;坯体变形小，坯体强度高，产品规整度好。

3成形注浆工艺方式
卫生瓷由于形状结构复杂，品种种类多，故成形注浆工艺方式有很大的不同。

其成形注浆工艺方式可分为以下三类。

3.1上注上回式
这种成形注浆方式的注浆口和回浆口在模型的上部，一般共用一个（也有两个分开的）。

当成形坯体达到规定厚度后，将模型翻转180度倾斜进行空浆。

这种成形方式劳动强度大，工艺落后，生产效率低，模型使用寿命短，现很少采用，已逐步被上注下回式所取代。

3.2上注下回式
在生产中较常见，一般用于余浆少的地摊模型。

如圈类、地摊面具等。

注浆孔一般为直径20mm，在模型上部，一般不下管件，放置石膏圈碗补充泥浆;放浆孔在底部，一般直径
12mm，下人瓷管或塑料管，并用木塞插紧，放浆时拔掉。

这种方式放浆时模型不翻转，故劳动强度低。

为了防止注浆成形时产生气泡，往往在模型上部注浆口的另一端设置直径约12mm 的气眼孔。

3.3下注下回式
这种成形注浆方式在实际生产中应用最普遍。

很多品种都采用此种方法，采用管道压力注浆、真空回浆。

既有地摊产品又有立浇产品;既有单面吃浆产品又有双面吃浆产品，也有单双面结合产品。

例如早期单面吃浆的水箱、坐便器大胎体，现在双面吃浆的水箱、水槽，单双面吃浆的坐便器、洗面器等等。

其中以单双面吃浆的产品最多。

而像早期单面吃浆的水箱、坐便器大胎体、立柱，仅有一个注（回）浆管（管径为20～25mm）即可满足成形注浆操作（因其上部为敞口，相当于通气眼孔）。

而立浇产品为封闭式模型，除了有注回浆管（共用一个，管径为18mm）外，还有微压管孔（直径12～15mm），目的是通气、吹出余浆、巩固坯体。

（1）几十套模型为一组，装设在一个台架（一般有一定角度）的轨道上形成一个完整的成形作业线。

模型结构有较大的改变，在模型的四周做出台阶，以便与生产线和模型连接;为了适应一次成形的需要，模型内部不易脱模的部位做成模型活块。

模型的开合、翻转靠机械设备或人工完成。

（2）仍采用管道输送泥浆和回浆。

利用高位槽产生的静压（一般为0.01MPa）供浆，当模型吸浆（吃浆）到一定时间（一般2h左右）后，模型内加微压空浆，管道真空回浆，坯体在模型内微压（0.01～0.02 MPa）巩固20～40min。

采用高强度石膏模型，注浆效率（次数）1～2次/天。

坐便器一般一次成形，每天成形1次。

（3）根据产品种类不同，组合浇注线的开模方式分为以下两种：水平方向移动开模，主要用于生产洗面器、坐便器、台盆、立柱等品种;上下移动开模，主要用于生产水箱类、水槽等品种。

（4）与台架式注浆相比，组合式注浆占地面积小、生产效率高、劳动强度低，但对泥浆和模型的要求较高，结构很复杂的产品不太适用，变产也较困难。

而台架式注浆投资少，模型
外部结构简单，模型可以任意翻转，能生产结构复杂的产品，且能适应市场灵活变化。

从上世纪80年代以来，台架式浇注和组合式浇注较长时间在我国卫生陶瓷企业并存发展。

2.4压力注浆成形工艺
在成形过程中对泥浆加压，可提高泥浆与模型问的压差，有利于提高模型吃浆速度，从而提高注浆效率。

管道注浆為提高泥浆压力创造了便利条件。

但因受到石膏模型材料强度所限，压力难有大幅度提高。

利用高位浆槽产生的静压或在泥浆罐顶部通人压缩空气可以提高泥浆压力。

根据注浆压力大小，成形工艺可分为以下四类：微压注浆，注浆压力低于0.02Mpa;低压注浆，注浆压力在0.024～0.2 MPa;中压注浆，注浆压力在0.24～0.5 MPa;高压注浆，注浆压力在0.5～2.5MPa。

上世纪90年代以来，在模型材料和制造工艺技术方面有了新的进展，使提高供浆压力、加压快速脱水成为可能，主要出现以下三种浇注系统：
2.4.1低压快排水注浆
采用组合浇注成形线系统，为低压供浆，供浆压力在0.1～0.2 MPa。

低压快排水注浆与传统注浆方法的主要区别是：它采用了一种特殊的高强石膏模型，模型内预埋由多孔纤维毛细管网（直径约5mm）组成的脱水网络，该网络与抽真空管路系统相连，因而能够实现加压快速脱水方式。

在成形时，它可在石膏模内产生真空，帮助脱水;坯体达到要求厚度时，则通以压缩空气，进行排浆并帮助坯体巩固。

由于压缩空气的作用，可以很方便地脱模，而无需使用传统的脱模剂一滑石粉。

脱模结束后，继续通人压缩空气使模具脱水，强化干燥。

这一系统可以24h连续生产，其注浆效率每天2班，每班2次。

模型的使用寿命可达180次。

2.4.2中压注浆
中压注浆也是采用组合浇注机械系统。

与低压快排水注浆不同的是，它的模型采用石膏与树脂的复合材料，其机械强度有较大提高，因而可以在更高的压力下供浆，供浆压力为0.3～0.5MPa。

模型边注浆边吸水，整个注浆周期可进一步缩短。

中压注浆的注浆效率可达每天3班，每班5次。

2.4.3高压注浆
上世纪80年代初，德国道尔斯特（DORST）公司与瑞士劳芬（LAUFEN）公司合作首次研究成功高压注浆技术，给陶瓷注浆成形带来了革命性的变化。

我国也已在上世纪90年代开始研究应用高压注浆成形技术装备，并取得了显著的效果。

高压注浆与中压注浆的主要区别是：由于采用了强度更高的微孔树脂模型和高压注浆机组，注浆成形压力达到2.0～2.5MPa。

它的操作过程与中压注浆类似。

从模型夹紧、注浆到脱模各个过程可实现连续自动化。

每天3班生产，对单模设备平均生产周期为10～16分钟/件，对组合浇注设备的生产周期大约为30min。

模型的使用寿命一般10000次。

高压注浆的主要优点是：占地面积比传统浇注少;成形车间的温度和湿度可以相对较低，故工人操作环境好、劳动强度低;高压注浆坯休以“压滤”方式成形，模型无需干燥，可连续循环使用;坯体变形小，坯体强度高，产品规整度好。

3成形注浆工艺方式
卫生瓷由于形状结构复杂，品种种类多，故成形注浆工艺方式有很大的不同。

其成形注浆工艺方式可分为以下三类。

3.1上注上回式
这种成形注浆方式的注浆口和回浆口在模型的上部，一般共用一个（也有两个分开的）。

当成形坯体达到规定厚度后，将模型翻转180度倾斜进行空浆。

这种成形方式劳动强度大，工艺落后，生产效率低，模型使用寿命短，现很少采用，已逐步被上注下回式所取代。

3.2上注下回式
在生产中较常见，一般用于余浆少的地摊模型。

如圈类、地摊面具等。

注浆孔一般为直径20mm，在模型上部，一般不下管件，放置石膏圈碗补充泥浆;放浆孔在底部，一般直径
12mm，下人瓷管或塑料管，并用木塞插紧，放浆时拔掉。

这种方式放浆时模型不翻转，故劳动强度低。

为了防止注浆成形时产生气泡，往往在模型上部注浆口的另一端设置直径约12mm 的气眼孔。

3.3下注下回式
这种成形注浆方式在实际生产中应用最普遍。

很多品种都采用此种方法，采用管道压力注浆、真空回浆。

既有地摊产品又有立浇产品;既有单面吃浆产品又有双面吃浆产品，也有单双面结合产品。

例如早期单面吃浆的水箱、坐便器大胎体，现在双面吃浆的水箱、水槽，单双面吃浆的坐便器、洗面器等等。

其中以单双面吃浆的产品最多。

而像早期单面吃浆的水箱、坐便器大胎体、立柱，仅有一个注（回）浆管（管径为20～25mm）即可满足成形注浆操作（因其上部为敞口，相当于通气眼孔）。

而立浇产品为封闭式模型，除了有注回浆管（共用一个，管径为18mm）外，还有微压管孔（直径12～15mm），目的是通气、吹出余浆、巩固坯体。